CN106735236A - 金属注射成型后处理滚光工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种金属注射成型后处理滚光工艺，通过自动化设备实现，包括三个步骤：粗抛，采用滚筒式滚光机，将烧结后产品表面的粗皮等缺陷去除，露出产品结构较密实的部分，磨料采用有尖锐棱角的刚玉石，时间为2‑4小时；中抛，采用光饰机，对产品表面初步打光，磨料使用边缘较圆润的圆柱形刚玉石磨料，时间为2‑4小时；镜面抛光，采用光饰机，收光产品然后将产品磨成近似于镜面的表面效果，磨料采用核桃壳磨料，时间为24‑48小时。通过上述方式，本发明金属注射成型后处理滚光工艺用自动化设备替代人工，用不同的设备及不同的磨料来实现各步骤的功能目的，可实现产品外观效果始终稳定的输出，产能及良率较传统手工抛光大大提高。

Description

金属注射成型后处理滚光工艺
技术领域
本发明涉及MIM后处理技术领域，特别是涉及一种金属注射成型后处理滚光工艺。
背景技术
近年来，金属粉末注射成型技术作为一门新的近净成型技术，适合大批量生产小型、精密、三维形状复杂、机加工成本高以及具有特殊性能要求的金属零部件的制造，在国内被快速兴起应用热潮，应用范围日渐推广到各行各业，尤其是手机、电子、通讯、汽车、工具、钟表、医疗器械等行业。
采用先进的金属粉末注射成型工艺制造批量化及形状复杂的金属零部件，采用塑基材料的注射喂料作为原料，采用国产注塑机，可大批制造三维形状复杂、尺寸、外观、致密度均满足客户需求的金属零部件，而滚光工艺应用在MIM产品后处理中，可取代一部分手工抛光的工序，大大降低了成本，提高了产能。
传统手工抛光效率低、良率低，且最终产品效果因抛光师傅的区别而各有不同，导致产品成本居高不下，且单位产能较低。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种金属注射成型后处理滚光工艺，用自动化设备替代人工，模拟手工抛光常用的三个步骤，用不同的设备及不同的磨料来实现各步骤的功能目的，可实现产品外观效果始终稳定的输出，产能及良率较传统手工抛光大大提高。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种金属注射成型后处理滚光工艺，通过自动化设备实现，包括如下步骤：
a、粗抛：
采用滚筒式滚光机，在滚筒内部装入磨料，然后放入烧结后的产品，再注入抛光液；启动滚筒式滚光机，对烧结后的产品进行粗抛，粗抛时间为2~4小时，可将烧结后产品表面的粗皮等缺陷去除，露出产品结构比较密实的部分；
b、中抛：
采用光饰机，在光饰机的光饰槽内装入磨料，然后放入步骤（a）中经过粗抛的产品，再注入抛光液，启动光饰机，将经过粗抛的产品进行中抛，中抛时间为2~4小时，对产品表面进行初步打光；
c、镜面抛光：
采用光饰机，在光饰机的光饰槽内装入磨料，然后放入步骤（b）中经过初步打光的产品，再注入抛光液，启动光饰机，将经过初步打光的产品进行镜面抛光，镜面抛光时间为24~48小时，对产品进行收光并将产品磨成近似于镜面的表面效果。
在本发明一个较佳实施例中，所述步骤（a）中滚筒式滚光机的工作转速为800~1200r/min。
在本发明一个较佳实施例中，所述步骤（a）中滚筒内部的磨料为刚玉石，该刚玉石磨料具有尖锐棱角。
在本发明一个较佳实施例中，所述步骤（a）中滚筒内部的产品与磨料的比例为1:2~1:4。
在本发明一个较佳实施例中，所述步骤（b）中光饰机的工作转速为1200~1800r/min。
在本发明一个较佳实施例中，所述步骤（b）中光饰槽内部的磨料为刚玉石，该刚玉石磨料磨料为圆柱形状。
在本发明一个较佳实施例中，所述步骤（b）中光饰槽中产品与磨料的比例为1:2~1:5。
在本发明一个较佳实施例中，所述步骤（c）中光饰机的工作转速为1750~3000r/min。
在本发明一个较佳实施例中，所述步骤（c）中光饰槽内部的磨料为核桃壳。
在本发明一个较佳实施例中，所述步骤（c）中光饰槽中产品与磨料的比例为1:2~1:10。
本发明的有益效果是：本发明金属注射成型后处理滚光工艺用自动化设备替代人工，模拟手工抛光常用的三个步骤，用不同的设备及不同的磨料来实现各步骤的功能目的，可实现产品外观效果始终稳定的输出，产能及良率较传统手工抛光大大提高。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
一种金属注射成型后处理滚光工艺，将原先手工抛光的工序由滚光工序代替，通过自动化设备实现，整个滚光工序通过三个步骤来实现稳定抛光，具体步骤如下：
a、粗抛：
采用滚筒式滚光机，在滚筒内部装入磨料，磨料采用有尖锐棱角的刚玉石，滚筒内部的产品与磨料的比例为1:2；
然后放入烧结后的产品，再注入抛光液；
启动滚筒式滚光机，其工作转速为800r/min，对烧结后的产品进行粗抛，粗抛时间为2小时，可将烧结后产品表面的粗皮等缺陷去除，露出产品结构比较密实的部分。
b、中抛：
采用光饰机，在光饰机的光饰槽内装入磨料，磨料使用边缘较圆润的圆柱形刚玉石磨料，光饰槽内产品与磨料的比例为1:2；
然后放入步骤（a）中经过粗抛的产品，再注入抛光液；
启动光饰机，其工作转速为1200r/min，将经过粗抛的产品进行中抛，中抛时间为2小时，对产品表面进行初步打光。
c、镜面抛光：
采用光饰机，在光饰机的光饰槽内装入磨料，磨料采用抛光效果更好的核桃壳磨料，光饰槽中产品与磨料的比例为1:2；
然后放入步骤（b）中经过初步打光的产品，再注入抛光液；
启动光饰机，其工作转速为1750r/min，将经过初步打光的产品进行镜面抛光，镜面抛光时间为24小时，对产品进行收光并将产品磨成近似于镜面的表面效果。
实施例二
一种金属注射成型后处理滚光工艺，将原先手工抛光的工序由滚光工序代替，通过自动化设备实现，整个滚光工序通过三个步骤来实现稳定抛光，具体步骤如下：
a、粗抛：
采用滚筒式滚光机，在滚筒内部装入磨料，磨料采用有尖锐棱角的刚玉石，滚筒内部的产品与磨料的比例为1:2.5；
然后放入烧结后的产品，再注入抛光液；
启动滚筒式滚光机，其工作转速为900r/min，对烧结后的产品进行粗抛，粗抛时间为2.5小时，可将烧结后产品表面的粗皮等缺陷去除，露出产品结构比较密实的部分。
b、中抛：
采用光饰机，在光饰机的光饰槽内装入磨料，磨料使用边缘较圆润的圆柱形刚玉石磨料，光饰槽内产品与磨料的比例为1:3；
然后放入步骤（a）中经过粗抛的产品，再注入抛光液；
启动光饰机，其工作转速为1350r/min，将经过粗抛的产品进行中抛，中抛时间为2.5小时，对产品表面进行初步打光。
c、镜面抛光：
采用光饰机，在光饰机的光饰槽内装入磨料，磨料采用抛光效果更好的核桃壳磨料，光饰槽中产品与磨料的比例为1:4；
然后放入步骤（b）中经过初步打光的产品，再注入抛光液；
启动光饰机，其工作转速为2000r/min，将经过初步打光的产品进行镜面抛光，镜面抛光时间为30小时，对产品进行收光并将产品磨成近似于镜面的表面效果。
实施例三
一种金属注射成型后处理滚光工艺，将原先手工抛光的工序由滚光工序代替，通过自动化设备实现，整个滚光工序通过三个步骤来实现稳定抛光，具体步骤如下：
a、粗抛：
采用滚筒式滚光机，在滚筒内部装入磨料，磨料采用有尖锐棱角的刚玉石，滚筒内部的产品与磨料的比例为1:3；
然后放入烧结后的产品，再注入抛光液；
启动滚筒式滚光机，其工作转速为1000r/min，对烧结后的产品进行粗抛，粗抛时间为3小时，可将烧结后产品表面的粗皮等缺陷去除，露出产品结构比较密实的部分。
b、中抛：
采用光饰机，在光饰机的光饰槽内装入磨料，磨料使用边缘较圆润的圆柱形刚玉石磨料，光饰槽内产品与磨料的比例为1:3.5；
然后放入步骤（a）中经过粗抛的产品，再注入抛光液；
启动光饰机，其工作转速为1500r/min，将经过粗抛的产品进行中抛，中抛时间为3小时，对产品表面进行初步打光。
c、镜面抛光：
采用光饰机，在光饰机的光饰槽内装入磨料，磨料采用抛光效果更好的核桃壳磨料，光饰槽中产品与磨料的比例为1:6；
然后放入步骤（b）中经过初步打光的产品，再注入抛光液；
启动光饰机，其工作转速为2300r/min，将经过初步打光的产品进行镜面抛光，镜面抛光时间为36小时，对产品进行收光并将产品磨成近似于镜面的表面效果。
实施例四
一种金属注射成型后处理滚光工艺，将原先手工抛光的工序由滚光工序代替，通过自动化设备实现，整个滚光工序通过三个步骤来实现稳定抛光，具体步骤如下：
a、粗抛：
采用滚筒式滚光机，在滚筒内部装入磨料，磨料采用有尖锐棱角的刚玉石，滚筒内部的产品与磨料的比例为1:3.5；
然后放入烧结后的产品，再注入抛光液；
启动滚筒式滚光机，其工作转速为1100r/min，对烧结后的产品进行粗抛，粗抛时间为3.5小时，可将烧结后产品表面的粗皮等缺陷去除，露出产品结构比较密实的部分。
b、中抛：
采用光饰机，在光饰机的光饰槽内装入磨料，磨料使用边缘较圆润的圆柱形刚玉石磨料，光饰槽内产品与磨料的比例为1:4；
然后放入步骤（a）中经过粗抛的产品，再注入抛光液；
启动光饰机，其工作转速为1650r/min，将经过粗抛的产品进行中抛，中抛时间为3.5小时，对产品表面进行初步打光。
c、镜面抛光：
采用光饰机，在光饰机的光饰槽内装入磨料，磨料采用抛光效果更好的核桃壳磨料，光饰槽中产品与磨料的比例为1:8；
然后放入步骤（b）中经过初步打光的产品，再注入抛光液；
启动光饰机，其工作转速为2600r/min，将经过初步打光的产品进行镜面抛光，镜面抛光时间为42小时，对产品进行收光并将产品磨成近似于镜面的表面效果。
实施例五
一种金属注射成型后处理滚光工艺，将原先手工抛光的工序由滚光工序代替，通过自动化设备实现，整个滚光工序通过三个步骤来实现稳定抛光，具体步骤如下：
a、粗抛：
采用滚筒式滚光机，在滚筒内部装入磨料，磨料采用有尖锐棱角的刚玉石，滚筒内部的产品与磨料的比例为1:4；
然后放入烧结后的产品，再注入抛光液；
启动滚筒式滚光机，其工作转速为1200r/min，对烧结后的产品进行粗抛，粗抛时间为4小时，可将烧结后产品表面的粗皮等缺陷去除，露出产品结构比较密实的部分。
b、中抛：
采用光饰机，在光饰机的光饰槽内装入磨料，磨料使用边缘较圆润的圆柱形刚玉石磨料，光饰槽内产品与磨料的比例为1:5；
然后放入步骤（a）中经过粗抛的产品，再注入抛光液；
启动光饰机，其工作转速为1800r/min，将经过粗抛的产品进行中抛，中抛时间为4小时，对产品表面进行初步打光。
c、镜面抛光：
采用光饰机，在光饰机的光饰槽内装入磨料，磨料采用抛光效果更好的核桃壳磨料，光饰槽中产品与磨料的比例为1:10；
然后放入步骤（b）中经过初步打光的产品，再注入抛光液；
启动光饰机，其工作转速为3000r/min，将经过初步打光的产品进行镜面抛光，镜面抛光时间为48小时，对产品进行收光并将产品磨成近似于镜面的表面效果。
本发明金属注射成型后处理滚光工艺的有益效果是：
模拟手工抛光常用的三个步骤，用不同的设备及不同的磨料来实现各步骤的功能目的，最终实现与手工抛光类似的外观效果；
使用滚光工艺代替手工抛光，用自动化机器替代人，可实现产品外观效果始终稳定的输出，产能及良率是传统手工抛光的3倍及1.5倍。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种金属注射成型后处理滚光工艺，其特征在于，通过自动化设备实现，包括如下步骤：
a、粗抛：
采用滚筒式滚光机，在滚筒内部装入磨料，然后放入烧结后的产品，再注入抛光液；启动滚筒式滚光机，对烧结后的产品进行粗抛，粗抛时间为2~4小时，可将烧结后产品表面的粗皮等缺陷去除，露出产品结构比较密实的部分；
b、中抛：
采用光饰机，在光饰机的光饰槽内装入磨料，然后放入步骤（a）中经过粗抛的产品，再注入抛光液，启动光饰机，将经过粗抛的产品进行中抛，中抛时间为2~4小时，对产品表面进行初步打光；
c、镜面抛光：
采用光饰机，在光饰机的光饰槽内装入磨料，然后放入步骤（b）中经过初步打光的产品，再注入抛光液，启动光饰机，将经过初步打光的产品进行镜面抛光，镜面抛光时间为24~48小时，对产品进行收光并将产品磨成近似于镜面的表面效果。
2.根据权利要求1所述的金属注射成型后处理滚光工艺，其特征在于，所述步骤（a）中滚筒式滚光机的工作转速为800~1200r/min。
3.根据权利要求1所述的金属注射成型后处理滚光工艺，其特征在于，所述步骤（a）中滚筒内部的磨料为刚玉石，该刚玉石磨料具有尖锐棱角。
4.根据权利要求3所述的金属注射成型后处理滚光工艺，其特征在于，所述步骤（a）中滚筒内部的产品与磨料的比例为1:2~1:4。
5.根据权利要求1所述的金属注射成型后处理滚光工艺，其特征在于，所述步骤（b）中光饰机的工作转速为1200~1800r/min。
6.根据权利要求1所述的金属注射成型后处理滚光工艺，其特征在于，所述步骤（b）中光饰槽内部的磨料为刚玉石，该刚玉石磨料磨料为圆柱形状。
7.根据权利要求6所述的金属注射成型后处理滚光工艺，其特征在于，所述步骤（b）中光饰槽中产品与磨料的比例为1:2~1:5。
8.根据权利要求1所述的金属注射成型后处理滚光工艺，其特征在于，所述步骤（c）中光饰机的工作转速为1750~3000r/min。
9.根据权利要求1所述的金属注射成型后处理滚光工艺，其特征在于，所述步骤（c）中光饰槽内部的磨料为核桃壳。
10.据权利要求9所述的金属注射成型后处理滚光工艺，其特征在于，所述步骤（c）中光饰槽中产品与磨料的比例为1:2~1:10。
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