DE1198987B - Spritzgiessform und -formwerk fuer plastische Massen - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int. α.:

B 29 c

Deutsche Kl.: 39 a2 -1/00

Nummer: 1198 987

Aktenzeichen: U 7876 X/39 a2

Anmeldetag: 20. März 1961

Auslegetag: 19. August 1965

Die Erfindung betrifft eine Spritzgießform für plastische Massen mit einer Formplatte mit mehreren getrennten Formhohlräumen und mindestens zwei Deckplatten, deren eine mit in die Formhohlräume mündenden Einspritzkanälen ausgestattet ist, wobei 5 Teile der Begrenzungen der Formhohlräume zu Teilen der Begrenzungen weiterer Formhohlräume durch elastische und/oder plastische Verformung in engen Grenzen relativ beweglich sind, sowie ein Formwerk zum Aufnehmen von solchen Formen während des Spritzgießens mit einer Einspritzvorrichtung in Form eines an die Einspritzseite der Form ansetzbaren Begrenzungsringes und eines relativ zu diesem beweglichen Kolbens und einer Widerlagerplatte an der gegenüberliegenden Seite der Form.

Spritzgießformen der eingangs genannten Art werden zum gleichzeitigen Spritzgießen mehrerer gleicher Formlinge verwendet. Eine bekannte Spritzgießform dieser Art weist eine einzige Platte mit blinden zylindrischen Formhohlräumen und eine Deckplatte für so diese auf, die mit Einspritzöffnungen versehen sind, die mit je einer Achse des Formhohlraumes fluchten.

Beim Arbeiten mit derartigen Spritzgießformen ergeben sich verschiedene Probleme. Die plastische Masse muß durch die Einspritzöffnungen unter Druck eingefüllt werden, damit sie den gesamten Hohlraum füllt. Gleichzeitig muß die Luft aus dem Formhohlraum beseitigt werden. Der Druck muß während des Vulkanisierens aufrechterhalten werden, damit ein Abheben der Deckplatte von der Formplatte unter der beim Vulkanisieren auftretenden Volumenzunahme der plastischen Masse infolge der Wärmedehnung verhindert wird.

Frühere Spritzgießformen, bestehend aus mindestens einer Formplatte und einer Deckplatte, waren so beschaffen, daß die Deckplatte auf der obersten Formplatte bzw. die Formplatten untereinander sich in flächiger Anlage befanden. Da zur Erzielung einer gegebenen Flächenpressung eine bestimmte Kraft erforderlich ist und diese um so größer ist, je größer die Fläche ist, an der die geforderte Flächenpressung auftritt, war eine erhebliche Kraft erforderlich, um die Deckplatte und die mindestens eine Formplatte miteinander in Berührung zu halten, während die plastische Masse in die Formhohlräume eingebracht wurde bzw. während sie vulkanisiert wurde. Eine gegebene Flächenpressung ist aber erforderlich, um einerseits zu vermeiden, daß die Formplatten und die Deckplatte voneinander abgehoben werden, um dabei aber andererseits die Beseitigung der Luft aus den Formhohlräumen durch Spritzgießform und -formwerk für
plastische Massen

Anmelder:

United States Rubber Company,

New York, N. Y. (V. St. A.)

Vertreter:

Dr.-Ing. R. Poschenrieder, Patentanwalt,

München 8, Lucile-Grahn-Str. 38

Als Erfinder benannt:
Herbert Frederick Jurgeleit,
Oceanside, N. Y. (V. St. A.)

Beanspruchte Priorität:

V. St. v. Amerika vom 7. April 1960

die Trennfugen zwischen den Formplatten und der Deckplatte zu ermöglichen.

Dies wurde bei der bekannten Ausbildung einer Spritzgießform dadurch erreicht, daß Teile der Begrenzungen der Formhohlräume zu Teilen der Begrenzungen weiterer Formhohlräume durch elastische und bzw. oder plastische Verformung in engen Grenzen relativ beweglich sind. Diese Bereiche sind jedoch bei der bekannten Spritzgießform auf die stirnseitigen Begrenzungen derselben bzw. an die Bereiche der Kanten derselben beschränkt. Die bekannte Ausbildung einer Spritzgießform weist also eine einzige Formplatte auf, in der blind endende zylindrische Formhohlräume vorgesehen sind, die durch eine gemeinsame Deckplatte verschlossen sind, die lediglich in den die einzelnen Formhohlräume begrenzenden Bereichen verstärkt ist, so daß eine Anlage der Deckplatte an der Formplatte auf diese Bereiche beschränkt ist. Die Deckplatte ist in sich elastisch ausgebildet, so daß die Teile zwischen den die einzelnen Formhohlräume begrenzenden Teilen plastisch oder elastisch verformbar sind, wodurch eine Anlage der Deckplatte an jedem Rand eines Formhohlraumes unter dem erforderlichen Druck anliegt, vorausgesetzt, daß auf die Deckplatte ein gleichmäßiger Druck ausgeübt wird. Da die Anlageflächen verhältnismäßig klein sind, kann an diesen

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Anlageflächen mit geringem Aufwand eine hohe Flächenpressung erzielt werden.

Die bekannte Spritzgießform hat jedoch eine Reihe von Nachteilen. Zu diesen zählt vor allem, daß sie nur für sehr einfache Formlinge verwendbar ist.

Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß bei Ausüben eines Druckes auf die Deckplatte von außen nach Füllung des Formhohlraumes ein Druckausgleich im Bereich des Formhohlraumes auftritt, da sowohl vom Formhohlraum nach außen wie von der Außenseite auf die Deckplatte der gleiche Druck ausgeübt wird. Zur Erzeugung der Flächenpressung ist also nur der Druck in den elastisch oder plastisch verformbaren Bereichen der Deckplatte nutzbar, die die Formhohlräume verbinden.

Auch besteht ein Bedürfnis, Spritzgießformen dieser Gattung mit mehr als nur einer Formplatte mit blind endendem Formhohlraum zu schaffen. Es gibt komplizierte Formlinge, die mit der bekannten Ausbildung nicht herstellbar sind. Beispielsweise benötigt man zur Herstellung einer Gasmaske bis zu 25 Formplatten, um ein einwandfreies Trennen der Form von dem Formling zu ermöglichen. Bei derartigen, aus mehr als einer Formplatte bestehenden Formungen kommt es in hohem Maße darauf an, die Trennfugen zwischen den einzelnen Formplatten korrekt zu belasten, um sowohl einerseits das Entweichen der verdrängten Luft zu ermöglichen als auch andererseits ein Eintreten der plastischen Masse in die Fugen zu verhindern. Tritt nämlich plastische Masse während des Form- und Vulkanisiervorganges in die Trennfugen ein, so weist der fertige Formling Grate auf, deren Entfernung zeitraubend ist und die außerdem einen Materialverlust bedeuten, der um so mehr ins Gewicht fällt, je mehr Formplatten die Spritzgießform aufweist.

Es besteht außerdem das Bedürfnis, den außen auf die Form ausgeübten Anpreßdruck besser zu nutzen, da, wie oben bereits erwähnt, bei der bekannten Ausbildung der Anpreßdruck im Bereich der Formhohlräume selbst ungenutzt bleibt.

Alle diese Forderungen werden gemäß der Erfindung dadurch befriedigt, daß in der Formplatte oder gegebenenfalls in mindestens einer von mehreren Formplatten die die Formhohlräume unmittelbar umgebenden Formplattenteile untereinander durch verformbare Plattenbereiche von geringerer Dicke verbunden sind, die gegenüber Bereichen anschließender Formplatten oder Deckplatten zurückspringen.

Eine so ausgebildete Spritzgießform hat gegenüber der bekannten Ausbildung eine Reihe von Vorteilen. Die Bildung von Graten am Formling im Bereich der Trennfugen zwischen sämtlichen Plattenpaaren wird mit Sicherheit vermieden. Es entfällt damit ein erheblicher Materialverlust, und auf zeitraubende Nacharbeit zur Beseitigung solcher Grate kann verzichtet werden. Bei einer Spritzgießform mit zwei Deckplatten und mindestens einer Formplatte kann der zur Erzeugung der Anpreßkraft erforderliche Druck auf die geschlossene Deckplatte ausgeübt werden, an der ein Druckausgleich zwischen dem in jedem Formhohlraum wirkenden und dem von außen wirkenden Druck wegen des Fehlens der Einspritzkanäle an dieser Deckplatte unmöglich ist.

Die gleiche Wirkung kann gemäß der Erfindung bei einer Spritzgießform für plastische Massen mit einer Formplatte mit mehreren getrennten Formhohlräumen und zwei Deckplatten, deren eine mit in die Formhohlräume mündenden Einspritzkanälen ausgestattet ist, wobei Teile der Begrenzungen der Formhohlräume zu Teilen der Begrenzungen weiterer Formhohlräume durch elastische und bzw. oder plastische Verformung in engen Grenzen relativ beweglich sind, dadurch gekennzeichnet, daß die die Formhohlräume unmittelbar umgebenden Formteile in die Formplatten eingefügte Einsätze sind und daß die Deckplatten ausschließlich an diesen Einsätzen

ίο druckübertragend angreifen.

Die letztere Ausbildung zeichnet sich durch die gleichen Vorteile aus_ wie die zuerst beschriebene. In beiden Fällen bleibt die Anlage zwischen den Formplatten untereinander sowie zwischen diesen und den Deckplatten auf schmale Bereiche beschränkt, die die Formhohlräume unmittelbar umgeben. Diese Bereiche bilden in gepreßtem Zustand der Form einen durchgehenden unter Druck stehenden Körper, der jeden Formhohlraum umgibt und von den übrigen, die anderen Formhohlräume umgebenden Körpern unabhängig unter dem Druck in Richtung der Achse des Formhohlraumes bewegbar ist. Diese Beweglichkeit wird im ersteren Falle gemäß der Erfindung dadurch erzielt, daß die Bereiche zwischen den die Formhohlräume unmittelbar umgebenden Teilen der Platten elastisch oder plastisch verformbar sind. Im letzteren Falle kann sogar auf diese elastische oder plastische Verformbarkeit dieser Zwischenbereiche verzichtet werden, denn unter den hohen auftretenden Drücken sind die Einsätze gegenüber den Platten auch dann noch in gewissem Maße verschiebbar, wenn sie in die Formplatten eingepreßt sind.

In beiden Fällen kann eine Spritzgießform gemäß der Erfindung so ausgebildet sein, daß Form- und Deckplatten durch Scharniere miteinander verbunden sind.

Das Formwerk zum Aufnehmen von Spritzgießformen der bekannten Ausbildung weist einen an die Einspritzseite der Form ansetzbaren Begrenzungsring und einen relativ zu diesem beweglichen Kolben sowie eine Widerlagerplatte an der gegenüberliegenden Seite der Form auf. Die Arbeitsweise mit der bekannten Spritzgießform und dem ebenfalls bekannten, dieser zugeordneten Formwerk besteht darin, daß auf die einspritzseitige Deckplatte der Spritzgußform ein Kuchen der plastischen Masse aufgebracht wird und mittels des Kolbens gegen die mit den Einspritzkanälen versehene Deckplatte angepreßt wird. Durch diese Maßnahme wird erreicht, daß die einspritzseitige Deckplatte der Spritzgießform mit über ihre ganze Fläche gleichmäßigem Druck gegen den Rest der Spritzgießform angepreßt wird.

Diese Arbeitsweise und somit auch das bekannte Formwerk sind jedoch mit einer Reihe von Nachteilen behaftet.

Der auf die einspritzseitige Deckplatte aufgelegte Kuchen des Gutes muß so bemessen sein, daß er auch nach Füllung sämtlicher Formhohlräume noch dick genug ist, um während des Vulkanisierens den vom Kolben der Einspritzvorrichtung ausgeübten Druck gleichmäßig über die Außenfläche dieser Deckplatten zu verteilen, und zwar auch dann, wenn, wie dies zur Erzielung einer einwandfreien Anpressung erforderlich ist, die Deckplatte nicht eben, sondem verformt ist. Dies bedeutet, daß dieser Kuchen während des Vulkanisierens sich in unmittelbarer Nähe der zu vulkanisierenden Werkstücke befindet und mitvulkanisiert wird.

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Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß nach dem nicht möglich, da der Formhohlraum mit dem außen-

Füllen der Formhohlräume ein Druckausgleich liegenden Druckraum nicht über die Einspritzöffnun-

zwischen dem Gut in den Formhohlräumen und dem gen verbunden ist. Es ist daher auch möglich, auf die

außenliegenden Kuchen durch die Einspritzöffnung Deckplatte einen Druck auszuüben, der höher ist als

auftritt, so daß, wie dies bereits bei der Besprechung 5 der beim Vulkanisieren im Inneren des Formhohl-

der Spritzgießform erläutert wurde, die einwand- raumes herrschende Druck. Auf diese Weise ist der

freie Anpressung der die Formhohlräume un- Anpreßdruck auf der ganzen Fläche der Spritzgieß-

mittelbar umgebenden Bereiche der oberen Deck- form wirksam und nicht, wie bei der bekannten

platte an die anschließende Formplatte nur dadurch Spritzgießform bzw. dem bekannten Formwerk, auf

gegeben ist, daß die diese Bereiche verbindenden io Bereiche zwischen den die Formhohlräume unmittel-

elastischen Bereiche der Deckplatte unter Druck bar umgebenden Teile beschränkt,

stehen. Abgesehen davon ergeben sich aus der Verwendung

Der Erfindung liegt nun ferner die Aufgabe zu- eines Formwerkes und einer Spritzgießform gemäß

gründe, für eine Spritzgießform gemäß der Erfindung der Erfindung erhebliche arbeitstechnische Vorteile,

ein brauchbares und vorteilhaftes Formwerk zu 15 Während bei der bekannten Arbeitsweise für jeden

schaffen, durch das die soeben erwähnten Nachteile Einspritzvorgang auf die obere Deckplatte ein Kuchen

des bekannten Formwerkes vermieden werden. der Masse aufgelegt werden muß, genügt bei dem

Dies wird gemäß der Erfindung dadurch erzielt, Formwerk gemäß der Erfindung die einmalige Fül-

daß die offene Seite des Begrenzungsringes mittels lung des Druckraumes des Begrenzungsringes unter-

einer der die Einspritzkanäle aufweisenden Deckplatte 20 halb des Kolbens für mehrere aufeinanderfolgende

der Form entsprechend mit Einspritzkanälen ver- Einspritzvorgänge. Das Entfernen des verlorenen

sehenen Platte verschlossen und von der Form nach ausvulkanisierten Kuchens entfällt.

Beenden des Einspritzvorganges trennbar ist, wäh- Auf diese Weise ist es mit einer Spritzgießform

rend eine zusätzliche, mit fluchtenden Durchtritts- und einem Formwerk gemäß der Erfindung möglich,

kanälen versehene, zwischen dem Begrenzungsring 25 in wirtschaftlicher Weise bei einem Minimum an

und der Form angeordnete Druckplatte während des Materialabfall gratlose Formlinge herzustellen,

anschließenden Vulkanisiervorganges zusammenwirkt, Nach einem weiteren vorteilhaften Merkmal der

die eine Schicht hitzebeständigen, inkompressiblen, Erfindung kann die Düsenplatte des Begrenzungs-

druckverformbaren, gegebenenfalls durch eine Mem- ringes auswechselbar sein, und die zusätzliche Druck-

bran begrenzten Mediums trägt. 30 platte kann als Druckrahmen mit auswechselbarem,

Während also bei dem bekannten Formwerk der die Durchtrittskanäle enthaltendem Einsatz ausge-

erforderliche gleichmäßige Außendruck auf die ein- bildet sein. Dies ermöglicht die einfache Anpassung

spritzseitige Deckplatte ausgeübt und von einem der Einspritzvorrichtung des Formwerkes auf eine

ebenen Widerlager auf der anderen Seite aufgenom- gegebene Spritzgußform.

men wird, wird gemäß der Erfindung der gleichmäßige 35 Vorteilhafterweise kann der Einsatz der Druck-Druck auf die der Einspritzseite abgewendete Deck- platte biegeverformbar sein.

platte der Spritzgußform ausgeübt und von einem Vorzugsweise kann die aus dem Begrenzungsring, einspritzseitigen Widerlager aufgenommen. Während dem Kolben und der zusätzlichen Druckplatte bebei dem bekannten Formwerk zur Erzeugung des stehende Einspritzvorrichtung in horizontaler Rich-Anpreßdruckes ein Kuchen der plastischen Masse 40 tung auf einer Führung auf eine neben dem Formdient, wird der Anpreßdruck nach der Erfindung von werk angeordnete Plattform ausfahrbar sein. Auf einem druckverformbaren, inkompressiblen Medium diese Weise kann die in der Einspritzvorrichtung erzeugt. enthaltene Masse in einfacher Weise aus dem Form-Dies hat folgende Vorteile: Da der Kuchen der werk entfernt werden, so daß sie von der Vulkanisaplastischen Masse nicht zur Erzeugung des Anpreß- 45 tionswärme beeinflußt wird.

druckes verwendet wird, kann die plastische Masse Ferner kann bei einem solchen Formwerk eine

nach Beendigung des Einspritzvorganges von der auswechselbare, bei aus der Presse ausgefahrener

Spritzgießform getrennt und entfernt werden. Der Einspritzvorrichtung in die Presse einfahrbare und in

Raum zwischen dem Begrenzungsring und dem Preß- einer vorgegebenen Stellung absenkbare Platte mit

kolben kann dementsprechend eine Menge der plasti- 50 einer der Anordnung der Durchtrittskanäle in der

sehen Masse enthalten, die einem Mehrfachen der zusätzlichen Druckplatte entsprechenden Anordnung

bei einem Einspritzvorgang erforderlichen Be- von Verschlußzapfen vorgesehen sein. Dies hat den

schickungsmenge entspricht. Diese Materialmenge Vorteil, daß die in den Formhohlräumen enthaltene

wird nicht, wie bei dem bekannten Formwerk, mit plastische Masse beim Ausvulkanisieren am Durch-

den Formungen gemeinsam ausvulkanisiert, sondern 55 tritt durch die Durchtrittsöffnungen gehindert wird,

bleibt erhalten und kann bei mindestens einem an- Vorteilhafterweise können die Verschlußzapfen mit

schließenden Einspritzvorgang verbraucht werden. Widerhaken versehen sein, die zum Ausziehen der

Dies bedeutet eine erhebliche Materialersparnis. Es in den Durchtrittsöffnungen der einspritzseitigen

muß in diesem Zusammenhang darauf hingewiesen Deckplatte der Spritzgießform enthaltenen ausvulka-

werden, daß bei Verwendung des bekannten Form- 60 nisierten Teile der plastischen Masse dienen.

Werkes und der bekannten Spritzgießform bei jedem Das Abreißen und Entfernen der in den Durch-

Einspritzvorgang ein vulkanisierter Kuchen von trittsöffnungen in der einspritzseitigen Deckplatte

einigen Millimetern Dicke und einem Durchmesser enthaltenen Teile der plastischen Masse kann jedoch

gleich der oberen Deckplatte verlorengeht. Dieser nach einem weiteren Merkmal der Erfindung auch

Durchmesser beträgt im Durchschnitt mindestens 30 65 durch eine an der einspritzseitigen Deckplatte be-

bis 50 cm. festigten oder mit ihr aus einem Stück bestehenden

Ein Druckausgleich zwischen dem Formhohlraum Zwischenplatte mit fluchtenden Durchtrittskanälen

und dem von der Außenseite wirkenden Druck ist von mindestens örtlich im Vergleich zu den benach-

barten Durchtrittskanälen in der Deckplatte verengtem Querschnitt erfolgen.

In der Zeichnung ist eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung beispielsweise dargestellt. Darin ist

F i g. 1 eine Stirnansicht eines Formwerkes gemäß der Erfindung in geschlossener Stellung während des Einspritzvorganges, im Schnitt,

Fig. la eine teilweise geschnittene Stirnansicht, ähnlich Fig. 1, zur Veranschaulichung des Formwerkes in geöffneter Stellung während des Ausformund Reinigungsvorganges,

Fig. 1 b ein teilweise geschnittener Ausschnitt aus Fig. 1,

F i g. 2 ein Schnitt entlang der Linie 2-2 in F i g. 1 a,

F i g. 3 eine Ansicht eines Formwerkes nach F i g. 1 von oben, wobei im Interesse der Übersichtlichkeit einzelne Teile weggelassen sind,

Fi g. 4 ein Schnitt entlang der Linie 4-4 in Fi g. 2 bei offenem Zustand der Einspritzeinheit,

F i g. 5 eine teilweise geschnittene Teilansicht des Formwerkes von rechts in Fig. 3 in dem Zustand, in dem das Vulkanisieren der Formlinge erfolgt,

Fig. 6 eine Ansicht einer aus mehreren Platten bestehenden Form mit mehreren Formhohlräumen gemäß der Erfindung,

F i g. 7 ein Schnitt entlang der Linie 7-7 in F i g. 6,

Fig. 8 ein Schnitt, ähnlich Fig. 7, zur Veranschaulichung der geöffneten Stellung der Form,

Fig. 9 ein Schnitt durch einen Teil des Formwerkes zur Veranschaulichung der Einrichtungen zur Vergleichmäßigung des Druckes,

Fig. 10 eine Teilansicht des Formwerkes nach Fig. 1 im Schnitt zur Veranschaulichung des Einspritzens des Formwerkstoffes,

Fig. 11 eine Ansicht ähnlich Fig. 10 zur Veranschaulichung des Vulkanisiervorganges,

Fig. 12 eine perspektivische Darstellung eines Beispiels eines mit einer Form nach der Erfindung hergestellten Formlings,

Fig. 13 eine Ansicht des unteren Teiles des Formwerkes in Richtung der Pfeile 13-13 in Fig. 1, bei der im Interesse der Übersichtlichkeit Teile nicht dargestellt wurden,

Fig. 14 ein Schnitt entlang der Linie 14-14 in Fig. 13,

Fig. 15 ein Schnitt entlang der Linie 15-15 in Fig. 1,

Fig. 16 ein Schnitt entlang der Linie 16-16 in Fig. la,

Fig. 17 ein Schnitt entlang der Linie 17-17 in Fig. la zur Veranschaulichung der Oberseite des die Membran mit Druck beaufschlagenden Druckraumes bei abgenommener Form,

Fig. 18 eine teilweise geschnittene Seitenansicht einer Form gemäß der Erfindung;

Fig. 19 bis 23 zeigen schematische Darstellungen des Formwerkes gemäß der Erfindung in den einzelnen Phasen des Betriebsablaufes und

Fig. 24 bis 28 weitere Ausführungsformen der Form gemäß der Erfindung.

Eine erste Ausführungsform einer Form gemäß der Erfindung ist beispielsweise in den Fig. 26 und 27 dargestellt. Die Form besteht aus einer Formplatte 301 und zwei Deckplatten 300 und 302. Die obere Deckplatte 300 weist eine Anzahl von Einspritzöffnungen 303 auf. Die Formplatte 301 und die Bodenplatte 302 haben je eine Anordnung von Hohlräumen 305' bzw. 305, die paarweise miteinander in Verbindung stehen und die voneinander getrennte Formhohlräume bilden. Die Formplatte 301 und die Bodenplatte 302 sind durch Anordnung von Ausnehmungen 306, 307, 308 geschwächt, und diese geschwächten Bereiche sind verformbar. Diese Bereiche springen gegenüber entsprechenden Bereichen der Deckplatte bzw. bei anderen Ausführungsformen gegenüber benachbarten Bereichen weiterer Formplatten zurück. In übertriebener Darstellung ist ein

ίο einen der Formhohlräume begrenzender Bereich 304 in Fig. 26 mit geringerer Höhe dargestellt als ein einen benachbarten Formhohlraum umgebender Bereich, und der Zwischenraum zwischen dem Bereich 304 und der oberen Deckplatte 300 ist mit 304' bezeichnet. Wäre die Formplatte 301 starr, so würden derartige toleranzbedingte Ungenauigkeiten zur Folge haben, daß der durch die Einspritzöffnungen 303 in den Formhohlraum 305' tretende Werkstoff in den Spalt 304' eintreten und nach Ausvulkanisieren des Formlings an dieser Stelle einen Grat bilden würde. Durch die Tatsache, daß gemäß der Erfindung die Formplatte sowie im vorliegenden Fall die untere Deckplatte 302, die ebenfalls Teile 305 der Formhohlräume enthält, geschwächte Bereiche aufweisen, die durch Ausnehmungen 306 bis 308 von entsprechenden Bereichen benachbarter Platten getrennt sind, ist eine Verformung dieser Bereiche, zum Beispiel 309, 309' (Fig. 27), in solcher Weise möglich, daß derartige toleranzbedingte Ungenauigkeiten, wie bei 304' (Fig. 26), ausgeglichen werden können, vorausgesetzt, daß auf die untere Deckplatte ein über deren ganze Unterfläche gleichmäßig verteilter Druck ausgeübt wird. Fig. 27 zeigt den so verformten Zustand der Formplatte 301 und der unteren Deckplatte 302. Wie ersichtlich, wird der auf die Unterfläche der unteren Deckplatte ausgeübte, durch Pfeile in Fig. 27 gekennzeichnete Druck an den Trennflächen zwischen der Formplatte und den benachbarten Deckplatten auf die die Formhohlräume umgebenden Bereiche konzentriert, so daß dort eine hohe Flächenpressung erzielt wird, die der Bildung von Graten am Formling in wirksamer Weise entgegenwirkt.

Zur Vervollständigung der Fig. 26 und 27 sind noch Teile des Formwerkes dargestellt, nämlich eine verformbare Membran 73 b an der Unterseite der Deckplatte, eine mit 64 c bezeichnete Zwischenplatte und eine mit 96 bezeichnete Platte, deren Zweck noch im Zusammenhang mit der Beschreibung des Formwerkes erläutert wird.

Grundsätzlich ähnlich im Aufbau ist die Form gemäß Fig. 28, die jedoch an Stelle einer einzigen Formplatte zwei Formplatten 310 und 314 zwischen einer oberen Deckplatte 300 und einer unteren Deckplatte 318 aufweist. Auch hier sind Teile der Formplatten und der Grundplatte durch Ausnehmungen 311, 312, 315 und 316 geschwächt, und diese geschwächten Bereiche springen gegenüber entsprechenden Bereichen der benachbarten Platten zurück, so daß bei gleichmäßiger Verteilung eines Druckes, der auf die untere Deckplatte wirkt, eine Anlage zwischen den einzelnen Platten auf die Bereiche beschränkt bleibt, die die Formhohlräume unmittelbar umgeben, und daß infolge der Verformbarkeit der geschwächten Bereiche die Begrenzungen der einzelnen Formhohlräume 320, die aus den Hohlräumen 321 und 322 in den beiden Formplatten 310 und 314 bestehen, unabhängig voneinander in der Richtung der Druckaus-

übung bewegbar sind, so daß sie toleranzbedingte Ungenauigkeiten auszugleichen vermögen.

Wie in Fig. 26 und 27 sind Teile des Formwerkes, nämlich eine Membran 73 b, eine Zwischenplatte 64 c sowie eine Platte 96, dargestellt.

Eine weitere Ausführungsform einer Spritzgießform nach der Erfindung ist in Fig. 18 dargestellt. Eine untere Deckplatte ist hier aus einer Tragplatte 325 und mittels Schrauben 327 daran befestigten Einzelkörpern 326 zusammengesetzt. An Stelle der Ausnehmungen 306 bis 308, 311, 312, 315 und 316 nach F i g. 26 bis 28 treten hier Zwischenräume zwischen den Körpern 326, und die geschwächten Bereiche der unteren Deckplatte werden durch die diese Zwischenräume überbrückenden Abschnitte der verformbaren Tragplatte 325 gebildet. Bei dieser Ausführungsform sind ferner eine Formplatte 329 und eine obere Deckplatte 334 vorgesehen. Die Formhohlräume sind von je einem der Körper 326 an der Unterseite, je einem in der Formplatte 329 bei 329' gehaltenen Zwischeneinsatz 328 und einem in der oberen Deckplatte 334 gehaltenen Einsatz 332 an der Oberseite begrenzt. Die Einsätze sind durchweg in den zugeordneten Platten begrenzt beweglich gehalten, so daß auch hier bei Einwirken eines gleichmäßig verteilten Druckes auf die Unterseite der unteren Deckplatte eine Konzentration an den die Formhohlräume unmittelbar umgebenden Bereiche und ein Ausgleich toleranzbedingter Ungenauigkeiten erzielt werden. Auch in diesem Falle sind die Membranen 73 b und die Platten 64 c und 96 dargestellt, die Teile des Formwerkes bilden.

Eine weitere Ausführungsform der Spritzgießform nach der Erfindung ist in F i g. 6 bis 8 veranschaulicht. Die Form 61 besteht aus drei Platten 62, 63 und 64. Die Platte 62 ist mit einer Seite der Platte 63 durch eine Scharnierverbindung 65 verbunden, und die Platte 63 weist an der der Scharnierverbindung 65 gegenüberliegenden Seite einen nach oben vorspringenden Flansch 63' auf, an dessen oberster Kante mittels einer Scharnierverbindung 66 die Platte 64 angelenkt ist. Die Platte 63 ist ferner an der Außenseite der Basis des Flansches 63' mit einem Handgriff 67 zur Handhabung der Form ausgerüstet.

Die Anordnung von Scharnieren 65 und 66 ist nicht Voraussetzung für die Brauchbarkeit einer Form gemäß der Erfindung, erleichtert jedoch auf jeden Fall ihre Handhabung und ermöglicht es in einfacher Weise, die Hohlräume in den einzelnen Platten, die einander zu den Formhohlräumen ergänzen, zum Fluchten zu bringen.

In den Platten 62 bis 64 ist je eine Gruppe von Löchern 62 a, 63 a bzw. 64 a vorgesehen, deren Anzahl und Verteilung in allen Platten übereinstimmen.

In jedem solchen Loch 62 a, 63 a und 64 a befindet sich ein Einsatz 68, 69 bzw. 70, der in dem zugeordneten Loch gehalten ist und dessen axiale Länge etwas größer ist als die Dicke der entsprechenden Platte 62 bis 64.

Wie aus Fig. Ib, 10 und 11 ersichtlich, in denen diese Form ebenfalls abgebildet ist, sind die Einsätze 69 massiv, so daß die Platte 63, die diese Einsätze trägt, keine öffnungen aufweist. Jeder Einsatz 68 hat einen mittigen Hohlraum 68 a, und jeder Einsatz 70 weist einen mittigen Vorsprung 70 α an einer Seite und eine durchgehende Mittelbohrung 70 b auf. Je drei Einsätze 68, 69 und 70 begrenzen im zusammengeklappten Zustand der Form einen Formhohlraum entsprechend dem in Fig. 12 dargestellten Formling, und die Bohrung 70 b des Einsatzes 70 bildet die Einspritzöffnung für den Formhohlraum.

Natürlich können andere Ausführungsformen der Erfindung zweckmäßiger sein. Beispielsweise können die bewegbaren Einsätze nur in den Platten 62 und 63 angeordnet sein, und die Formplatte 64 kann massiv, ohne Öffnungen und ohne Einsätze ausgebildet sein.

Da die Höhe der Einsätze, gemessen in axialer Richtung, größer ist als die Dicke der einzelnen Platten und die Einsätze in bezug auf die Platten begrenzt beweglich und bzw. oder die Formplatten selbst verformbar sind, erfolgt auch hier bei zusammengeklappter Form und bei Druckausübung die Druckübertragung konzentriert ausschließlich in den Bereichen der Begrenzungen der Hohlräume.

Wie aus dem obigen hervorgeht, kommt es in erster Linie bei der Ausbildung der Form gemäß der Erfindung darauf an, daß der jeden einzelnen Formhohlraum umgebende Bereich von den die anderen Formhohlräume umgebenden Bereichen unabhängig in Richtung der Druckausübung begrenzt beweglich ist, so daß die Druckübertragung ausschließlich auf die die Formhohlräume unmittelbar umgebenden Bereiche konzentriert wird.

Wie Fig. la, Ib und 15 zeigen, ist der die Einspritzvorrichtung tragende Teil 135 im Bereich seiner vier Ecken mit vier vertikalen Aussparungen 145 versehen, in denen je ein Führungszapfen 146 mit Kopf befestigt ist. Der Kopf jedes Führungszapfens 146 ist in einer Büchse 147 geführt, die einen unteren Außenflansch 149 und einen oberen Abschluß 148 mit einem Durchgangsloch für den Führungszapfen 146 aufweist. Auf diese Weise ist die Büchse 147 gegen ein Herausfallen nach unten über den Kopf des Führungszapfens 146 gesichert. Der Außenflansch 149 jeder Büchse dient als Widerlager für eine Druckfeder 150, deren anderes Ende gegen die innere Stirnfläche der entsprechenden Aussparung 145 abgestützt ist. Die Druckfedern 150 belasten somit die Büchsen 147 nach außen zu.

Die von dem Teil 135 getragene Einspritzvorrichtung weist einen Kolben 151 und einen Begrenzungsring 152 (Fig. la, Ib) auf. Der Kolben 151 springt von der Unterseite des Tragteiles 135 nach unten in den Begrenzungsring 152 hinein vor und ist in dessen Innenfläche 153 mit Gleitsitz geführt. Der Begrenzungsring 152 ist an der Unterseite bei 154 durch eine auswechselbare Platte 155 aus Metall oder einem Nichtmetall (F i g. 15) verschlossen, die mittels Schrauben 156 an der Unterseite des Begrenzungsringes 152 befestigt ist und öffnungen 157 in gleicher Zahl und Anordnung wie die Einspritzöffnungen in der oberen Deckplatte einer Form aufweist. Der Begrenzungsring 152 weist an jeder seiner Ecken einen Führungsbolzen 158 (Fig. Ib) auf, der in einer entsprechenden Bohrung 159 in dem Tragteil 135 gleitet. Jede der Bohrungen 159 ist im Bereich ihres oberen Endes erweitert, und die so gebildeten Schultern 159 b dienen den an den oberen Enden der Führungsbolzen 158 gebildeten Köpfen 160 als Begrenzungsanschläge, die die Abwärtsbewegung des Begrenzungsringes 152 in bezug auf den Tragteil 135 und den Kolben 151 begrenzen. Bei voll angehobenem Zustand der Einspritzvorrichtung

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wird der Begrenzungsring 152 durch die Druckfedern ISO in die tiefste Stellung in bezug auf den Tragteil 135 gedrückt. Die Länge der Bolzen 148 ist so bemessen, daß bei der obersten Stellung des Begrenzungsringes 152 in bezug auf den Tragteil 135 und den Kolben 151 die Köpfe 160 oberhalb der Oberfläche von an dem Tragteil 135 gebildeten Rollentragleisten 141 vorspringen. Die Unterseite des darüberliegenden Pressenteiles 46 weist entsprechend bemessene Aussparungen 161 für den Eintritt der Köpfe 160 der Führungsbolzen 158 in dieser Stellung des Begrenzungsringes auf.

Bei der hier beispielsweise dargestellten Ausführungsform weist das Formwerk zwei Arbeitsräume 104, 153 zur Aufnahme je einer Form auf. Zu jedem dieser Arbeitsräume gehört eine Einspritzvorrichtung der beschriebenen Art.

Dem unteren, 153, der beiden Arbeitsräume ist ein in F i g. 1 rechts dargestelltes Gestell zugeordnet, das eine auf vier Beinen 112 bis 115 aufgelagerte horizontale Plattform 111 aufweist, an deren Unterseite mittels Schrauben 116 zwei Schienen 117 befestigt sind, die Rollenlaufbahnen 118 für die Rollen 142 (Fig. 15) tragen, auf denen die Einspritzvorrichtung fahrbar ist. Unterhalb der Plattform liegen außerdem zwei zu den Rollenlaufbahnen 118 parallele Führungssteile 120, die an stirnseitigen, vertikal von der Plattform nach unten vorspringenden Lagerplatten 119, 121 befestigt sind, die außerdem als Lagerung für eine Spindel 122 dienen. Das äußere Ende der Spindel ist über die äußere Lagerplatte 121 hinaus verlängert und mittels eines Motors 126 über ein Untersetzungsgetriebe 125 und einen Hüllbetrieb 123 antreibbar.

Die Spindel 122 greift an einer Spindelmutter 127 an, die über ein Joch 128, 129, 130 mittels Zapfen 131 und Bohrungen 132 mit Armen 133 (Fi g. 1 und 14) verbunden ist, die an dem Tragteil 135 der Einspritzvorrichtung befestigt sind.

Eine im folgenden als Zwischenpreßplatte bezeichnete Platte46 (Fig. 13 und 15) trägt an ihrer Unterfläche einen mittels Schrauben 136 befestigten plattenförmigen Teil 137 mit Kanälen 138 für den Durchtritt eines Heizmittels, z. B. Dampf. Der plattenförmige Teil 137 weist an seiner vorderen und hinteren Kante je einen horizontalen Flansch 139 auf, der im Abstand von der unteren Fläche der Zwischenpreßplatte 46 je eine von zwei parallelen Bahnen 140 bildet. Diese Bahnen 140 fluchten mit den Bahnen 118 an der Unterseite der Plattform 111, wenn sich die Zwischenpreßplatte 46 in ihrer untersten Stellung befindet. In diesem Zustand des Formwerks kann also die Einspritzvorrichtung, deren Tragteil 135 mit entlang der Kanten nach oben vorspringenden Rollentragleisten 141 versehen ist, mittels der an diesen befestigten Rollen 142 aus dem Formwerk auf die Plattform ausgefahren werden. Die Längen der Rollenbahnen 117 und 140 sind so bemessen, daß in den Grenzstellungen der Einspritzvorrichtung sämtliche Rollen 142 entweder auf den Bahnen 117 im Formwerk oder auf den Bahnen 140 auf der Plattform getragen sind. Die Bewegung der Einspritzvorrichtung ist durch Endschalter 143 bzw. 144 an den Lagerplatten 119 und 121 begrenzt, die an der Spindelmutter 127 angreifen und den Antriebsmotor 126 ausschalten.

An der der Spindelmutter 127 gegenüberliegenden Seite des Tragteiles 135 der Einspritzvorrichtung ist mittels Gelenkzapfen 162 eine im folgenden als Stopfenplatte 163 bezeichnete Platte angelenkt, die ebenfalls mit nach oben vorspringenden Rollentragleisten 164 und Rollen 165 versehen ist, die, wie die Rollen 142, den Rollenbahnen 140 zugeordnet sind und auf diese eintreten, wenn der Tragteil 135 aus dem Formwerk auf die Plattform 111 ausgefahren wird. Eine mit der unteren Fläche der Platte 163 verbundene, auswechselbare Platte 166 weist, in Anzahl und Anordnung übereinstimmend mit den Durchtrittslöchern für das plastische Gut, nach unten vorspringende Zapfen 167 mit einem schmalen Kopf 167a (Fig. 11) auf. Diese Zapfen dienen dazu, in die Einspritzkanäle einzutreten und diese während des Vulkanisier- bzw. Aushärtvorganges zu verschließen, so daß ein Austreten der Masse unter dem hohen, beim Vulkanisiervorgang auftretenden Innendruck verhindert wird. Der Kopf 167 a jedes Zapfens wird dabei in die plastische Masse innerhalb

ao des betreffenden Einspritzkanals eingebettet, und beim Zurückziehen der Platte 163, 166 werden die Zapfen aus den Einspritzkanälen ausgezogen und nehmen dabei die Reste225 (Fig. 11) ausvulkanisierter Masse aus den Einspritzkanälen mit. Kegelige Paßstifte 168 an der Platte 163 und Bohrungen 100 in dem Rahmen 93 der zugeordneten horizontalen Platte 96 sorgen für die einwandfreie Ausrichtung der Anordnung von Zapfen 167 in bezug auf die Einspritzkanäle.

Ein an Querarmen 172 am freien Ende der Platte 163 angreifender Seilzug 170 mit Rollen 171 und Gegengewichten 169 gestattet es, die Platten 163 und 166 in dem aus dem Formwerk ausgezogenen Zustand nach oben beiseite zu schwenken. In einer Ausnehmung 174 an einer Platte 46 des Formwerkes vorgesehene Rollen 173 (Fig. 1, Ib und 17) erleichtern die Schwenkbewegung.

Wie aus Fig. 24 und 25 ersichtlich, können die die Zapfen 167 tragenden Platten 163, 166 auch weggelassen werden. Bei der in Fig. 24 und 25 dargestellten Ausführungsform ist die Gießform bei 64, 62, 63 dargestellt. Auf der Oberseite der Deckplatte 64 der Form ist eine auswechselbare Platte 64 c vorgesehen, die an den Kanten der Deckplatte 64 befestigt oder mit dieser aus einem Stück hergestellt sein kann. Auch diese Platte 64 c weist Einspritzöffnungen in gleicher Zahl und Anordnung auf, wie die Einspritzöffnungen der Deckplatte. Diese öffnungen haben, mindestens in einem Axialabschnitt, einen geringeren Durchmesser als die Einspritzöffnungen in der Formdeckplatte 64. Auf diese Weise sind Schultern 64 b geschaffen, die beim Einspritzvorgang in die plastische Masse eingebettet werden und die die ausvulkanisierten Reste (225α, Fig. 25) aus den Einspritzöffnungen ausziehen, wenn die Formdeckplatte 64 von der Form abgehoben wird. Wie beispielsweise F i g. 26 bis 29 zeigen, sind die Einspritzöffnungen 303 bzw. 333 in der Formdeckplatte 300 bzw. 332 gegen den Formhohlraum hin kegelig verjüngt und haben ihren geringsten Durchmesser in dem an dem Formhohlraum anschließenden Bereich. Beim Abheben der Platte 64 c wird also die in den Einspritzkanälen enthaltene ausvulkanisierte Masse an dieser Stelle geringsten Querschnittes abgerissen, so daß eine weitere Bearbeitung der Formlinge zur Beseitigung dieser Massereste sich erübrigt. Diese Massereste brauchen dann lediglich von der Bedienungsperson der Maschine bei

abgenommener Formdeckplatte aus dieser entfernt werden.

Die Arbeitsräume, die in der oben beschriebenen Weise während des Einspritzvorganges und während des Vulkanisiervorganges nach oben hin begrenzt sind, weisen an der Unterseite je einen Formträger 71 auf. Jeder solche Formträger 71 besteht aus einem Boden 72 und einem Oberteil 73. Der Boden weist einen relativ breiten, quadratischen oder rechteckigen Grundabschnitt 72 α und einen verhältnismäßig schmaleren oberen Abschnitt 72 δ mit Kreisquerschnitt auf, während der Oberteil 73 aus einem relativ dicken, ebenfalls quadratischen oder rechteckigen äußeren Rahmen 73 α und einer relativ dünnen Membran 73 b besteht, die den ringförmigen Spalt zwischen den Seiten und innerhalb der Begrenzungen des Rahmens 73 α nach oben verdeckt. Die Innenmaße des Rahmens 73 α des oberen Teiles 73 sind etwas größer als die Außenmaße des oberen Abschnittes 72 b des unteren Teiles 72, so daß der im wesentlichen kappenförmige obere Teil 73 über den oberen Abschnitt 72 b des unteren Teiles,72 gesteckt werden kann.

Der obere Teil 73 ist mit dem unteren Teil 72 durch Kopfbolzen 74 verbunden, die in den vier Ecken des unteren Teiles 72 eingeschraubt sind und in Durchgangslöchern 75 in Rahmen 73 α geführt sind, so daß sie eine Relativbewegung zwischen den Teilen 72 und 73 ermöglichen. Der Verschluß des Spaltes zwischen den Teilen 72 und 73 mit 73 b wird durch eine in einer Nut 79 in der Mantelfläche des Teiles 72 eingelegten Dichtungsanordnung 77, 78 vervollständigt.

Der untere Teil 72 des Formträgers 71 weist ferner eine Querbohrung 80 auf, die mit einer axialen Bohrung 81 in Verbindung steht und vorzugsweise durch einen Stutzen 80 a von außen verschließbar ist. Die Bohrung 81 mündet in die von der Membran 736 nach oben hin abgeschlossene Kammer 76 zwischen dem oberen Teil 73 und dem unteren Teil 72. Die Anordnung der Kanäle ermöglicht es, die Kammer 76 mit einem im wesentlichen inkompressiblen, vorzugsweise hochtemperaturbeständigen hydraulischen Medium zu füllen, das, abgesehen von unvermeidlichen Undichtigkeiten der Kammer, durch den Stopfen 80 α in der Kammer eingeschlossen werden kann. Natürlich ist es auch möglich (gemäß Fig. 9), die Leitung 80 über eine Leitung 80b dauernd mit einer Quelle einstellbaren hydraulischen Druckes zu verbinden. Als hydraulisches Medium kann öl oder Wasser dienen. Ein mittels eines Stopfens 82 a verschließbarer Kanal 82, der in die Kammer 76 mündet, kann als Entlüftungskanal beim Füllen der Kammer mit hydraulischem Medium dienen.

Die elastische Membran 73 b ermöglicht es, toleranz- oder abnutzungsbedingte Unterschiede in den Axialabmessungen der die einzelnen Formhälften umgebenden Bereiche oder Einsätze auszugleichen, da sie dank ihrer Verformbarkeit sich der tatsächlichen Lage der Stirnflächen dieser Einsätze oder Bereiche im Raum anpaßt, ohne an den gegenüber diesen Stirnflächen zurückspringenden Bereichen der unteren Formdeckplatte anzugreifen.

Der untere Teil 72 des Formträgers 71 kann über Leitungen 84, 85 mittels einer Heizkanalanordnung 83 mit Dampf oder einem anderen Heizmittel beheizt sein. Führungsschienen 86 an der Vorder- und Hinterkante des oberen Teiles 73 sowie eine Anschlagschiene 87 ermöglichen das Einbringen der Formen in einwandfrei ausgerichteter Stellung.

Wie insbesondere aus den Fig. 1, la und 19 bis 23 ersichtlich, weist das bevorzugte Ausführungsbeispiel zwei Formräume zur Aufnahme je einer der Formen nach einer der Fig. 18, 26 bis 28 oder 6 bis 8 auf. Jedem solchen Formraum ist ein Formträger 71 zugeordnet, dessen Auflagefläche die Membran 73 b bildet und den Formraum nach unten hin begrenzt. Nach oben hin ist jeder Formraum durch eine Preßplatte 44 bzw. 55 begrenzt, die aus einem Rahmen 93 bzw. 102 und einer auswechselbaren Platte 96 bzw. 106 mit Kanälen 99 bzw. 109 für den Durchtritt des Spritzgutes besteht.

Im folgenden werden die weiteren, dem oberen Formraum zugeordneten Einrichtungen beschrieben, die im wesentlichen den entsprechenden, dem unteren Formraum zugeordneten Einrichtungen entsprechen.

Fig. 1, la und 2 bis 5 zeigen an der der Plattform 111 gegenüberliegenden Seite der Maschine ein Gestell mit Beinen 175 und horizontalen Trägern 176, beispielsweise U-Eisen (Fig. 2). Diese Träger sind an den oberen Enden der Beine 175 befestigt und liegen in Richtung eines dem oberen Formraum zugeordneten feststehenden Pressenteiles 31. An ihren gegenüberliegenden Enden sind die Träger 176 miteinander durch eine vertikale Lagerplatte 177 verbunden, die an dem festen Pressenteil 31 mittels Schrauben 178 befestigt ist.

An den obersten Ecken der Lagerplatte 177 sind Winkeleisen 179 parallel zu den Trägern 176 befestigt, die an ihren äußeren Enden durch eine weitere Lagerplatte 180 miteinander verbunden sind. Eine Führungsspindel 181 ist in den Lagerplatten 177 und 180 drehbar gelagert und wirkt mit einer Spindelmutter 182 zusammen. Das äußere Ende der Führungsspindel springt über die Lagerplatte 180 hinaus vor und ist mittels eines Motors 188 über ein Untersetzungsgetriebe 187 und einen Hüllbetrieb 183 bis 186 antreibbar. Mit der Unterseite des Auflagetisches 189 für den Motor 188 sind zwei Führungsteile 190 verbunden, deren andere Enden mit der Lagerplatte 177 verbunden sind. Auch bei dieser Vorrichtung sind Endschalter 191 und 192 vorgesehen, die die Bewegungsstrecke der Spindelmutter beim Drehen der Spindel begrenzen.
Die Spindelmutter 182 weist eine kurze Stange 193 auf, die nach unten vorspringt und deren unteres Ende mit einem Arm 194 verbunden ist, der von einem Teil 195 wegragt, der als Tragteil für die dem oberen Formraum zugeordneten Einspritzeinheit dient. Auch dieser Tragteil 195 ist, wie der bereits beschriebene Tragteil 135 der unteren Einspritzvorrichtung, mit Rollentragleisten 196 und Rollen 197 ausgestattet, die bei der in F i g. 1 a dargestellten Stellung der Spindelmutter 182 in zwei Rollenbahnen 198 aufgenommen sind, die von je zwei U-Eisen 198a (Fig. 2) gebildet sind, die an der Unterseite des Trägers 176 befestigt sind. An der Unterseite des Tragteiles 195 sind ein Kolben 199 als Teil der oberen Einspritzvorrichtung sowie eine Anzahl durch Federn vorgespannter Preßflanschen 200 vörgesehen, und der Aufbau und die Anordnung sind die gleichen wie bei den Preßflanschen 149 (Fig. Ib). An dem Tragteil 195 ist mittels mit Köpfen versehener Führungsbolzen 201a ein Be-

grenzungsring 201 abgestützt, der mit dem Kolben 199 zusammenwirkt.

Der Begrenzungsring 201, der in bezug auf den Kolben 199 beweglich und in diesem mit Gleitsitz axial geführt ist, begrenzt zusammen mit dem Kolben 199 und einer Platte 203 einen Hohlraum 202 für die Aufnahme des Spritzgutes. Die Platte 203 hat, ähnlich wie die Platte 155 nach Fig. Ib, Löcher 203' in gleicher Zahl und Anordnung wie die Einspritzöffnungen. An der Unterseite des oberen festliegenden Pressenteiles 31 ist mittels Schrauben 204 (Fig. 4 und 5) eine Platte205 befestigt, die mit Kanälen 206 für den Durchtritt eines Heizmittels versehen ist. Die Platte 205 weist horizontale Flanschen 207 auf, die zusammen mit dem feststehenden Pressenteil 31 Rollenbahnen 208 bilden, die in der Längsrichtung mit den Rollenbahnen 198 unter dem Träger 176 ausgefluchtet sind. Diese Einrichtung ermöglicht es, die Einspritzvorrichtung aus der Presse bei Bedarf auszufahren..

Eine Stopfenplatte 209, 210 mit Stopfen 211 ist ebenfalls vorgesehen, und die Stopfen stimmen in Zahl und Anordnung mit den Einspritzöffnungen überein. Die Stopfenplatte 210, 211 ist bei 212 (F i g. 3) an dem Tragteil 195 der oberen Einspritzvorrichtung angelenkt und an der Vorder- und Hinterkante 213 mit Rollen 214 versehen, die den Führungsbahnen 208 zugeordnet sind. Die Platte weist Querarme 215 auf, die an ihren freien Enden mit einem Seilzug 216 verbunden sind, der über Seilrollen 217 geführt ist und Gegengewichte 218 aufweist. Wenn also die Einspritzvorrichtung aus der Presse ausgefahren wird (F i g. 5), wird gleichzeitig die Stopfenplatte in die Presse eingefahren. Das Schwenken der Stopfenplatte 209, 210 nach unten wird durch Rollen 220 erleichtert, die in Aussparungen 219 des feststehenden Pressenteiles 31 aufgenommen sind und die Oberkanten der Ränder 213 der Zwischenplatte 209 berühren. Paßstifte 221 an der unteren Fläche der Stopfenplatte ermöglichen im Verein mit entsprechenden Bohrungen 110 in einer Platte 102 der oberen Begrenzung 55 des oberen Formraumes ein genaues Festlegen der Lage der Stopfenplatte.

An der der Plattform 111 gegenüberliegenden Seite der Maschine (Fig. 1, la) ist eine Plattform 222 auf Beinen 223 vorgesehen. Die beiden Plattformen 111, 222, die sich an den oberen bzw. unteren Formraum anschließen, können als Arbeitstische für die Handhabung von Formen vor bzw. nach jedem Form- und Vulkanisiervorgang dienen.

Die Presse selbst (Fig. 1, la und Ib) weist im wesentlichen für jeden Formraum einen feststehenden Pressenteil 30 bzw. 31 auf. Diesen gegenüber sind die Formtragteile 71 mit den von ihnen getragenen Membranen 736 in vertikaler Richtung bewegbar. Unabhängig bzw. gemeinsam mit diesen Teilen sind auch die oberen Begrenzungen 44 und 55 der beiden Formräume in vertikaler Richtung bewegbar. Die für den im folgenden beschriebenen Arbeitsablauf erforderlichen Antriebe für die Bewegungen dieser Teile sind nicht beschrieben.

Der Arbeitsablauf wird im folgenden an Hand der Fig. 19 bis 23 beschrieben.

Zu Beginn des Arbeitsspieles liegt die Preßplatte 46 in ihrer untersten Stellung. Die beweglichen Pressenteile 44 und 55 befinden sich in ihrer höchsten Stellung in bezug auf die Preßplatte 46 und den zugeordneten Formträger 71. Auf den Tischen 111, 222 befinden sich zu diesem Zeitpunkt zwei Formen, z. B. 61, in der in Fig. 7 dargestellten Stellung.

Die Motoren 126, 188 für den Antrieb der Spindein 122, 181 werden in Betrieb genommen, und die Tragteile 135 bzw. 195 für die Einspritzvorrichtungen werden aus der Presse ausgefahren, während gleichzeitig die Stopfenplatten 163 und 209 in ihre horizontale Stellung verschwenkt und in die Presse

ίο eingefahren werden. In dem nunmehr herrschenden Zustand sind die Begrenzungsringe 152 und 201 von den zugehörigen Kolben 151 und 199 getrennt und von oben für die Aufgabe des Gutes in die unten durch die Bodenplatten 155 bzw. 102 verschlossenen Hohlräume zugänglich. Nun werden die Kammern 76 der Formträger 71 mit einem inkompressiblen Druckmittel, beispielsweise Öl oder Wasser, gefüllt.

Darauf werden die Formen von den Tischen 111

bzw. 222 in die betreffenden Formräume der Presse

ao eingebracht. Dabei dienen die Führungsschienen 86 und die Anschlagleiste 87 für die einwandfreie Lage der Form in ihrem Formraum in der Presse. Die Formen befinden sich nun in der in F i g. 19 in unterbrochenen Linien dargestellten Stellung, und F i g. 1 a zeigt den Zustand der Presse in diesem Zeitpunkt.

Anschließend werden die beweglichen Pressenteile 44 und 55 gegenüber den festen Teilen der Presse abgesenkt, so daß die obere bzw. die untere Form in dem betreffenden Formraum festgehalten ist. Dabei liegt jede Form auf einer Membran 73 b, die eine mit Druckmittel gefüllte Kammer 76 nach oben hin begrenzt. In diesem Zustand der Presse wird jeglicher zwischen den beweglichen Pressenteilen 44 und 55 und dem zugehörigen Formträger 71 herrschende Druck zwischen diesen beiden Teilen ausschließlich über die die einzelnen Formhohlräume der Formen unmittelbar umgebenden Bereiche übertragen. Toleranzbedingte Ungenauigkeiten in der Gesamthöhe dieser Bereiche innerhalb der einzelnen Platten werden dadurch ausgeglichen, daß die Membran 73 b sich unter dem in der Kammer 76 herrschenden Druck verformt und sich an die unteren Stirnflächen der die Formhohlräume unmittelbar umgebenden Bereiche anschmiegt. Darüber hinaus werden diese Bereiche unabhängig voneinander gegen den beweglichen Pressenteil 44 bzw. 55 gedruckt, indem die diese Formhohlraumbegrenzungen verbindenden schwächeren Bereiche der einzelnen Formplatten einander nicht berühren und sich dank ihrer Elastizität oder plastischen Verformbarkeit entsprechend verformen. Durch diese Maßnahme ist also gewährleistet, daß der Druck innerhalb der Kammer 76 gleichmäßig auf die einzelnen Formhohlräume verteilt und außerdem an diesen Stellen konzentriert wird, da er in den diese Formhohlraumbegrenzungen verbindenden zurückspringenden Bereichen nicht wirksam wird.

In diesem Zustand der Presse werden abermals die Motoren 126, 188 in Betrieb genommen, und die je eine Einspritzvorrichtung tragenden Teile 135 und 195 werden aus ihrer Ruhestellung in ihre Arbeitsstellung in der Presse eingefahren. Dementsprechend werden gleichzeitig die Stopfenplatten 163, 166; 209 210 aus der Presse ausgefahren. In diesem Zustand befinden sich die Tragteile 135, 195 unterhalb der Zwischenplatte 46 bzw. unterhalb des oberen festliegenden Pressenteiles 31. Die Einfahrbewegung der

17 18

Einspritzvorrichtungen wird durch den beweglichen von der Stopfenplatte 163 etwas über die Köpfe

Pressenteil nicht behindert, da dieser vorher in die in 167 a der Stopfen 167 hinaus vor (F i g. 1 und 1 a)

Fig. la dargestellte Stellung abwärts bewegt wurde. und treten auf diese Weise zuerst in die Paßbohrun-

F i g. 20 stellt den nun erreichten Zustand der Presse gen 100 im Flansch des unteren beweglichen Pressen-

dar, bei dem die ausgefahrenen Stopfenplatten nach 5 teiles 44 ein und stellen damit eine genaue Aus-

oben beiseite geschwenkt sind. richtung der Stopfen 167 und der Kanäle 99 der

Die Presse wird nun für den Einspritzvorgang Platte 96 des beweglichen Pressenteiles her.
vorbereitet, indem der untere Formträger 71 mit der Wenn die Stopfen 167 voll in den Bohrungen 99 unteren Form 61 und der untere beweglichen Pres- liegen (Fig. 11), wird die weitere Bewegung über senteil 44 nach oben auf den Begrenzungsring 152 io die Stopfenplatte 163 auf die Zwischenplatte 46 der unteren Einspritzvorrichtung zu bewegt wird. übertragen, so daß diese an der Aufwärtsbewegung Sobald dieser mit dem beweglichen Pressenteil 44 zur teilnimmt, bis die Paßstifte 221 in den zugeordneten Berührung gelangt, beginnt er, sich frei nach oben Führungsbohrungen 110 des oberen beweglichen gegen den ihm zugeordneten Kolben 151 zu be- Pressenteiles 55 und die Stopfen 211 in den Bohrunwegen, bis er an den Preßflanschen 149 anstößt, die 15 gen 109 der auswechselbaren Mittelplatte 106 des von dem Tragteil 135 der Einspritzvorrichtung vor- oberen beweglichen Pressenteiles 55 aufgenommen springen. Eine weitere Aufwärtsbewegung wird sind. Der nunmehr erreichte Zustand ist in Fig. 23 durch den Begrenzungsring 152 und die Feder 150 dargestellt. Die Platten 163 und 209, die Teile der auf die Preßplatte 46 und durch diese auf den oberen Stopfenplatten bilden, dienen dazu, den durch das Formträger 71 mit der oberen Form 61 sowie auf 20 Ausfahren der Einspritzvorrichtungen frei geworden oberen beweglichen Pressenteil 55 übertragen, denen Zwischenraum zum Teil auszufüllen und der nunmehr an der weiteren Aufwärtsbewegung der damit den zum Schließen der Presse in dieser Phase Teile teilnimmt und schließlich den Begrenzungsring erforderlichen Weg der aufwärts zu bewegenden 201 der oberen Einspritzeinrichtung erreicht und Teile zu verkürzen.

auch diesen mitnimmt, bis dieser die Preßflanschen 25 Nun beginnt der Vulkanisiervorgang unter dem 200 des die obere Einspritzvorrichtung tragenden Einfluß eines Heizmediums, das durch die Leitun-Teiles 195 erreicht. In diesem Zustand beginnen die gen 83 in den Bodenteilen 72 der beiden Form-Begrenzungsringe 152 und 201 entlang der ihnen zu- träger 71 durch Heizmittelkanäle 138 in dem plattengeordneten Kolben 151 und 199 nach oben zu förmigen Teil 137 an der Unterseite der Zwischengleiten, wobei ein Teil des in den Begrenzungsringen 30 platte 46 und durch die Kanäle 206 in der an der 152 und 201 aufgegebenen Gutes durch die öffnun- Unterseite des oberen festen Pressenteiles 31 begen in den Bodenplatten 155 und 203, ferner durch festigten Platte 205 geführt wird. Die Platten 166 die Kanäle 99 bzw. 109 in den entsprechenden be- und 210, die der oberen bzw. unteren Stopfenplatte weglichen Formteilen 44 bzw. 55 und durch die Ein- angehören, verhindern das Austreten von Spritzgut Spritzöffnungen 70 & der Formen in die Formhohl- 35 durch die Bohrungen 99 bzw. 109 in den bewegräume eintritt. liehen Pressenteilen und dienen außerdem zur Über-

Nach Beendigung des Einspritzvorganges wird die tragung der Vulkanisationswärme in die Formen aus

Zwischenplatte 46 in ihre Ausgangsstellung abge- den Heizplatten 137 und 205. Nach Beendigung des

senkt. Die Formen stehen weiterhin unter Druck, so Vulkanisierens werden die Formen von den zuge-

daß die Bildung von Graten zwischen den Formplat- 40 ordneten Stopfenplatten fortbewegt, wobei an den

ten auch weiterhin verhindert wird. Dies gilt, ob- Köpfen der Stopfen der in den Einspritzöffnungen

wohl der Druck innerhalb der Druckkammern 76 der Formdeckplatten ausgehärtete Werkstoff hängen-

auf etwa 20 kg/cm² absinkt, denn in dieser Phase des bleibt. Diese Reste können nach Ausfahren der

Betriebes der Presse ist auch der Innendruck in den Stopfenplatten aus der Presse mittels Bürsten 224

Formhohlräumen, der bestrebt ist, die einzelnen 45 gemäß F i g. 21 entfernt werden. Nach öffnen der

Formhohlraumbegrenzungsbereiche voneinander zu Presse können die Formen 61 wieder auf die Tische

trennen, noch gering. Es besteht also auch zu diesem 111 bzw. 222 herausbewegt, ausgeformt, gereinigt

Zeitpunkt keine Gefahr der Gratbildung an den und für die Wiederverwendung vorbereitet werden.

Trennfugen. Damit ist der Zustand der Presse wieder erreicht,

Bei der Trennung der Platten 96 und 106 der be- 5° von dem bei der Beschreibung der Arbeitsweise ausweglichen Pressenteile 44 und 55 von den Boden- gegangen wurde.

platten der Begrenzungsringe 152 bzw. 201 der bei- Somit ergibt sich, daß durch die Verwendung einer

den Einspritzvorrichtungen bleibt kein Abfall des Form und eines Formwerkes gemäß der Erfindung

Spritzgutes an diesen Mittelplatten zurück, da ein in erster Linie zwei hervorragende Vorteile erzielt

etwaiger Überschuß von Spritzgut in den Löchern 55 werden: Die hergestellten Formlinge sind frei von

der Bodenplatten 155 bzw. 203 der Begrenzungs- Graten an den Trennfugen der zusammengesetzten

ringe zurückbleibt. Formen und frei von Resten von ausgehärtetem

Wenn die beweglichen Pressenteile 44 und 55 Spritzgut im Bereich der Einspritzöffnungen der vollends von den Begrenzungsringen 152 und 201 Form. Das Spritzgut, das nicht zum Füllen der Forder Einspritzvorrichtungen getrennt sind, werden ^6o men, einschließlich geringfügiger Verluste an den diese durch Inbetriebnahme der Motoren 126 und Einspritzöffnungen, verwendet wird, nimmt am VuI-188 abermals aus der Presse ausgefahren und ziehen kanisiervorgang nicht teil, denn während des VuI-die Stopfenplatten nach sich in die Presse hinein kanisiervorganges befindet sich der in dem Be-(Fig. 22). grenzungsring aufgegebene Werkstoff außerhalb der

Nun wird der untere bewegliche Pressenteil 44 65 beheizten Zone der Presse und von der Form ge-

gegen die Stopfenplatte 163 hin nach oben bewegt, trennt.

die nunmehr an der Unterseite der Zwischenplatte 46 Für die Darstellung wurde eine Presse mit zwei

getragen ist. Die konischen Paßstifte 168 springen Formräumen gewählt, um zu zeigen, daß der Erfin-

dungsgedanke nicht auf die Verwendung von Pressen mit nur einem Formraum beschränkt ist.

Claims (10)

Patentansprüche:

1. Spritzgießform für plastische Massen mit einer Formplatte mit mehreren getrennten Formhohlräumen und mindestens zwei Deckplatten, deren eine mit in die Formhohlräume mündenden Einspritzkanälen ausgestattet ist, wobei Teile der Begrenzungen der Formhohlräume zu Teilen der Begrenzungen weiterer Formhohlräume durch elastische und/oder plastische Verformung in engen Grenzen relativ beweglich sind, dadurch gekennzeichnet, daß in der Formplatte oder gegebenenfalls in mindestens einer von mehreren Formplatten die die Formhohlräume unmittelbar umgebenden Formplattenteile untereinander durch verformbare Plattenbereiche von geringerer Dicke verbunden sind, die gegenüber ao Bereichen anschließender Formplatten oder Deckplatten zurückspringen.

2. Spritzgießform für plastische Massen mit einer Formplatte mit mehreren getrennten Formhohlräumen und zwei Deckplatten, deren eine as mit in die Formhohlräume mündenden Einspritzkanälen ausgestattet ist, wobei Teile der Begrenzungen der Formhohlräume zu Teilen der Begrenzungen weiterer Formhohlräume durch elastische und/oder plastische Verformung in engen Grenzen relativ beweglich sind, dadurch gekennzeichnet, daß die die Formhohlräume unmittelbar umgebenden Formteile in die Formplatten eingefügte Einsätze sind und daß die Deckplatten ausschließlich an diesen Einsätzen druckübertragend angreifen.

3. Form nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß Form- und Deckplatten durch Scharniere miteinander verbunden sind.

4. Formwerk zum Aufnehmen von Formen nach Anspruch 1, 2 oder 3 während des Spritzgießens mit einer Einspritzvorrichtung in Form eines an die Einspritzseite der Form ansetzbaren Begrenzungsringes und eines relativ zu diesem beweglichen Kolbens und einer Widerlagerplatte an der gegenüberliegenden Seite der Form, dadurch gekennzeichnet, daß die offene Seite des Begrenzungsringes mittels einer der die Einspritzkanäle aufweisenden Deckplatte der Form entsprechend mit Einspritzkanälen versehenen Platte verschlossen und von der Form nach Beenden des Einspritzvorganges trennbar ist, während eine zusätzliche, mit fluchtenden Durchtrittskanälen versehene, zwischen dem Begrenzungsring und der Form angeordnete Druckplatte mit der Widerlagerplatte während des anschließenden Vulkanisiervorganges zusammenwirkt, die eine Schicht hitzebeständigen, inkompressiblen, druckverformbaren, gegebenenfalls durch eine Membran begrenzten Mediums trägt.

5. Formwerk nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsenplatte des Begrenzungsringes auswechselbar ist und die zusätzliche Druckplatte als Druckrahmen mit auswechselbarem, die Durchtrittskanäle enthaltendem Einsatz ausgebildet ist.

6. Formwerk nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Einsatz der Druckplatte biegeverformbar ist.

7. Formwerk nach Anspruch 4, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die aus dem Begrenzungsring, dem Kolben und der zusätzlichen Druckplatte bestehende Einspritzvorrichtung in horizontaler Richtung auf einer Führung auf eine neben dem Formwerk angeordnete Plattform ausfahrbar ist.

8. Formwerk nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch eine auswechselbare, bei aus der Presse ausgefahrener Einspritzvorrichtung in die Presse einfahrbare und in einer vorgegebenen Stellung absenkbare Platte mit einer der Anordnung der Durchtrittskanäle in der zusätzlichen Druckplatte entsprechenden Anordnung von Verschlußzapfen.

9. Formwerk nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschlußzapfen mit Widerhaken versehen sind.

10. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch eine an der einspritzseitigen Deckplatte befestigte oder mit ihr aus einem Stück bestehende Zwischenplatte mit fluchtenden Durchtrittskanälen von mindestens örtlich im Vergleich zu den benachbarten Durchtrittskanälen in der Deckplatte verengtem Querschnitt.

In Betracht gezogene Druckschriften:
USA.-Patentschrift Nr. 2 883 704.

Hierzu 5 Blatt Zeichnungen

509 657/404 8.65 ® Bundesdruckerei Berlin