DE2158055C3 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines hohlen Gegenstandes aus vernetzbarem Elastomer - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines hohlen Gegenstandes aus vernetzbarem Elastomer, bei dem aus einer vernetzbaren Elastomermischung getrennt komplementäre Teile des Gegenstandes unter Vermeidung einer Vernetzung geformt sowie die Teile an ihren Verbindungskanten zusammengepreßt werden und das Elastomer durch Erhitzen vernetzt wird.

Ein derartiges Verfahren ist aus der AT-PS 1 59 958 bekannt, bei dem unvulkanisierte Kautschukp'.atten in einer kalten zweiteiligen Form, deren Formvertiefungen unmittelbar von flachen Wülsten begrenzt sind, mittels kalter Stempel bei gewöhnlicher Temperatur in die Formhälften gepreßt werden, so daß die Kautschukplatten in die Formvertiefungen hineingezogen werden, worauf dann nach Entfernen der Stempel aus den Formvertiefungen und Einführen eines Treibmittels durch Zusammenbringen der Formteile verschweißend gestanzt wird, wobei die flachen Wülste mit ihrer ganzen Fläche aufeinander kommen. Hierbei werden die in den Formvertiefungen befindlichen Kautschukplatten durch Unterdruck an die Wandungen der Form angesaugt gehalten. Der beim verschweißenden Stanzen erforderliche Druck führt zu einer Wulstbildung längs der Verbindungsnaht, die für ein gleichmäßiges Endprodukt nachteilig ist. Ferner muß das Ausgangsmaterial eine relativ große Festigkeit aufweisen, damit aus den Kautschukplatten Ballhälften geformt werden können, ohne daß dabei wesentliche Unterschiede in der Wanddicke auftreten. Hierdurch ergeben sich beiderseits der neutralen Linie bei der Biegung beträchtliche Spannungsunterschiede, die gleichfalls das Endprodukt nachteilig beeinflussen. Schließlich erfordert das Halten der vorgeformten Ballhälften an der Formoberfläche nvttels Unterdruck eine zusätzliche Nachbearbeitung zum Entfernen des in die Saugölfnungen eingedrungenen Materials.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs angegebenen Art so auszubilden, daß mit einem so geringen Druck beim Zusammenfügen der komplementären Teile gearbeitet werden kann, daß eine Wulstbildung längs der Verbindungsnaht vermieden wird, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens vorzuschlagen.

Bezüglich des Verfahrens wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die Elaslomermischung unmittelbar vor dem Formen der komplementären Teile durch Wärme und mechanische Bearbeitung vorplastifiziert wird.

Die Elastomermischung wird vor dem Formvorgang, obgleich sie unvernetzt ist, zur Beseitigung von Strukturverfestigungen einer Bearbeitung, beispielsweise einem Mahlvorgang, lediglich in einem solchen Ausmaß unterworfen und somit vorplastifiziert, daß dadurch die Vernetzung noch nicht eingeleitet wird. Auf diese Weise reicht beim anschließenden Verbinden der komplementären Teile unter Wärmeeinwirkung ein so geringer Druck für eine feste Verschweißung aus, daß durch diesen Druck praktisch keine Verformung an der Verbindungsnaht auftritt und ein sehr gleichmäßiges Endprodukt erhalten wird, wie es insbesondere für Tennisballkerne, Spielbälle und dergl. erforderlich ist.

Vorteilhafterweise erfolgt das Vorplastifizieren der Elastomermischung durch Spritzgießen oder Spritzpressen. Während beispielsweise ein Mahlvorgang zum Vorplastifizieren der Elastomermischung getrennt vom Formvorgang durchgeführt werden kann, wird durch Spritzgießen oder Spritzpressen die durchgearbeitete und vorplastifizierte Elastomermischung direkt in die Form überführt, so daß zwischen Vorplastifizierung und

Formung die Elastomermischung von außen nicht mehr verschmutzt oder verunreinigt werden kann. Beim anschließenden Verbinden der komplementären Teile kommen somit Flächen aufeinander zu liegen, die völlig frei von Verschmutzung sind, wodurch eine feste Verschweißung unter nur geringer Druckeinwirkung sehr begünstigt wird. Zugleich ergibt sich durch die Vorplastifizierung durch Spritzgießen oder Spritzpressen eine Vereinfachung des gesamten Verfahrensablaufs. ■ ίο

Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, mit einer heizbaren Form, die mindestens ein Paar Matrizen mit zugeordneten Patrizen zum Formen der komplementären Teile des Gegenstandes aufweist, wobei die Matrizen am Rand der Formhohlräume Ausnehmungen aufweisen und die Patrizen nach dem Formen der Teile unter deren Verbleib in den Matrizen von letzteren entfernbar und die Matrizen mit den Teilen gegeneinander preßbar sind.

Eine derartige Vorrichtung isi aus der US-PS 25 37 089 bekannt, wobei unvulkanisierte Kautschukstücke in die Formhälften eingelegt werden. Die Ausnehmungen auf dem Umfang der Formhohlräume der Matrizen, die zur Aufnahme des überschüssigen Materials der durch Druckeinwirkung verformten Kautschukstücke dienen, wirken mit entsprechenden Rippen an den Patrizen zur Ausbildung eines hohlen Ringes längs der Verbindungsnaht zusammen, wobei auf diese Weise ein Nachinnenstülpen des Randes eines komplementären Teiles beim Zusammenpressen verhindert werden soll. Im übrigen werden nach dieser US-PS 25 37 089 die komplementären Teile beim Formvorgang teilweise gehärtet, wodurch ein erheblicher Preßdruck mit Wulstbildung längs der V'.rbindungsnaht angewendet werden muß. wenn auf Klebstoff zum Verbinden verzichtet wird.

Demgegenüber wird nach der Erfindung die Vorrichtung zum besseren Halten der komplementären Teile in den Matrizen beim Abheben der Patrizen so ausgebildet. daß die Ausnehmungen zur Bildung von in Entformungsrichiung hinterschnittenen Halteansätzen an den Teilen ausgebildet sind und mit der Form eine Druckgasquelle zum Beaufschlagen der patrizenseitigen Oberfläche der geformten Teile vom Beginn des öffnens der Form an verbunden ist.

Durch die hinterschnitlenen Halteansätze wird beim Abheben der Patrize das entsprechende Teil sicher in der Matrize gehalten, wobei diese Haltewirkung durch die Druckbeaufschlagung begünstigt wird, die das Ablösen der Patrize von den geformten Teilen erleichtert und die Halteansätze in den entsprechenden Ausnehmungen der Form anliegend hält. Gegenüber dem Halten der geformten Hälften in der Patrize nach der AT-PS 1 59 958 durch Anlegen von Unterdruck werden durch die patrizenseitige Druckbeaufschlagung Materialansätze auf der matrizenseitigen Oberfläche vermieden, die sich durch Einsaugen in die Saugöffnungen auf der Matrizenoberfläche ergeben und eine Nachbearbeitung erfordern. Die in Entformungsrichtung hinterschnittenen H.-';.".f^ätze, die ein Verschieben der geformten Teile vor dem Verbinden verhindern, bilden beim abschließenden Herausnehmen der fertigen, verbundenen Formteile aus den Matrizen kein nennenswertes Hindernis. Durch die hintergeschnittene Formgebung der Halteansätze wird außerdem gewährleistet, daß kein Gas zwischen Matrizenoberfläche und geformtes Teil gelangen kann. Insgesamt verhindern diese Halteansätze damit eine Beschädigung der geformten Teile, die leicht beschädigbar sind, da die Elastomermischung noch nicht vernetzt ist.

Als vernetzbares Elastomer kann Naturkautschuk, SBR, Neopren, Äthylen-Propylen-Kautschuk oder Nitrilkautschuk Verwendung finden. Die Art des verwendeten Kautschuks hängt von den gewünschten Eigenschaften des fertigen Gegenstandes ab. Ebenso hängt die Art und das Ausmaß der mechanischen Bearbeitung zum Vorplastifizieren der Elastomermischung von dem jeweils gewählten Elastomer ab. So kann die verwendete Spritzgieß- oder Spritzpreßeinrichtung auf einer entsprechend niedrigen Temperatur gehalten werden, um eine Vernetzung des Elastomeren vor dem Verschweißen der komplementären Teile unter Wärme- und Druckeinwirkung zu vermeiden.

Um eine Beschädigung der leicht beschädigbaren, unvernetzten komplementären Teile zu vermeiden und das Abziehen der Patrize zu erleichtern, wird zu einem relativ frühen Zeitpunkt des Formungsvorgangs Druckgas in der Trennebene der Teile eingeleitet. Das Druckgas wird eingeleitet, bevor und während die Patrize von den geformten Teilen abgehoben wird. Als Druckgas kann Druckluft oder Stickstoff verwendet werden. Die Form wird mit einem Druck von zumindest 0,35 kg/cm² beaufschlagt, jedoch können auch erheblich höhere Drücke unter bestimmten Umständen verwendet werden. Für die Herstellung eines unter Druck stehenden Tennisballkerns kann die Form mit bis zu 1,76 kg/cm² unter Druck gesetzt werden, bevor die Teile miteinander verbunden werden. Für Reifen können auch noch höhere Drücke angewendet werden.

Zweckmäßige Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind in den weiteren Unteransprüchen angegeben.

Der Gegenstand der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen beispielsweise näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1,2 und 3 Querschnitte von Halteansätzen;

F i g. 4 einen Querschnitt durch den Randbeieich von zwei geformten Teilen mit einer Fugenverbindung;

Fig. 5 und 6 schematische Darstellungen einer Vorrichtung zur Vorbehandlung der Elastomermischung vor der Herstellung der komplementären Teile;

Fig. 7 und 8 perspektivische Darstellungen einer Rotationsform mit den beiden Formungsstellungen, bei denen die Hälften einmal geformt und sodann miteinander verbunden werden;

Fig. 9 bis 16 schematische Darstellungen der Stufen bei einem vollständigen Spritzpreß-Vorgang, bei dem die beiden Druckformen nacheinander für einen kontinuierlichen Betrieb eingesetzt werden;

F i g. 17 eine Schnittdarstellung eines Reifens und

Fig. 18 und 19 Schnittdarstellungen einer Schlauchverbindung, die mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt werden können.

Nach F i g. 1 ist ein komplementäres Teil 20, d. h. eine geformte Hälfte eines herzustellenden hohlen Gegenstandes mit einem Halteansatz 21 längs des Randes versehen. Der Halteansatz 21 hat eine in Entformungsrichtung hinterschnittene Oberfläche 22, die so geneigt ist, daß das in die Form in Richtung des Pfeils A eingeleitete Druckgas durch diese Oberfläche 22 abgelenkt wird und dadurch nicht zwischen das Teil 20 und die Oberfläche der Form gelangen kann. Hierdurch wird das Bestreben des Gases, zwischen die Oberfläche 28, d. h. die Außenfläche des fertigen Gegenstandes und die Oberfläche der Form zu gelangen, erheblich

verringert.

In Fig. 2 ist ein anders ausgebildeter Halteansatz 21 gezeigt, der mit dem geformten Teil 20 über einen schmalen Steg 23 verbunden ist. Eine Nachbehandlung des fertigen geformten Gegenstandes wird durch diesen schmalen Steg 23 vereinfacht. Der Halteansatz 21 weist ebenfalls eine hinterschnittene Oberfläche 22 zur Lenkung des Gasstromes in die Form auf.

Die Fig.3 zeigt eine Ausführungsform des Halteansatzes 21. Dieser weist alle Merkmale des Halteansatzes 21 der Fig.2 auf, seine Oberseite verläuft jedoch in einem kleinen Winkel X gegenüber der Normalen zu dem geformten Teil 20. Dieser Winkel X kann zweckmäßigerweise bis 45° betragen. Auf diese Weise wird vermieden, daß sich die beiden Halteansätze 2! miteinander verbinden, wenn die beiden Teile 20 miteinander verbunden werden. Eine Verbindung der beiden Halteansätze 21 kann zu einer unerwünschten Verformung der Verbindung führen.

Die F i g. 4 zeigt einen Schnitt durch den Randbereich zweier komplementärer Teile 20 kurz vor dem Zusammenfügen. Die Teile 20 weisen abgeschrägte Anlageflächen 26 und 27 auf, die somit eine überlappende Verbindung ergeben.

Die F i g. 5 und 6 zeigen eine Spritzpreßeinrichtung 36, bei der zu verformender Kautschuk einer Preßform 30 über eine Zufuhrschnecke 31 und eine Spritzpreßform 32 zugeleitet wird. Der Kautschuk wird durch die Zufuhrschnecke 31 eingeleitet und füllt eine Spritzpreßkammer 34 und Durchlässe 35 der Spritzpreßform 32. Der Kautschuk wird während dieses Vorgangs mit Hilfe von flüssigem Kühlmittel in Kühlkammern 33 unterhalb der Vernetzungstemperatur gehalten. Die Fig.5 zeigt eine Stufe, bei der die Spritzpreßkammern 34 und die Durchlässe 35 durch die Zufuhrschnecke mit Kautschuk gefüllt sind. Die F i g. 6 zeigt die nächste Stufe, bei der die Spritzpreßform 32 in eine Stellung in der Preßform 30 bewegt ist und die Preßform 30 geschlossen ist, so daß der Kautschuk in Hohlformen 37 der Preßform 30 übergeleitet wird. Auf diese Art werden die komplementären Teile 20 des Gegenstandes aus im wesentlichen ungehärtetem Kautschuk hergestellt, wobei der Kautschuk im gewünschten Ausmaß vor der Formgebung durchgearbeitet und vorplastifiziert worden ist. Die Spritzpreßform 32 kann sodann, nachdem die Preßform 30 unter Druck gesetzt ist, zurückbewegt werden, und die Teile 20 können miteinander verbunden werden.

Die in F i g. 7 und 8 gezeigte drehbare Form besteht aus einem Formoberteil 80, einem Formunterteil 81, einer Spritzpreßkammer 82 und einer Druckhülse 83. Das Formoberteil 80 enthält eine Matrize 84, eine Patrize 85 und eine Formhöhlung 86. Das Formunterteil 81 enthält ebenso eine Matrize 87, eine Patrize 88 und eine Formhöhlung 89.

In F i g. 7 ist die erste Stellung der Form unmittelbar vor dem Schließvorgang und vor dem Formvorgang zweier Teile 20 gezeigt, wobei im geschlossenen Zustand die Matrize 84 und die Patrize 88 ineinander greifen und damit eine Form für ein Teil 20 bilden. Ebenso greifen die Matrize 87 und die Patrize 85 ineinander und bilden eine zweite Hohlform für ein anderes Teil 20. Zur Herstellung von zwei komplementären Teilen 20 des Gegenstandes wird die Form geschlossen, und der zu verformende Kautschuk wird in die Form unter Druck über die Spritzpreßkammer 82 durch nicht dargestellte Spritzdurchlässe eingeleitet

Wenn die beiden Teile 20 geformt sind, werden das Formoberteil 80 und das Formunterteil 81 relativ zueinander verdreht, bis die zweite, in F i g. 8 gezeigte Stellung erreicht ist. In dieser Stellung kommen, wenn die Form wieder geschlossen ist, die beiden Matrizen 84 und 87, die je ein nicht dargestelltes Teil 20 aus Kautschuk enthalten, miteinander in Verbindung. Die Patrizen 85 und 88 greifen in die Formhöhlungen 89 und 86 ein. Die Form wird wiederum geschlossen, und die beiden geformten Teile 20 werden miteinander

ίο verbunden und vulkanisiert. Da sich die Form innerhalb der Druckhülse 83 befindet, kann sie in jedem gewünschten Stadium, beispielsweise unmittelbar nach dem Formen und Trennen der Teile 20, unter Druck gesetzt werden. Die Drehung des Formoberteiles 80 und des Formup.terteües 8! sowie das Verbinden der Teile 20 kann daher unter Gasdruck erfolgen.

Die Fig.9 bis 16 zeigen einen Arbeitszyklus mittels einer Spritzpreßform zum Herstellen von Hohlkernen 52 für Tennisbälle. Die Druckformen 40 und 41 werden nacheinander verwendet, so daß ein kontinuierlicher Betrieb ermöglicht wird. Jede Druckform 40 und 41 enthält zwei gegenüberliegende Sätze von Matrizen 42, die sich in einer oberen Formplatte 48 und einer unteren Formplatte 49 befinden. Die untere Formplatte 49 kann mit Hilfe eines Stempels 50 nach oben in Richtung auf die obere Formplatte 48 gehoben werden. Zwei Spritzpreßkammern 43 und 44, die die Kautschukmenge aufnehmen, sind zwischen zwei Rücken an Rücken liegenden Patrizenelementen 45 angeordnet. Diese mit Spritzpreßkammern 43 und 44 sowie mit Patrizen versehenen Einheiten 46 und 47 können in die Druckformen 40 und 41 zwischen die gegenüberliegenden Sätze von Matrizen 42 hinein und aus diesen heraus bewegt werden. Wenn die Einheit 46 zwischen den beiden Druckformen 40 und 41 zum »Aufladen« liegt, befindet sich die Einheit 47 innerhalb der Druckform 41. Wenn sich entsprechend die Einheit 47 in die »Auflade«-Stellung bewegt, bewegt sich die Einheit 46 in die Druckform 40 hinein.

Die F i g. 9 zeigt die erste Betriebsstufe. Die Einheit 47 ist leer und befindet sich innerhalb der Druckform 41, und die Einheit 46 wird mit Kautschuk gefüllt. Als Einrichtung zum Einführen des Kautschuks in die Einheiten dient eine Förderschnecke, wie sie in Fig.5 und 6 dargestellt ist. In Fi g. 10 hat sich die Einheit 46 in die Druckform 40 und die Einheit 47 in die Ladestellung bewegt. In F i g. 11 hat der Stempel 50 die Formplatte 49 der Form in Berührung mit der Einheit 46 gebracht, bis sich die Einheit 46 unter Druck zwischen den Formplatten 48 und 49 befindet. Diese Druck drückt den Kautschuk in der Spritzpreßkammer 43 in die Hohlformen, die durch die Matrizen 42 und die Patrizenelemente 45 gebildet werden. Dadurch werden Teile 20 der herzustellenden Hohlkerne 52 geformt.

Während dieser Vorgang abläuft, wird die Spritzpreßkammer 43 der Einheit 47 mit Kautschuk gefüllt.

In der nächsten Stufe (Fig. 12) ist die Druckform 40 durch Absenken der Formplatte 49 mit Hilfe des Stempels 50 geöffnet. Die Einheit 46 hat sich im leeren Zustand aus der Druckform 40 herausbewegt, und die gefüllte Einheit 47 ist in die Druckform 41 eingetreten. Die Druckform 40 wird zwischen den in den F i g. 11 und 12 wiedergegebenen Stufen unter Druck gesetzt, d. h„ bevor die Patrizenelemente 45 der Einheit 46 von den geformten Teilen 20 abgezogen werden.

Die Fi g. 13 zeigt den Stempel 50 der Druckform 40, der wiederum die Formplatte 49 anhebt, jedoch in diesem Falle die direkte Berührung mit der oberen

Formplatte 48 bringt. Auf diese Weise werden die geformten komplementären Teile 20 zusammengeführt, und die Hohlkerne 52, die so gebildet werden, werden vulkanisiert. Die Einheit 46 wird in dieser Stufe neu gefüllt.

Die Fig. 14 zeigt die Druckform 40, die durch Absenken des Stempels 50 geöffnet ist und aus der die geformten Hohlkerne 52 herausgenommen werden. Zu dieser Zeit hebt der Stempel 50 der Druckform 41 die untere Formplatte 49 dieser Form an und setzt die Einheit 47 zwischen den Formplatten 48 und 49 unter Druck. Auf diese Weise werden die Teile 20 in der Druckform 41 hergestellt.

Die Fig. 15 zeigt eine Stufe entsprechend Fig. 12,bei der der Stempel 50 der Druckform 41 abgesenkt und die Einheit 47 abgezogen ist und zwei gegenüberliegende Sätze von geformten Teilen 20 in der Druckform 41 zurückläßt. Die erneut gefüllte Einheit 46 ist wiederum in die Stellung in der Druckform 40 eingebracht worden. Die Druckform 41 wird unter Druck gesetzt, bevor die Einheit 47 und deren Patrizenelemente 45 abgezogen sind.

Nach F i g. 16 hebt der Stempel 50 der Druckform 41 die Formplatte 49 an die Formplatte 48, so daß die Teile 20 in dieser Form zu Hohlkernen 52 verbunden werden. Zur gleichen Zeit wird der Stempel 50 der Druckform 40 angehoben, wobei er die Einheit 46 zwischen den Formplatten 48 und 49 in dieser Form unter Druck setzt. Auf diese Weise wird eine weitere Gruppe von Teilen 20 hergestellt. Der gesamte Vorgang kann kontinuierlich wiederholt werden. Die entnommenen Hohlkerne 52 werden gesammelt und zum Entfernen der nicht gezeigten Halteansätze 21 nachbehandelt.

Die Fi g. 17 zeigt einen Schnitt durch einen halbfesten Reifen. Der Reifen wird zuerst in Form von zwei ungehärteten halbtoroid-förmigen Teilen 20 hergestellt.

Die Teile 20 weisen zwei etwa U-förmige Aussparungen 62 und 63 auf der mit dem anderen Teil 20 zu verbindenden Oberfläche auf. Eines der Teile 20 weist außerdem einen Ventileinlaß 66 auf. Die beiden Teile 20 werden entlang der Linie B miteinander in Berührung gebracht, so daß die beiden Paare der U-förmigen Aussparungen 62 und 63 miteinander in Verbindung kommen und zwei Kanäle bilden, die im Inneren des Reifens umlaufen. Die beiden Teile 20 werden sodann miteinander verbunden und vulkanisiert. Die Halteansätze 21 entlang den Verbindungslinien werden entfernt und danach kann einer der Kanäle über den Ventiieinlaß 66 nach Einsetzen eines Ventils aufgeblasen werden.

Die Fig. 18 zeigt einen Schnitt einer Schlauch-Schlauch- oder Zapfhahn-Schlauch-Verbindung aus Kautschuk. Die Verbindung weist im wesentlichen einen etwa zylindrischen Hohlkörper 70 auf, der eine kreisförmige öffnung 71 an jedem Ende besitzt, die den Zugang zum Inneren des Hohlkörpers 70 freigibt. Jedes Ende des Hohlkörpers 70 ist mit einer umgeschlagenen Lippendichtung 72 mit etwa kegelstumpfförmiger Gestalt versehen. Zur Verbindung mit einem Zapfhahn oder einem Schlauch wird der nicht dargestellte Zapfhahn bzw. der Schlauch in die öffnung 71 gedrückt, so daß die Lippendichtung 72 diesen dicht festhält. Ein unter Druck stehendes Medium, das in die Verbindung eingeleitet wird, übt einen Druck auf die rückwärtigen Oberflächen 73 der Lippendichtungen 72 aus und hält dadurch die Verbindung fest. Die Verbindung ist aus zwei identischen komplementären Teilen 20 hergestellt, wobei die Halteansätze 21 nicht gezeigt sind. C ist die Verbindungslinie der Teile 20. Die Fig. 19 zeigt einen Schnitt durch eine ähnliche Verbindungpeinrichtung mit einer T-Abzweigung 76. Die identischen Teile 20 sind entlang der Linie D miteinander verbunden.

Hierzu 8 Blatt Zeichnungen

Claims (8)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen eines hohlen Gegenstandes aus vernetzbarem Elastomer, bei dem aus einer vernetzbaren Elastomermischung getrennt komplementäre Teile des Gegenstandes unter Vermeidung einer Vernetzung geformt sowie die Teile an ihren Verbindungskanten zusammengepreßt werden und das Elastomer durch Erhitzen vernetzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Elastomermischung unmittelbar vor dem Formen der komplementären Teile durch Wärme und mechanische Bearbeitung vorplastifiziert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorplastifizieren durch Spritzgießen oder Spritzpressen erfolgt.

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ,nach den Ansprüchen 1 oder 2, mit einer heizbaren Form, die mindestens ein Paar Matrizen mit zugeordneten Patrizen zum Formen der komplementären Teile des Gegenstandes aufweist, wobei die Matrizen am Rand der Formhohlräume Ausnehmungen aufweisen und die Patrizen nach dem Formen der Teile unter deren Verbleib in den Matrizen von letzteren entfernbar und die Matrizen mit den Teilen gegeneinander preßbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen zur Bildung von in Entformungsrichlung hinterschnittenen Halleansätzen (21) an den Teilen ausgebildet sind und mit der Form eine Druckgasquelle zum Beaufschlagen der patrizenseitigen Oberfläche der geformten Teile (20) vom Beginn des öffnens der Form an verbunden ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung der Druckgasquelle mit der Form in deren Trennebenen mündet.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Spritzgießeinrichtung ausgebildet ist.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Spritzpreßeinrichtung (36) ausgebildet ist.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß sie als kombinierte Spritzgieß-Spritzpreß-Einrichtung ausgebildet ist.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Formunterteil (81) jeweils um 60 Grad versetzt eine Matrize (87), eine Patrize (88) und eine leere Formhöhlung (89) angeordnet sind, diesem Formunterteil (81) ein identisches Formoberteil (80) zugeordnet ist, die beiden Formteile (80,81) zunächst mit ihren Patrizen (85,88) gegenüber ihren Matrizen (84,87) schließbar sind und nach dem Formen der komplementären Teile (20) und dem Öffnen der Form die beiden Formteile (80 und 81) relativ zueinander um 60 Grad verdrehbar sind, so daß beim neuerlichen Schließen der Form die beiden komplementären Teile (20) sich gegenüberliegen und die beiden Patrizen (85, 88) in die entsprechenden leeren Formhöhlungen (86, 89) eintauchen.