DE219152C

DE219152C - Verfahren und Walzwerk zur Herstellung von I-Profileisen mit parallelflächigen Flanschen

Info

Publication number: DE219152C
Application number: DE1906219152D
Authority: DE
Inventors: Adelheid Sack
Priority date: 1959-07-22
Filing date: 1906-09-27
Publication date: 1910-02-16

Description

KAISERLICHES

PATENTAMT.

PATENTSCHRIFT

KLASSE Ta. GRUPPE

Witwe ADELHEID SACK geb. SCHREIBER in DÜSSELDORF-GRAFENBERG.

Patentiert im Deutschen Reiche vom 27. September 1906 ab.

Vorliegende Erfindung hat die Herstellung von T-Trägern mit parallelflächigen Flanschen zum Gegenstande.

Das neue Verfahren besteht darin; daß die Flanschen der Profile in einem einzigen Vorform-Universalwalzwerk, in welchem die Flanschen noch gekrümmt sind, auf ihre ganze Breite gleich dick fertig ausgewalzt werden, wobei zur Herstellung eines genau symmetrisehen Profiles die schmale Kante gleichzeitig mit den Flanschenschenkeln bearbeitet wird. Der Träger ist also vollständig fertig gewalzt und bedarf nur der Formgebung. Diese erfolgt dann in der Weise, daß die gekrümmten oder winklig stehenden Flanschenschenkel in die rechtwinklige Stellung zum Steg gebogen werden. Die Stirnfläche der Horizontalwalzen dient hierbei an ihrer breitesten Stelle, wo die Flanschenschenkel auf ihrer ganzen Breite die Stirnfläche berühren, dem gebogenen Flansch als Widerlager. An der Anlaufseite, wo bei rechtwinklig stehendem Flansch die Walze mit ihrer scharfen Kante gegen das Trägermaterial arbeiten würde, findet hier keine Berührung statt, so daß ein Abscheren vollständig ausgeschlossen ist.

Durch vorstehendes Verfahren erhält der Walzstab bzw. Träger seine grundlegende I-Form. Die Ausführung des Verfahrens erfolgt durch Walzwerke mit passend profilierten Horizontalwalzen im wesentlichen bekannter Bauart. Bedingung ist, daß die Achsen sämtlicher Walzen in einer Ebene liegen.

In beigegebener Zeichnung stellen dar:

Fig. ι ein Vorwalzwerk in schematischer Darstellung. Die Walzen sind zur gleichzeitigen Bearbeitung der schmalen Kanten hergerichtet,

Fig. 2 und 3 im Vorwalzverfahren hergestellte Profile,

Fig. 4 und 5 Fertigwalzwerke in schematischer Darstellung,

Fig. 6 ein in letzteren hergestelltes Profil.

Da die Walzwerke im wesentlichen bekannt sind, genügt es, darauf hinzuweisen, daß die Erzeugende der kegelförmigen Mantelflächen der horizontalen Walzen A, A¹ und der kegelförmigen Mantelflächen der vertikalen Walzen B und C an der Arbeitsstelle, d. h. in dem durch die Achsen der Walzen gedachten Vertikalschnitt, parallel zueinander verlaufen.

Zur Bearbeitung der schmalen Kanten erhält die eine Walze C einen rechtwinklig zur Kegelfläche stehenden und vorspringenden Rand, welcher in eine Ausdrehung der Horizontalwalzen eingreift. Die andere Vertikalwalze ist ohne Rand, dafür aber springen die Horizontalwalzen gegen die Vertikalwalze mit je einem kegelförmigen Rande vor, der rechtwinklig zum kegelförmigen Mantel der Horizontalwalzen steht.

Bei dieser Gestaltung der Walzen wird also die schmale Kante genau rechtwinklig zur breiten Fläche jedes Schenkels der Flanschen hergestellt. Sollen . die scharfen Kanten gerundet werden, dann empfiehlt es sich, den

(2. Auflage, ausgegeben am g. Dezember igw.J

Winkel an der Walze C. und an den Walzen A₁A¹ zu runden. Zwischen den einzelnen Stichen werden dann die Träger jedesmal um 180 ° gewendet, um auch die noch scharf gebliebenen Kanten während des darauffolgenden Stiches abzurunden. Nach dem ersten Stich erhält also der Träger das in Fig. 2 dargestellte Profil und nach dem zweiten Stich das in Fig. 3 dargestellte Profil. Hat der Träger die gewünschte Abmessung erhalten, dann wird er zur letzten Bearbeitung in das Fertigwalzwerk geführt. Dieses Fertigwalzwerk besteht aus Horizontalwalzen D, D¹ und Vertikalwalzen E, F von zylindrischer Form. An den Horizontalwalzen D, D¹ sind Bunde k angebracht (vgl. Fig. 4), oder die Bunde sind fortgelassen, wie in Fig. 5. Der Träger wird also im ersten Falle in einem geschlossenen Kaliber, im zweiten Falle in einem offenen Kaliber gerichtet.

Das Ebnen, der gebogenen oder winkelförmig zueinander stehenden Schenkel der Flanschen findet in der Weise statt, daß beim Einziehen des Trägers die nach außen vorspringenden Kanten der Flanschenschenkel die Mantelflächen der Vertikalwalzen schon vor der Druckstelle berühren, so daß ein allmähliches Geraderichten der Schenkel stattfindet, ohne daß hierbei die Innenfläche der Flanschenschenkel die Stirnfläche der Horizontalwalzen berührt. Diese Berührung findet erst in dem Augenblick statt, wo die Schenkel bereits an der Arbeitsstelle angelangt sind und unter dem Druck der Vertikalwalzen gegen die Stirnfläche der Horizontalwalzen gepreßt werden. Hinter der Arbeitsstelle findet kein Druck mehr statt, und das Profil des T-Trägers ist hergestellt.

Die Herstellung der Träger des I-Profiles mit parallelflächigen Flanschen kann in einem Walzgerüst mit verstellbaren Walzen oder auch in mehreren Walzgerüsten, deren Walzen gegenüber den vorhergehenden enger gestellt sind, stattfinden.

Claims

Patent-An Sprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von T-Profilen mit parallelflächigen Flanschen in Universalwalzwerken mit einem Horizontal- und Vertikal walzenpaar, deren Achsen in derselben Ebene liegen, dadurch gekennzeichnet, daß die Flanschenprofile in einem Vorformwalzwerk, in welchem die Flanschen noch gekrümmt sind, unter gleichzeitiger Bearbeitung der Kanten auf ihre ganze Breite gleich dick fertig ausgewalzt werden, so daß zur Erzeugung des fertigen Trägers mit parallelflächigen Flanschen nur noch ein Geradebiegen der Flanschen erforderlich ist.

2. Walzwerk zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die mit Rand versehene Vertikalwalze (C) in den Ausbuchtungen (e) und die Horizontalwalzen (A, A¹J in den Ausbuchtungen (f) einen Winkel von 90 ° bilden.

Hierzu ι Blatt Zeichnungen.