DE2164219C3 - Vorrichtung zum Herstellen von Formstücken aus einer Formmasse - Google Patents

Description

sende und beim Einspritzen dem Einspritzaggregat Zugewandte Platte der Spritzformeinheit genügend dick ist damit auch die Formteile der im Zentrum der Spritzformeinheit angeordneten Fornen beim Vulkanisieren genügend fest aufeinandergedrückt werden, dieser erheblichen Dicke dieser äußersten müssen die dort hindurch verlaufenden EinWegen
Platten

spritzkanäle auch verhältnismäßig lang ausgebildet sein, wodurch wiederum ein erheblicher Materialausschuß unvermeidbar ist. Diese ungünstigen Verhältnisse sind um so größer ausgeprägt, je größer die Anzahl der einer Spritzformeinheit zugeordneten Formhohlrräume und insbesondere je kleiner diese selbst ausgebildet sind. Der in den Formhohlräumen befindliche Teil der Formmasse kann dann bereits etwa so groß wie die in den /wangläufig derart lang auszubildenden Einspritzkanälen der äußeren Formteile verbleibende Menge sein, die dann mit anvulkanisiert un·⁴. unverwertbarer Abfall wird.

Die Aufgabe der Erfindung besteht in der Vermeidung solcher Nachteile, und zwar insbesondere darin, daß Formstücke mit wesentlich geringerem Abfall als bisher und in kürzerer Zeit und mit geringerem konstruktiven Aufwand als bisher und au··triebfrei herstellbar sind. Wegen des geringen Abfalls soll die Formmasse wesentlich günstiger ausgenutzt und sollen die Herstellungskosten bei gleicher hoher Qualität erheblich vermindert werden, was bei derartigen, zwar hoch qualitativen, aber dennoch massenweise l.er/ustellenden Artikeln von besonderer Bedeutung ist.

Die Erfindung besteht zur Lösung dieser Aufgabe darin, daß die Abschlußplatlc bis zumindest während des ersten Teils des Verfestigungsvorgangs der in die Formhohlräumc eingespritzten plastifizicrten Formmasse unter dem Schlicßdruck an der Spritzformeinheii anliegt, eine Wärmeleitfähigkeit von weniger als 05 kcal/mhgrd aufweist und die Dicke der Abschlußplatte für die Übertragung der für eine ausreichende Plastifiz.ierung der im Einspritzaggregat verbleibenden Formmasse erforderlichen Wärmemenge bemessen ist. In der Spritzpreß- und Spritzgießtechnik ist es an sich seit langem bekannt (US-PS 24 13 401. G B-PS 10 27 534. GB-PS 1132 080 und DT-OS 17 29712), thermisch isolierende Teile im Bereich zwischen der Einsprit/.einheit und dem Formwerkzeug zu verwenden, um eine nachteilige Wärmeübertragung auf die Einspritzeinheil zu verhindern.

Bei diesen bekannten Vorrichtungen wird die Wärmeisolierung zwischen Maschinenteilen angeordnet, die während des Einspritzvorgange.; in kraftschliissiger Verbindung miteinander stehen. Überschüssige Wärme wird entweder an die die Maschine umgebende Außenluft geleitet oder durch Kühlsysteme abgeleitet, wie sie nach GB-PS 11 32 080 vorgesehen sind. Bei den bekannten Vorrichtungen ist außerdem eine gleichförmige Übertragung der Schließkraft auf eine Vielzahl von Formhohlräumen praktisch nicht möglich, es sei denn, es wurden zusätzliche Vorkehrungen zur Druck verteilung getroffen, wie sie nach I)T-AS 11 M8¹?87 beispielsweise bekannt sind, um austriebfreie Formstükke herzustellen.

Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind derartige Mittel und Maßnahmen nicht erforderlich, denn die Abschiußplatte der Vorrichtung nach der Erfindung ist sowohl wärmeisolierend als auch ausreichend elastisch. Ferner liegt die im Einspritzaggregat verbleibende Formmasse quasi flüssig vor und wirkt druckvertcilcnd, ςη daß der zumindest beim beginnenden Verfestigungs

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60 vorgang von der Formmasse auf die Abschiußplatte übertragene Schließdruck gleichförmig auf alle Formteile übertragen wird. Die Dicke der Abschlußplatte ist dabei so bemessen, daß der Wärmestrom, der von der Spritzformeinheii durch die Abschlußplatie und durch die im Einspritzaggregat verbleibende Formmasse fließt, letztere auf eine Temperatur erwärmt, die eine Tür die Verarbeitung ausreichende fMastifizierung gewährleistet, ohne daß ein vorzeitiges Vulkanisieren, Vernetzen oder Härten erfolgt.

Diese im Einspritzaggregat verbleibende, quasi flüssige Formmasse, die weder ganz noch teilweise verfestigt wird, ist mit ihrer projezierten Fläche größer als die projiziert Fläche der Formhohlräume, so daß beim Verfestigungsvorgang die durch die Schließkraft erzeugte Zuhaltekraft größer ist als die Kraft, die die Formhohlräume zu öffnen versucht. Hierdurch ist es möglich, selbst bei eine Vielzahl von Formen aufweisenden Spritzformeinheiten praktisch gratlo.se Formstücke herzustellen, und zwar bei wesentlich geringeren Abfall an Formmasse, bei einfacherem Aufbau der Vorrichtung sowie bei einfacherer und zeitsparender BeJienungsweise derselben.

Di·' als Wärmeisolator wirkende elastische Abschiußplatte verhindert eine nachteilige Wärmezuführung von der Spritzformeinheit in das Einspritz.aggregat. wenn das Einspritzaggregat mit der Abschlußplatte unter Druck an der Spritzformeinheit anliegt, es wird aber auch eine erhebliche Zeitversäumnis zum Abheben und Ausrücke! vermieden, und es werden zusätzliche druckübeniY.gende Elemente während des Vulkanisie rens. Verneizens oder Aushärtens der in den Formhohlräumen eingespritzten Formmasse überflüssig. Schließlich ist es auch nicht mehr erforderlich, die äußerste Platte der Spritzformeinheit, die dem Einsprit/aggregai zugewandt ist. sehr dick auszubilden, wodurch deren Einspritzkanäle verhältnismäßig kurz werden.

Die Erfindung ist sowohl für Spritzpreß- als auch für Spriizgießmaschinen verwendbar. Es kann sowohl das sogenannte Transfer-Moulding- als auch das sogenannte Injection-Moulding-Verfahren angewendet werden. Die Erfindung ist auch keineswegs beschränkt aiii die Verarbeitung von Elastomeren, sondern kann auch zur Verarbeitung von Dümmeren (Duroplasten), d. Iv härtbaren Harzen, Epoxydharz,hitzebeständigen Silikonen oder Acrylharz.cn verwendet werden. Spritzgießmaschinen, bei denen die Erfindung ebenfalls angewendet werden kann, weisen beispielsweise ein vom Schließsysiem getrenntes Einspritzsystem auf. Diese Maschinen sind gewöhnlich mit einem Kniehebelmechanismus versehen. Das Einspritzsystem kann aus einer Schnecken- oder Kolbeneinheit gebildet sein, die üblicherweise keine I οι mschlicßkräfte aulbringt odei überträgt. Die gemäß der Erfindung ausgebildete Abschlußplatte dient auch bei der Anwendung an einei derartigen Spritzgießmaschine dazu, das unier einei anderen Temperatur befindliche Formstück von dei nicht in den Formhohlraum überführten Formmasse thermisch derart zu trennen, daß diese einer nachteili gen Wärmeeinwirkung entzogen bleibt.

Gemäß einer besondere Ausbildung der Ijlindun; weist die Abschiußplatte eine Wäriiieleitl'ähigkei /wischen 0.05 und 0,5 kcal/mhgrd auf. Die Druckfestig keit derselben sollte mehr als 100 kp/cm² aufweisen.

Besonders vorteilhaft isi die Verwendung eine

Abschiußplatte aus kunstharzgebundenen Asbestfasern

Der Elastizitätsmodul der Abschlußplatte solid

größer als 1,5 χ 10'kp/cm² sein, damit sämtliehi

Formteile, auch wenn die Spritzformeinheit eine Vielzahl von beispielsweise 100 bis 1000 Formen aufweist, ausreichend gut zusammengedrückt werden, um Grate an den Formstücken zu vermeiden.

Es versteht sich, daß die Abschlußplatte so dünn wie möglich ausgebildet sein soll. Die Dicke der Absehlußplatte richtet sich allerdings insbesondere nach der Wärmeleitfähigkeit, da angestrebt wird, daß sich die Temperatur auf der mit der Formmasse in Berührung stehenden Innenseite der Abschlußplatte innerhalb des Einspritzaggregats auf die Plasiifikationstemperatur der Formmasse und die Temperatur auf der mit der Spritzformeinhoit in Berührung stehenden Außenseile der Abschlußplatte auf etwa die Temperatur der Formmasse in den Formhohlräumen einstellt. Das bedeutet, daß die Abschlußplatte so dick zu wählen ist, daß sich der Temperatureinfluß, insbesondere der Erhitzungseinfluß im Falle des Vulkanisieren. Vernetzens oder Aushärtens, auf das Einspritzaggregat nicht nachteilig auswirkt. Das bedeutet, daß die Dicke der Abschlußplatte zweckmäßig^rweise so gewählt wird, daß gerade noch soviel Wärme auf die im Einspriuaggregat befindlichen Formmasse übertragen wird, daß diese eine für den Spritzvorgang optimale Viskosität aufweist. Sehr günstig ist hierbei, wenn die Temperatur auf der der Formmasse bzw. dem Einspritzaggregat zugewandten Innenseite der Abschlußplatte im Bereich der günstigsten Plastifikationstemperatur liegt, die ungefähr halb so groß ist wie die Vulkanisationstemperatur von ca. 180⁰C, die auf der mit der Spritzformcinheit in Berührung stehenden Außenseite der Abschlußplatte herrscht. Dabei ist es ratsam, daß die Druckfestigkeit der Absehlußplatte bei solchen Temperaturen von etwa 180 und 200⁰C nicht geringer als 200 bis 2000 kp/cm² ist.

Es ist weitgehend üblich, die in der Spritzformeinheit enthaltenen Formen, die sogenannten Formnester, aus Formteilcn zusammenzusetzen, die durch bewegliche Einsätze gebildet werden, die in den einzelnen Formplatten axial verschiebbar gehalten sind. Es ist fertigungstechnisch nicht ohne weiteres möglich, diese Einsätze so auszubilden, daß sie alle die genau gleiche axiale Länge aufweisen. Die Elastizität der Absc'nlußplatte gleicht jedoch diese Abweichungen weitgehend aus, so daß auf jedes einzelne Formnest die gleiche Schließkraft wirksam ist. Es empfiehlt sich allerdings, die der Spritzformeinheit zugekehrte Seite der Absehlußplatte zusätzlich mit einer druckfesten Auflage mit einer gegenüber Eisen geringen Wärmeleitfähigkeit zu beschichten. Auf diese Weise können sich die Ungleichheiten der Einsätze auf der ihnen zugewandten Außenseite der Absehlußplatte matrizenartig einprägen. Durch diese Maßnahme kann die Gleichförmigkeit der wirkenden Schließkräfte zusätzlich zur elastischen Nachgiebigkeit der Absehlußplatte unterstützt werden. Der Erfolg ist eine Verzögerung der Anzahl der möglichen Arbeitsspiele zwischen den einzelnen Überarbeitungsphasen der Dichtungsränder der Formteile. Als Material für die Auflage dient vor allem ein Kunstharz-Asbest-Filz, der thermisch aushärtbar ist.

Ebenso hat es sich als zweckmäßig erwiesen, daß die Innenwände der Einspritzkanäle der Absehlußplatte druck- und wärmebeständige Beschichtungen oder durchbrochene Einsätze aufweisen, die gegenüber der plastifizicrtcn Formmasse einen geringen Reibungskoeffizienten und verminderte Haftung aufweisen und z. B. aus Polytri- oder Polytctrafluorchloräthylen bestehen können. Ein solcher Werkstoff muß notwendigerweise den herrschenden Druck- und Temperaturbeanspruchungen standhalten. Aufgrund der verringerten Wandreibung zur plastifizieren Formmasse läßt sich diese leichter und mit einem geringeren Aufwand an Einspritzdruck verarbeiten. Außerdem wird das Ausformen der Formstücke erheblich erleichtert, da sich die in unmittelbarer Nähe des oberen Formteils mitausvulkanisierenden Teile der Angüsse müheloser und zuverlässiger entfernen lassen.

ίο Anhand der Zeichnung werden Ausführungsbeispicle der Erfindung im folgenden näher beschrieben. Darin zeigt

F i g. 1 einen Tcilschnitt durch eine Spritzgießmaschine und die

Fig. 2 —5b Teilschnitte, teilweise im auseinander genommenen Detail, einer anderen Ausbildung.

Gemäß F i g. 1 weist eine Spritzformeinheit ßmit drei dreiteiligen Formen drei gleich ausgebildete Formhohlräume 10, 11, 12 für die Herstellung von Gummi-Manschetten im Spritzgießverfahren auf. Jede Form besteh! aus einem unteren Formteil 1, einem mittleren Formteil 2 und einem einem Einspritzzylinder 13 eines Einspritzaggregats A zugewendeten obeien Formteil 3, der Einspriizkanälc 4 für die Formmasse, hier Kautschuk.

enthält. Der als Boden dienende untere Formteil 1 ist in einer Ausnehmung 5 einer Tragplatte 6 aufgenommen und springt geringfügig über deren Außenfläche 7 vor. Der mittlere Formteil 2 und der obere Formteil 3 sind in entsprechenden Tragplalten 8, 9 aufgenommen. Die Formhohlräume 10, 11,12 sind an ihrer unteren Fläche durch den unteren Formteil 1, an ihren seitlichen Mantelflächen durch den mittleren Formteil 2 und den übrigen Flächen durch den oberen Formteil 3 begrenzt. In den Tragplatten 6, 8, 9 können mehrere gleiche Formteile 1,2,3 getragen sein.

Das Einspritzaggregat A ist in Richtung seiner Achse an die unter ihm liegende Spritzformeinheit B heranführbar bzw. von dieser zurückziehbar angeordnet.

Der Einspritzzylinder 13, in dem ein Kolben 14 in der Achsrichtung bewegbar angeordnet ist, ist mittels einer elastischen Absehlußplatte 15 aus Kunstharz-Asbestfasern verschlossen, die beispielsweise an einem ringförmig umlaufenden, einwärts vorspringenden Flansch 17 des Einspritzzylindcrs 13 mit Schrauben 16 befestigt ist. Im Betrieb wird der Raum zwischen dem Einspritzzylinder 13 und dem Kolben 14 mit einer Menge an Formmasse 18 beschickt, die für mehrere Spritzgänge ausreichen kann. Dem Einspritzaggregat A wird die Spritzformeinheit B so gegenübergestellt, daß die Einspritzkanäle 4 im oberen Formteil 3 mit in der elastischen Absehlußplatte 15 gebildeten Einspritzkanälen 19 fluchten. Dann wird die im Einspritzzylinder 13 befindliche Formmasse 18 mittels des Kolbens 14 unter Druck gesetzt, so daß sie durch die Einspritzkanäle 19 in der elastischen Absehlußplatte 15 sowie durch die Einspritzkanäle 4 im oberen Formteil 3 in die Formhohlräume 10, 11, 12 eindringt während die in diesen enthaltenen oder sich entwickelnden Gase entlang der Trennfugen zwischen den Formteilen 1,2,3 entweichen, ohne daß Formmasse 18 nachdrängt und Grate bildet.

Während der Vulkanisation bleibt der Einspritzzylinder 13 mit der darin noch enthaltenen Menge an Formmasse 18 mit der Spritzformeinheit Bin enger, d. h. kraftschlüssiger Verbindung. Dabei werden die Formteile 1, 2, 3 unter der anhaltenden Kraftwirkung des Einspritzzylinders 13 zusammengeklemmt gehalten, so

d;iß auch wahrend des Vulkanisieren!* die Trennlugen lediglich den Durchtritt von Gasen, nicht aber ein Eindringen von Formmassen 18 in die Trennfugen gestatten. Sobald die Vulkanisation beendet ist, wird das Einspritzaggregat Λ zurückgezogen und die Sprit/.- s formeinheit B (.lurch Öffnen bzw. Abheben der Formteile 2, .} enileerl. Die Einspriizkanäle 19 in der elastischen Abschlußpiatte 15 sind mit Linsiit/en 20 oder einer glcichweriigcn Beschichiung ausgekleidet, die in bezug auf die Formmasse 18 besonders reibungs- und hafuingsarm ist. so daß diese sowohl beim Einsprii/en leicht hindurchtreten als auch nach dem Vulkanisieren wieder leicht und mühelos entfernt werden kann. Es bilden sich nämlich im Bereich der Einsprit/kanäic 19 während der Vulkanisation kegelförmige Pfropfen aus an- bzw. ausvulkanisierteni Kautschuk, die bei erleichterter F.ntformbarkeit an den Übergangs/onen zwischen vulkanisiertem und unvulkanisiertem Kautschuk abreißen, wodurch keine uiiverformbaren Rückstände aus anvulkanisierter Formmasse 18 den nachfolgenden Arbeitszyklus beeinträchtigen.

Gemäß F i g. 2 bis 5b besteht die Spritzlormeinheit B aus den drei Tragplatten 6, 8, 9. die sich auf einem Heizaggregat 23 abstützen und zur Bildung der Formhohlräume 10 jeweils einen unteren Formteil I. einen mittleren Formteil 2 und einen äußeren Formteil 3 aufnehmen. Das Einspritzaggregat A ist wiederum mit einem Finspritz/ylinder 1.3 versehen, an dessen Unterseite die elastische Abschlußplattc 15 angeschraubt ist. an deren der Spritzformeinheit B zugewandten Außenseite eine Auflage 21 aus Kunslharz-Asbest-Filz angeordnet ist. Die Kinspritzkanäle 19 in der Abschlußplatte 15 werden wiederum durch die Hinsätze 20 begrenzt. In den Zwischenraum zwischen dem Kolben 14,7 und der Abschlußplatle 15 wird die zu verarbeitende. hier nicht dargestellte Formmasse 18 eingebracht. 15er Kolben 14,ϊ ist an einer Rahmenplatte 22 befestigt, die beheizbar ist und längs Führungssäulen 24 auf- und abbewegi werden kann. Federn 25 hallen die Rahmenplatte 22 und daher den Kolben 14a nach oben, so daß auf die Rahmenplatte 22 ein Druck anzuwenden ist. wenn der Kolben I4;i nach unten bewegt und Formmasse 18 in die Formhohlr.iume 10 eingespritzt \\ erden si ill.

Der ι'bersichiliehkeit halber sind Details der in liu. 2 \er.inschaulicliu'ii Spriizgießmaschine in der F i g. S w ährend dos \ iilkanisierens nach dem Sp"iizgicßen und in I ί l: 4;i bis lh η aiii dem Vulk.irisieren dargestellt.

,Aus I 1 ·:. S ist ersichtlich, daß das F.inspritzaggu'gai Λ a.ich wahrend des \ iilLinisieivns ebenso wie beim Einspritzen unter Druck auf die Spritzlormeinheit B aufgesetzt ist. Durch die Verwendung der elastischen und als Wärmeisolator dienenden Abschlußplatle 15 mit der genügend druckfesten und ebenfalls als Wärmcisolator dienenden Auflage 21 wird vermieden, daß die vom Heizaggregai 23 auf die Spritzformeinheil B übertragene Hitze von etwa 180"C auch auf die im Einspritzaggregal Λ befindliche Formmasse 18 übertragen w ird. Wie aus der F i g. 3 ebenfalls ersichtlich, ist der Durchmesser des Einspritzkanals 19 durch die Verwendung einer zusätzlichen Trennplatte 26 vermindert, die zur Spritzformeinheit B gehört und an der Außenseite der oberen Tragplatte 9 angelenki ist.

Gemäß den F i g. 4a bis 4c ist das Einspritzaggregat A von der Spritzformeinhcit B abgehoben, und zwar reißt die Formmasse 18 an derjenigen Reißslclle R\ ab, an der sich etwa eine Grenze zwischen der ausvulkanisierten Manschette 18' und einem ausvulkanisierten Stopfen 18" und den nicht ausvulkanisierten Teilen der Formmasse 18 befindet. Nachdem das Einspritzaggregat A abgehoben wurde, wird auch die Trennplatte 26 von der Tragplatte 9 und den oberen Formteilen 3 abgehoben; dabei reißt der von der Tragplatte 26 gehaltene ausvulkanisierte Stopfen 18" der Formmasse 18 an einer zweiten Reißstelle Ry ab. die sich an der engsten Stelle eines Trichters 4,7 des oberen Forniteils 3. d. h. an der Grcnzstellc der ausvulkanisierien Manschcile 18' befindet, entspricht. Der ausvulkanisierte Stopfen 18" ist Ausschuß und der noch im Einsprii/.kanal 19 in der Abschlußplatte 15 befindliche Rest der Formmasse 18 steht dann zum weiteren Einspritzen in einem neuen Sprilzgang zur Verfügung.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims (9)

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum Herstellen von Formstücken aus einer Formmasse aus durch Wärme vulkanisierbarer Kautschukmischung oder vernetzbarer oder härtbarer Kunststoffmischung, mit einem Einspritzaggregat und einer Spritzformeinheit aus einer Vielzahl von aus Formteilen zusammengesetzten, je einen Formhohlraum einschließenden Formen, bei der das Einspritzaggregat an dem der Spritzformeinheit zugekehrten Ende eine elastische Abschlußplatte mit in Zahl und Anordnung den Formen entsprechenden Einspritzkanälen aufweist, wobei durch die Abschlußplatte der von der Formmasse im Einspritzaggregat übertragene Schlicßdruck zum Zusammenhalten der Formen auf letztere übertragen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschlußplatte (15) bis zumindest während des ersten Teils des Verfestigungsvorgangs der in die Formhohlräume (10, U, 12) eingespritzten plastifizierten Formmasse (18) unter dem Schließdruck an der Spritzformeinheit (ßj anliegt, eine Wärmeleitfähigkeit von weniger als 0,5 kcal/mhgrd aufweist und die Dicke der Abschlußplatte (15) für die Übertragung der für eine ausreichende Plastifizierung der im Einspritzaggregat (A) verbleibenden Formmasse (18) erforderlichen Wärmemenge bemessen ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschlußplatte (15) eine Wärmeleitfähigkeit zwischen 0.05 und 0.5 kcal/mhgrd aufweist.

3. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 oder 2. dadurch gekennzeichnet, daß die Abschlußplatte (15) eine Druckfestigkeit von mehr als 100kp/cm^; aufweist.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3. dadurch gekennzeichnet, daß die Abschlußplatte (15) einen Elastizitätsmodul von mehr als 1,5 · 10⁵ kp/cm² aufweist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4. dadurch gekennzeichnet, daß die Abschlußplatte (15) aus kunstharzgebundenen Asbestfasern besieht.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschlußplatte (15) auf der der Spritzformeinheit (B) zugekehrten Seite mit einer druckfesten Auflage (21) beschichtet ist. die eine gegenüber Eisen geringe Wärmeleitfähigkeit aufweist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Auflage (21) an ihrer der Spritzformeinheit (B) zugekehrten Seite der Gestalt der zugeordneten Oberfläche der Sprit/.formeinheil ^entsprechend matrizenartig geprägt ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Auflage (21) aus Kunstharz-Asbcst-FÜ7. besteht.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche I bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenwände der Einspritzkanäle (19) der Abschlußplatte (15) druck- und wärmebeständige Beschichtungen oder durchbrochene Einsätze (20) aufweisen, die gegenüber der plastifizierten Formmasse (18) einen geringen Reibungskoeffizienten und verminderte Haftung aufweisen.

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Herstellen von Formstücken aus einer Formmasse aus durch Wärme vulkanisierbarer Kautschukmischung oder vernetzbarer oder härtbarer Kunststoffmischung mit einem Einspritzaggregat und einer Spritzformeinheit aus einer Vielzahl von aus Formteilen zusammengesetzten, je einen Formhohlraum einschließenden Formen, bei der das Einspritzaggregat an dem dei Spritzformeinheit zugekehrten Ende eine elastische ίο Abschlußplatte mit in Zahl und Anordnung den Former entsprechenden Einspritzkanälen aufweist, wobei durch die Abschlußplatte der von der Formmasse im Einspritzaggregat übertragene Schließdruck zum Zusammenhalten der Formen auf letztere übertragen wird. Eine derartige Vorrichtung ist bereits bekannt (DT-PS 12 74 798). Dort dient als Einspritzaggregat ein Einspritzzylinder, der mit einer solchen Menge an Formmasse beschick! wird, die den Bedarf zum Füllen der Formhohlräume übersteigt. Mittels eines im Einspritzzylinder befindlichen Kolbens wird Druck aul die plasüfizierie Formmasse übertragen, nachdem die elastische Abschlußplatte so auf die Spritzformeinheit aufgesetzt ist, daß die Einspritzkanäle der AbFchlußplat te mit den Einspritzkanälen der Formen fluchten. Die Druckübertragung dient einerseits zum Einspritzen der Formmasse in die Formhohlräume und andererseits zum Andrücken der Abschlußplatie auf die Spritzformeinheit, wobei die Formteile der Formen, die jeweili einem Formho'ilraum zugeordnet sind, so fest aufeinandergedrückt werden, daß keine zum Austreten der Formmasse und damit zum Gralbilden Anlaß gebender Zwischenräume zwischen den Formteilen vorhander sind.

Darüber hinaus ist eine Vorrichtung ähnlicher Galtung bekannt (DT-AS 11 98 987, DT-OS 20 10 994) mit der im sogenannten 1 ransfer-Moulding-Verfahrer die Formmasse aus einem durch eine Abschlußpiaitc abgeschlossenen Raum des Einspritzaggrcgais durch Einspritzkanälc in dieser Abschlußplatie und in dei

Spritzformeinheit in die Formhohlräumc eingespritzt wird. .

Bei diesen bekannten Vorrichtungen wird das Einsprit/aggregat nach dem Füllen der Formhohlräumc von der Spritzformeinheit abgehoben, um zu verhin dem, daß der im Einspritzaggregat verbliebene Rest dei Formmasse aus- oder auch nur anvulkanisiert, wenn die in den Formhohlräumen befindliche Formmasse durch Erhitzen der Spritzformeinheit vulkanisiert wird. Ge genüber früher angewendeten Verfahren, bei denen da:

Einspritzaggregat während des Vulkanisierens mit dei Spritzformeinheit in Verbindung stand, wird bei der obengenannten Vorrichtungen ein erheblicher Aus schuß an an- bzw. ausvulkanisierter Formmassi vermieden. Das Einspritzaggregat kann daher auch mi einer für mehrere Beschickungsgänge erforderlicher Formmassenmenge gefüllt werden. Der Nachteil diesel Vorrichtungen besteht jedoch darin, daß das Einspritz aggregat vor dem Vulkanisieren von der Spritzformein heit entfernt werden muß und daß durch zusätzlich!

Mittel die Formen auch während des Vulkanisieren unter genügendem Anpreßdruck gehalten werdei müssen, damit gratfreie Formstücke erzielt werden Sowohl das Abheben des Einspriizaggregats als aucl das Ausrücken der Spritzformeinheit führen zi Zwangspausen während der Herstellung. Die Verwen dung zusätzlicher Anpreßmittel während des Vulkani sierens bedingt einen erhöhten Konstruktionsaufwanci Dabei ist erforderlich, daß die äußerste druckübertra