DE4427949C1 - Verfahren zur Kompensation der Aufwölbung der Formwerkzeuge von Spritzgießmaschinen während jedes Spritzgießzyklus und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Kompensation der Auf­ wölbung der Formwerkzeuge von Spritzgießmaschinen sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach dem Ober­ begriff der Patentansprüche 1 und 8.

Die vorgenannten Spritzgießmaschinen sind seit langem bekannt und dienen dazu, mit einem einzigen Schuß, d. h. einem einzigen Spritzgießvorgang, unter maximaler Raumnutzung der Spritzgießma­ schine möglichst viele Spritzgießartikel herzustellen, wobei gleichzeitig sichergestellt wird, daß die Art der herzustellen­ den Artikel auf möglichst einfache Art und Weise, nämlich durch einfaches Austauschen des Formwerkzeugs, geändert werden kann. Die Formwerkzeuge bestehen dabei stets aus mindestens zwei plattenförmigen Formwerkzeugteilen, deren Trennfläche(n) eine oder mehrere senkrecht zur Schließrichtung der Spritzgießma­ schine orientierte Trennebene(n) darstellen und deren beide äu­ ßere Formwerkzeugteile während des vorgesehenen Produktionszeit­ raums kraftschlüssig mit der jeweils benachbarten Formaufspann­ platte verbunden sind. Sofern weitere Formwerkzeugteile vorhan­ den sind, können diese mittels formwerkzeuginterner Führungs- und Antriebseinrichtungen und/oder mittels formwerkzeugexterner Manipulatoren gehandhabt werden. Das Schließen des Formwerkzeugs erfolgt durch Verschieben der verfahrbaren Formaufspannplatte in Richtung auf die ortsfest mit dem Maschinengestell verbundene Formaufspannplatte mittels fluidgetriebener, in der Regel hydraulischer, Kolben-Zylinder-Anordnungen und/oder Kniehebel- Mechanismen und/oder Hydromotoren bis zum mit einem vorgegebenen Druck, dem Schließdruck, aufeinandergepreßten Sitz aller Formwerkzeugteile in ihren jeweils gemeinsamen Trennebenen. Da­ bei erfolgt das Verschieben der verfahrbaren Formaufspannplatte entweder auf mindestens zwei, normalerweise jedoch vier, zwi­ schen der ortsfest mit dem Maschinengestell verbundenen - fest­ stehenden - Formaufspannplatte und einer ebenfalls ortsfest mit dem Maschinengestell verbundenen, als Gegenlager dienenden Druckplatte in Schließrichtung der Spritzgießmaschine angeordne­ ten Zugankern oder aber "holmenlos" zwischen den Schenkeln eines als C-Joch ausgebildeten Maschinengestells, wobei die festste­ hende Formaufspannplatte an der Innenseite des einen Schenkels angeschlagen ist, der andere Schenkel als Widerlager für den Verschiebeantrieb dient und die verfahrbare Formaufspannplatte unmittelbar von dem Verschiebeantrieb getragen und - bei hori­ zontaler Schließrichtung der Spritzgießmaschine - gegebenenfalls von der als Maschinenbett ausgebauten Basis des C-Jochs abge­ stützt wird, beispielsweise mittels einer im Maschinenbett ein­ geschliffenen Flachführung und einer komplementären Rollenanord­ nung an der verfahrbaren Formaufspannplatte. Anschließend er­ folgt das Einspritzen des plastifizierten Kunststoffs oder einer vulkanisierbaren Kautschukmischung unter einem vorgegebenen Druck, dem Spritzdruck, über einen Angußkanal und ein Verteiler­ system in die im Formwerkzeug vorhandene Mehrzahl von Formne­ stern, wobei entweder der Angußkanal in einer der Formaufspann­ platten, in der Regel in der ortsfest mit dem Maschinengestell verbundenen Formaufspannplatte, und das anschließende Verteiler­ system in dem unmittelbar benachbarten Formwerkzeugteil, das gleichzeitig auch noch Teilbereiche der Formnester enthalten kann, oder der Angußkanal und das anschließende Verteilersystem ein- oder beidseitig in einer der vorhandenen Trennebenen, die die Formnester schneidet oder mindestens berührt, angeordnet sind.

Ein Nachteil dieser vorbeschriebenen Spritzgießmaschinen ist darin zu sehen, daß sie von vornherein mit einem hohen Spritz­ druck arbeiten müssen, um die Formnester in einer akzeptablen Zeitspanne mit dem mit merklicher Viskosität behafteten Spritz­ gut zu füllen, bevor bei diesem die Verfestigung durch Erstarren oder Vulkanisieren einsetzt. Der hohe Spritzdruck verlangt sei­ nerseits einen hohen Schließdruck, damit das Spritzgut nicht die einzelnen Formwerkzeugteile in ihren jeweiligen Trennebenen aus­ einanderdrückt, so daß die in den Formnestern erzeugten Artikel auf der Höhe jeder Trennebene einen ungewollten kragenartigen Austrieb tragen, der erst mittels zusätzlicher Bearbei­ tungsschritte beseitigt werden muß, oder daß ein in einem - oder jedem - Formnest eingesetzter Kern seine vorgegebene relative Lage zum Zentrum des zu erzeugenden Kunststoff- oder Kautschuk­ artikels in unkontrollierter Weise verändert und so durch Kern­ versatz zur Produktion von Ausschuß führt - zumindest dann, wenn es sich um kleinteilige Präzisionsartikel, wie beispielsweise Dichtungskörper der verschiedensten Art, handelt. Der hohe Schließdruck bedingt aber von vornherein, d. h. bereits vor dem Einspritzen eines plastifizierten Kunststoffs oder einer vulka­ nisierbaren Kautschukmischung in die Formnester, eine Verformung jedes Formwerkzeugs gegenüber seinem Sollzustand, bei dem die Formwerkzeughälften oder -teile in ihren Trennebenen über die gesamte jeweilige Trennfläche mit gleichem Druck aufeinanderge­ halten werden. Bei mit - vorzugsweise vier - Zugankern arbeiten­ den Spritzgießmaschinen greift die Schließkraft normalerweise zentral an der verfahrbaren Formaufspannplatte an, ihre Gegen­ kraft an der feststehenden Formaufspannplatte jedoch mit ihrem jeweiligen Bruchteil, beispielsweise je einem Viertel, an jeder Verankerung dieser Platte mit einem der Zuganker, d. h. normaler­ weise an der Peripherie dieser Formaufspannplatte außerhalb des Formwerkzeugs. Dies führt aber zu einer Aufwölbung der festste­ henden Formaufspannplatte und des daran kraftschlüssig ange­ schlagenen Formwerkzeugteils vom Rand her zu ihrer Flächenmitte in die von der verfahrbaren Formaufspannplatte abgewandte Rich­ tung, was gleichzeitig eine im wesentlichen halbseitig konvexe Aufweitung des Formwerkzeugs in seiner Trennebene bzw. - bei mehreren Formwerkzeugteilen - zwischen den beiden äußeren Form­ werkzeugteilen herbeiführt, wobei im letztgenannten Fall die weiteren, zwischen den beiden äußeren Formwerkzeugteilen ange­ ordneten Formwerkzeugteile aufgrund der sonstigen Gegebenheiten, insbesondere ihrer jeweiligen speziellen Gestaltung, gekrümmt oder ungekrümmt zwischen den beiden äußeren Formwerkzeugteilen liegen. Bei den sogenannten "holmenlosen" Spritzgießmaschinen, d. h. den mit einem Maschinengestell in Form eines C-Jochs arbei­ tenden Spritzgießmaschinen, führt der hohe Schließdruck dagegen von vornherein zu einer schraubzwingenartigen Aufweitung des C- Jochs, d. h. zu einem Auseinanderdrücken der äußeren Enden der Schenkel des C-Jochs und einer Aufwölbung der normalerweise das Maschinenbett bildenden Basis des C-Jochs von ihren Enden her zu ihrem mittleren Bereich in Richtung auf den zwischen den Schen­ keln liegenden Raum, womit sowohl die Formaufspannplatten als auch die dazwischenliegenden Formwerkzeughälften bzw. -teile eine von ihrer der Basis des C-Jochs nächstliegenden Kante zu ihrer dieser abgewandten Kante verlaufende keilförmige Aufwei­ tung erfahren.

Zu beiden vorgenannten Erscheinungen beim jeweiligen Schließen des Formwerkzeugs für einen neuen Spritzgießzyklus tritt dann während des Einspritzens eines plastifizierten Kunststoffs oder einer vulkanisierbaren Kautschukmischung noch der Effekt hinzu, daß - zumindest bei Spritzgießmaschinen mit flächenmäßig großen Trennebenen von mehreren 100 cm² und entsprechend vielen Formne­ stern - der Schließdruck gar nicht so hochgefahren werden kann, daß er den erforderlichen Spritzdruck vollkommen kompensiert und letzteren daran hindert, auch beim Vorhandensein sehr stabiler Formaufspannplatten zwischen den einander zugewandten Flächen der Formwerkzeughälften oder - bei mehreren Formwerkzeugteilen - der beiden äußeren Formwerkzeugteile eine Aufwölbung in Form ei­ ner flachen Linse zu erzeugen, in der im letztgenannten Falle die weiteren zwischen den beiden äußeren Formwerkzeugteilen an­ geordneten Formwerkzeugteile nach Maßgabe der unterschiedlichen spritzdruckbeaufschlagten Flächen auf ihrer jeweiligen Ober- und Unterseite ebenfalls gekrümmt oder ungekrümmt zwischen den bei­ den äußeren Formwerkzeugteilen liegen. Die jeweilige Überlage­ rung der verschiedenen Aufwölbungen führt dann dazu, daß entwe­ der - im Falle der mit Zugankern arbeitenden Spritzgießmaschinen - die Artikel aus den Formnestern in der Mitte des Formwerkzeugs einen erheblichen kragenartigen Austrieb oder auch Kernversatz aufweisen, der für Artikel aus am Rand des Formwerkzeugs lie­ genden Formnestern stetig abnimmt, oder - im Falle der Verwen­ dung eines C-Jochs - die in der der Basis des C-Jochs abgewand­ ten Hälfte des Formwerkzeugs erzeugten Artikel einen entspre­ chenden nicht zu vernachlässigenden Austrieb oder Kernversatz aufweisen, der in Richtung auf die der Basis des C-Jochs näher­ liegenden Formnester ebenfalls stetig abnimmt. In beiden Fällen sind solche Abweichungen von der vorgegebenen Form - zumindest für Präzisionsartikel wie die bereits oben erwähnten Dichtungs­ körper der verschiedensten Art - jedoch nicht hinnehmbar, obwohl das Herstellungsverfahren als solches attraktiv ist.

Um dem vorstehenden Nachteil abzuhelfen, wurde zunächst ver­ sucht, mindestens eines der beiden äußeren Formwerkzeugteile mit einer sogenannten Vorspannung zu versehen, d. h. in Anlehnung an die Bombage von Walzen die formnestseitige Fläche des in Rede stehenden Formwerkzeugteils mit einem konvex gewölbten Schliff zu versehen, der die während eines Spritzgießzyklus zu er­ wartende Aufwölbung des Formwerkzeugs gerade ausgleicht. Dieses Korrekturverfahren hat jedoch einerseits den Nachteil, daß das Anbringen des vorgenannten konvexen Schliffs die Herstellungsko­ sten eines derart behandelten Formwerkzeugs gegenüber einem üb­ lichen Formwerkzeug drastisch erhöht, und andererseits die un­ günstige Folge, daß bei jedem Formschließvorgang zunächst nur der Bereich der Kuppe des konvexen Schliffes des in Rede stehen­ den Formwerkzeugsteils die Kräfte aufnehmen muß, die zur Verfor­ mung der konvex gewölbten Platte bis zu deren Einebnung erfor­ derlich sind. Letzteres führt jedoch im Dauerbetrieb der Spritz­ gießmaschine zu einem ungleichmäßig zunehmenden Verschleiß der betrachteten Formwerkzeugfläche, die dann bereits nach kurzer Zeit nicht mehr in der Lage ist, die vorgenannte Aufwölbung zwi­ schen den beiden äußeren Formwerkzeugteilen zu kompensieren.

Zur Überwindung dieser Schwierigkeiten wurden in den Druck­ schriften DE-PS 17 79 848 und DE 40 37 406 A1 sowie in der DE 43 17 476 A1 Spritzgießmaschinen der in Rede stehenden Art offenbart, bei denen mindestens ein Form­ werkzeugteil einen unterhalb seiner Trennfläche gegenüber einem weiteren Formwerkzeugteil befindlichen Hohlraum zur Aufnahme ei­ nes unter hohem Druck stehenden fluiden Mediums, d. h. eines ge­ eigneten Gases oder einer geeigneten Flüssigkeit, aufweist, der in der vorgenannten Trennfläche mit einer druckdichten elasti­ schen Membran abgeschlossen ist. Die Membran ist dabei in jedem Fall so dimensioniert, daß sie jedes in den übrigen Formwerk­ zeugteilen ausgebildete Formnest in einem Wandbereich berührt und jeweils mit dem gleichen Druck in allen es schneidenden oder berührenden Trennebenen verschließt, wobei sowohl die vorge­ nannte Aufwölbung als auch eventuelle Differenzen in den mecha­ nischen Abmessungen der einzelnen Formnester kompensiert werden. Der erforderliche hohe Druck in dem vorgenannten Hohlraum wird entweder bei weitgehend konstantem Volumen des Hohlraums mittels periodisch mit jedem Spritzgießzyklus durchgeführter Beaufschla­ gung des Hohlraums mit einem fluiden Druckmedium von außen und entsprechender Entspannung des Hohlraums im Endstadium jedes Spritzgießzyklus erzeugt oder durch dauerhafte oder zumindest längerfristige Füllung des Hohlraums mit einer vorgegebenen Menge des fluiden Druckmediums und der Konstruktion einer appa­ rativen Möglichkeit zur Variation des Hohlraumvolumens entweder durch dessen Ausbildung als Innenraum einer Kolben-Zylinder-An­ ordnung oder als vollkommen geschlossener Raum mit einer in Schließrichtung der Spritzgießmaschine geschlossenen, aber nach­ giebigen Wand.

Unabhängig von den konstruktiven und verfahrenstechnischen Un­ terschieden der vorgenannten Lösungen liegt diesen jedoch stets die Anforderung zugrunde, irgendwo zwischen der druckdichten elastischen Membran und dem sie tragenden und gleichzeitig den Hohlraum enthaltenden Körper des entsprechenden Formwerkzeug­ teils eine geeignete Hochdruck-Dichtung zu installieren - sei es als Hochdruck-Gleitdichtung oder als hochdruckfeste Schraub- oder Schweißverbindung. Derartige Hochdruck-Dichtungen stellen aber im Betrieb der Spritzgießmaschine stets ein zusätzliches Sicherheitsrisiko dar - zwar nicht unbedingt, für das Bedie­ nungspersonal, sofern dieses-während des Maschinenbetriebes ge­ gen das Formwerkzeug ausreichend abgeschirmt ist, auf jeden Fall jedoch für die Spritzgießmaschine selbst, die bei einem Versagen einer solchen Hochdruck-Dichtung erheblich beschädigt werden kann. Abgesehen davon, daß es nur in Ausnahmefällen möglich sein wird, ein kostenintensives Formwerkzeugteil mit eingearbeitetem Druckkissen gemeinsam mit mehreren Sätzen weiterer Formwerkzeug­ teile zur Erzeugung unterschiedlicher Kunststoff- oder Kautschukartikel zu verwenden, so daß im allgemeinen jedes kom­ plette Formwerkzeug sein eigenes Formwerkzeugteil mit Druckkis­ sen erfordert, was bei einem einigermaßen flexiblen Betrieb ei­ ner entsprechenden Spritzgießmaschine erhebliche Investitionsko­ sten erfordert.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu dessen Durchführung zur Verfü­ gung zu stellen, mit denen einerseits nach einer einmaligen ap­ parativen Installation jedes beliebige Formwerkzeug an der Ausbildung einer Aufwölbung und/oder eines Kernversatzes gehindert und andererseits die Verwendung eines fluiden Hochdruckmediums und entsprechender Hochdruck-Dichtungen zur Ausbildung eines Druckkissens innerhalb des Formwerkzeugs vermieden wird.

Diese Aufgabe wird durch die in den Patentansprüchen 1 und 8 genannten Merkmale gelöst.

Dabei erweist es sich als besonders vorteilhaft, daß in minde­ stens einer der beiden Formaufspannplatten - zumindest über den überwiegenden Teil ihrer Fläche senkrecht zur Schließrichtung der Spritzgießmaschine - ein über eine Vielzahl von Spritzgieß­ zyklen konstantes oder mit den Spritzgießzyklen periodisch vari­ ierendes Temperaturprofil in Schließrichtung der Spritzgießma­ schine erzeugt wird, das eine definierte Aufwölbung der Formauf­ spannplatte von ihrem Randbereich zu ihrer Flächenmitte hervor­ ruft und/oder daß in einem Bereich des Maschinengestells zwi­ schen ortsfest angeordneter Formaufspannplatte und Gegenlager ebenfalls ein - in diesem Falle senkrecht auf die Achse der Schließbewegung der Spritzgießmaschine gerichtetes - Temperatur­ profil erzeugt wird, das eine definierte Aufwölbung des Maschi­ nengestells senkrecht zu seiner Längsachse hervorruft, weil mit einem derartigen Vorgehen jedes Formwerkzeug bekannter Art ohne zusätzliche kostenintensive Maßnahmen wie ein- oder beidseitiges Anschleifen von konvexen Trennflächen oder Installieren von Hochdruckkissen in einfacher Art und Weise ein- oder beidseitig so vorgespannt bzw. durch (gleichzeitige) Vorspannung des Ma­ schinengestells so ausgerichtet werden kann, daß die im Betrieb zwangsläufig erzeugte Aufwölbung der äußeren Formwerkzeugteile und auch ein eventuell damit verbundener Kernversatz sicher kom­ pensiert wird, wobei in diesem Falle auch noch der immense Vor­ teil auftritt, daß selbst bei einem ungleichmäßigen Verschleiß der Trennflächen in weitem Rahmen eine einfache Nachregelung der Vorspannung über die Erzeugung des Temperaturprofiles möglich ist, so daß das Formwerkzeug wesentlich länger in Betrieb gehal­ ten werden kann als ein solches, das eine Aufwölbung der vorge­ nannten Art allein mit konvex geschliffenen Trennflächen kompen­ siert. Zumindest bei Spritzgießmaschinen, die mit größeren Intervallen der Spritzgießzyklen arbeiten, kann dem ungleichmä­ ßigen Verschleiß der Trennflächen mit dem vorliegenden Verfahren außerdem dadurch entgegengewirkt werden, daß das Temperatur­ profil in der/den Formaufspannplatte(n) periodisch mit dem Spritzgießzyklus derart variiert wird, daß die gewünschte Auf­ wölbung der Formaufspannplatte(n) mehr oder weniger synchron mit dem Anwachsen des Schließ- und des Spritzdrucks herbeigeführt wird. Das durch die Verwendung eines fluiden Hochdruckmediums zwangsläufig auftretende Sicherheitsrisiko wird in jedem Fall vermieden. Die Erzeugung eines geeigneten Temperaturprofiles läßt sich auf vielfältige Weise verifizieren, erfordert bei ei­ ner dickeren metallischen Platte wie einer Formaufspannplatte jedoch im allgemeinen keine besonders komplizierten und damit kostenintensiven Investitionsmaßnahmen.

Vorteilhaft ist auch eine Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei der das Temperaturprofil mittels unterschiedli­ cher Kühlung in den verschiedenen in Schließrichtung der Spritz­ gießmaschine aufeinanderfolgenden - und sich senkrecht zur Schließrichtung der Spritzgießmaschine durch eine Formaufspann­ platte erstreckenden Bereiche dieser Formaufspannplatte und/oder in den verschiedenen in senkrecht auf die Achse der Schließbewe­ gung der Spritzgießmaschine weisender Richtung aufeinanderfol­ genden und sich senkrecht zu dieser Richtung im Bereich zwischen ortsfest angeordneter Formaufspannplatte und Gegenlager durch das Maschinengestell erstreckenden Bereiche dieses Maschinenge­ stells erzeugt wird, weil es damit beispielsweise ermöglicht wird, im Falle des Betriebs des Formwerkzeugs bei sehr hohen Temperaturen die erforderliche Vorspannung mindestens einer Formaufspannplatte allein dadurch zu erreichen, daß an oder in der dem Formwerkzeug abgewandten Oberfläche der vorgenannten Formaufspannplatte eine einzige Lage von rohrartigen Durchfüh­ rungen für ein geeignetes Kühlmittel installiert wird. Dies gilt insbesondere dann, wenn bei dem Betreiber der Spritzgießmaschine ohne erhebliche Zusatzinvestitionen von vornherein eine genü­ gende Menge an geeigneten Kühlmitteln zur Verfügung steht.

Bei einer anderen Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es dagegen als vorteilhaft anzusehen, daß das Temperaturprofil mittels unterschiedlicher Heizung in den verschiedenen in Schließrichtung der Spritzgießmaschine aufeinanderfolgenden und sich senkrecht zur Schließrichtung der Spritzgießmaschine durch eine Formaufspannplatte erstreckenden Bereiche dieser Formauf­ spannplatte und/oder in den verschiedenen in senkrecht auf die Achse der Schließbewegung der Spritzgießmaschine weisender Rich­ tung aufeinanderfolgenden und sich senkrecht zu dieser Richtung im Bereich zwischen ortsfest angeordneter Formaufspannplatte und Gegenlager durch das Maschinengestell erstreckenden Bereiche dieses Maschinengestells erzeugt wird, zumindest dann, wenn ei­ nerseits beim Betreiber der Spritzgießmaschine ohne weiteres ge­ eignete Wärmeübertrager in ausreichender Menge zur Verfügung stehen oder erzeugt werden können, und andererseits eine zusätz­ liche Wärmeübertragung auf das Formwerkzeug seitens der Formauf­ spannplatte(n) und/oder des Maschinengestells unkritisch ist, da die Handhabung von Heizsystemen gängiger Stand der Technik ist.

In speziellen Fällen ist es auch von Vorteil, wenn das Tempera­ turgefälle mittels unterschiedlicher Heizung und Kühlung in den verschiedenen in Schließrichtung der Spritzgießmaschine aufein­ anderfolgenden und sich senkrecht zur Schließrichtung der Spritzgießmaschine durch eine Formaufspannplatte erstreckenden Bereiche dieser Formaufspannplatte und/oder in den verschiedenen in senkrecht auf die Achse der Schließbewegung der Spritzgießma­ schine weisender Richtung aufeinanderfolgenden und sich senk­ recht zu dieser Richtung im Bereich zwischen ortsfest angeordne­ ter Formaufspannplatte und Gegenlager durch das Maschinengestell erstreckenden Bereiche dieses Maschinengestells erzeugt wird, da damit eine besonders effektive Erzeugung eines vorgegebenen Temperaturprofiles erreicht wird, was beispielsweise dann von Bedeutung ist, wenn das Temperaturprofil im Rhythmus der Spritzgießzyklen erzeugt werden soll.

Als vorteilhaft ist auch eine Weiterbildung des erfindungsgemä­ ßen Verfahrens anzusehen, bei der die unterschiedliche Kühlung und/oder Heizung einer Formaufspannplatte und/oder des Maschi­ nengestells mittels durch diese(s) hindurchgeführter und/oder an ihrer/seiner Oberfläche entlanggeführter fluider Medien hervor­ gerufen wird, weil dies eine besonders einfache Verifizierung der notwendigen apparativen Vorkehrungen zur tatsächlichen Er­ zeugung des notwendigen Temperaturprofiles in der/den Formauf­ spannplatte(n) und/oder im Maschinengestell erlaubt, beispiels­ weise mittels metallischer Rohre bekannter Art und/oder entspre­ chender rohrartige Durchführungen in der/den Formaufspannplat­ te(n) und/oder im Maschinengestell. Entsprechend vorteilhaft ist andererseits auch eine Weiterbildung des in Rede stehenden Ver­ fahrens, bei dem die unterschiedliche Heizung einer Formauf­ spannplatte und/oder des Maschinengestells mittels Umwandlung von elektrischer in Wärmeenergie innerhalb und/oder an der Ober­ fläche dieser Formaufspannplatte und/oder des Maschinengestells hervorgerufen wird, weil die Installation und Handhabung von elektrischen Heizsystemen erprobter Stand der Technik ist.

Eine vorteilhafte Weiterbildung des Verfahrens ist auch gegeben, wenn das Temperaturprofil so ausgebildet wird, daß die dadurch hervorgerufene Aufwölbung einer Formaufspannplatte jeweils in Richtung auf die andere Formaufspannplatte erfolgt und/oder diejenige des Maschinengestells von der Achse der Schließbewe­ gung der Spritzgießmaschine weggerichtet ist, da so die jeweils an einer Formaufspannplatte angeschlagenen Formwerkzeugteile auf direktem Wege die zur Kompensation der jeweiligen Aufwölbung erforderliche Vorspannung bzw. Ausrichtung über die Vorspannung des Maschinengestells erhalten, wobei bei entsprechender Ausbil­ dung jeweils beider Formaufspannplatten für jede einzelne Form­ aufspannplatte nur ein Teilbetrag der insgesamt erforderlichen Vorspannung aufgebracht werden muß.

Bei einer Vorrichtung zur Durchführung des vorbesprochenen Ver­ fahrens ist es von ganz besonderem Vorteil, daß mindestens eine der Formaufspannplatten in ihrem Inneren und/oder an ihren Ober­ flächen mit einer oder mehreren in Schließrichtung der Spritz­ gießmaschine aufeinanderfolgenden, sich jeweils senkrecht zur Schließrichtung der Spritzgießmaschine erstreckenden Lagen von Heiz- und/oder Kühlelementen versehen ist, weil sich mit einer solchen Anordnung auf sehr einfache Weise in einem weiten Rahmen ein vorgegebenes Temperaturprofil in Schließrichtung der Spritzgießmaschine in einer Formaufspannplatte der in Rede ste­ henden Art verifizieren läßt.

Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung der vorgenannten Vor­ richtung liegt vor, wenn außerdem das Maschinengestell im Be­ reich zwischen ortsfest mit ihm verbundener Formaufspannplatte und Gegenlager in seinem Inneren und/oder an seinen Oberflächen mit einer oder mehreren in senkrecht auf die Achse der Schließ­ bewegung der Spritzgießmaschine weisender Richtung aufeinander­ folgenden und sich senkrecht zu dieser Richtung erstreckenden Lagen von Heiz- und/oder Kühlelementen versehen ist, da mit ei­ ner solchen Vorrichtung auch die insbesondere bei ohne Zuganker arbeitenden Spritzgießmaschinen auftretenden schraubzwingenarti­ gen Aufweitungen des normalerweise als C-Joch ausgebildeten Maschinengestells ebenfalls in weitem Rahmen auf einfache Weise derart zu kompensieren sind, daß die Formaufspannplatten bzw. die dazwischen angeordneten Formwerkzeugteile auch bei maximalem Schließdruck zumindest vor dem Einspritzen des Spritzguts in jeder Trennebene mit gleichem Druck über die gesamte Fläche aneinandergelegt werden.

Vorteilhaft ist auch eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung, bei der die Lagen von Heiz- und/oder Kühlelementen aus in Schließrichtung der Spritzgießmaschine bzw. in senkrecht auf die Achse der Schließbewegung der Spritzgießmaschine weisen­ der Richtung benachbarten Anordnungen von rohrartigen Durchfüh­ rungen bestehen, die über Verbindungselemente bekannter Art von außen mit einem fluiden Medium jeweils vorgegebener Temperatur, d. h. einem geeigneten Gas oder Gasgemisch, einem geeigneten Dampf oder Dampfgemisch oder einer geeigneten reinen oder ge­ mischten Flüssigkeit, beaufschlagbar bzw. spülbar sind, da dies eine besonders einfache konstruktive Lösung der Aufgabe dar­ stellt, mehrere in Schließrichtung der Spritzgießmaschine auf­ einanderfolgende Lagen von Heiz- und/oder Kühlelementen an und/oder in jeder Formaufspannplatte bzw. in einem Maschinenge­ stell zu installieren. Entsprechende Vorteile ergeben sich bei einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung, die ohne Kühlelemente arbeitet und bei der die Lagen von Heiz- und/oder Kühlelementen aus in Schließrichtung der Spritzgießma­ schine bzw. in senkrecht auf die Achse der Schließbewegung der Spritzgießmaschine weisender Richtung benachbarten Anordnungen von elektrischen Heizstäben bestehen, die an der Oberfläche der jeweiligen Formaufspannplatte bzw. des Maschinengestells befe­ stigt oder in geeignete, im wesentlichen senkrecht zur Schließ­ richtung der Spritzgießmaschine bzw. senkrecht zur Richtung der aufeinanderfolgenden Lagen ausgerichtete Bohrungen der jeweili­ gen Formaufspannplatte bzw. des Maschinengestells eingeführt sind und vom Außenraum der Formaufspannplatte bzw. des Maschi­ nengestells her mittels Steuer- und Regeleinheiten bekannter Art mit elektrischer Energie beaufschlagbar und ansteuerbar sind.

Als vorteilhaft ist bei einer speziellen Ausführungsform der Vorrichtung auch anzusehen, daß die Heizstäbe gruppenweise von außen ansteuerbar sind, weil damit zumindest jede einzelne Lage von Heizelementen individuell auf eine bestimmte Wärmeabgabe an den mit ihr bestückten Bereich der Formaufspannplatte oder des Maschinengestells einstellbar ist. In Spezialfällen ist es dar­ über hinaus auch als Vorteil anzusehen, wenn die Heizstäbe ein­ zeln von außen ansteuerbar sind, da dies eine besonders effek­ tive Anpassung der Vorspannung der Formwerkzeugteile oder auch des Maschinengestells an die jeweils zu erwartende und zu kom­ pensierende Aufwölbung gestattet, wenn die Formwerkzeugteile von vornherein oder durch unsymmetrischen Verschleiß in den Trenn­ flächen im tatsächlichen Betrieb eine (stetig veränderliche) Ab­ weichung von der ursprünglich erwarteten Aufwölbung zeigen.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 Schnitt durch die schematische Darstellung einer Spritzgießmaschine zur synchronen Er­ zeugung mehrerer Kunststoff- oder Kautschukartikel in einem Spritzgießzyklus bei gleichzeitiger Kompensation der im Betrieb auftretenden Aufwölbung des Formwerk­ zeugs im auseinandergefahrenen Zustand vor dem Start eines Spritzgießzyklus.

Fig. 2 Gegenstand der Fig. 1 in zusammengefahrenem Zustand während eines Spritzgießzyklus.

Fig. 3 Schnitt durch die schematische Darstellung einer "holmenlosen" Spritzgießmaschine mit einer Vorrichtung zur Kompensation der schraubzwingenartigen Aufweitung der Schenkei des hier als C-Joch ausgebildeten Maschinengestells.

Die Fig. 1 zeigt einen Schnitt durch die schematische Darstel­ lung einer erfindungsgemäßen Spritzgießmaschine zur synchronen Erzeugung mehrerer Kunststoff- oder Kautschukartikel in einem Spritzgießzyklus im auseinandergefahrenen Zustand, die zunächst solche Merkmale von Spritzgießmaschinen gattungsgemäßer Art aufweist, wie sie aus dem Stand der Technik bekannt sind. Demzufolge weist sie einerseits eine hier nur mit ihrem formseitigen Ende dargestellte Plastifizier- und Spritzeinheit 1 auf und andererseits eine komplette Schließeinheit, die hier aus einer feststehenden Formaufspannplatte 2, damit kraftschlüssig verbundenen und normalerweise parallel zur Flächennormalen der Formaufspannplatte 2 verlaufenden Zugankern 3, von denen im all­ gemeinen vier Stück zur Anwendung kommen, auf der vorliegenden Darstellung jedoch nur zwei zu erkennen sind, einer am anderen Ende der Zuganker 3 mit diesen ebenfalls kraftschlüssig verbun­ denen und normalerweise mit ihrer Flächennormalen parallel zu diesen angeordneten feststehenden Druckplatte 11 und einer zwi­ schen Formaufspannplatte 2 und Druckplatte 11 auf den Zugankern 3 in der mit dem symbolischen Doppelpfeil 6 charakterisierten Schließrichtung der Spritzgießmaschine verfahrbaren weiteren Formaufspannplatte 9 aufgebaut ist. Die Bewegung der verfahrba­ ren Formaufspannplatte 9 auf den Zugankern 3 wird in bekannter Weise von einem an der Druckplatte 11 angeschlagenen - hier ebenfalls nur mit seinem formseitigen Ende dargestellten - Schließzylinder 12 in Verbindung mit einem kraftschlüssig mit der verfahrbaren Formaufspannplatte 9 verbundenen Schließkolben 10 bewirkt, kann jedoch auch von anderen Antriebseinheiten be­ kannter und geeigneter Art, beispielsweise einem Kniehebelmecha­ nismus oder einem elektrisch oder von einem Hydromotor betätig­ ten Spindelantrieb, bewerkstelligt werden. Jede der Formauf­ spannplatten 2, 9 trägt auf ihrer der jeweils anderen Formauf­ spannplatte zugewandten Seite eine aus mehreren plattenartigen Bestandteilen zusammengesetzte Formwerkzeughälfte, wobei jede der Formwerkzeughälften im dargestellten - jedoch abwandelbaren - Fall neben weiteren Bestandteilen jeweils eine Heizplatte 4, 8 und eine - eigentliche - Werkzeughälfte 5, 7 aufweist.

Die - eigentlichen - Werkzeughälften 5, 7 enthalten jeweils Aus­ nehmungen 13, 14, die im zusammengefahrenen Zustand der Spritz­ gießmaschine (s. Fig. 2) in einer Trennebene 15 druckdicht an­ einander angelegt werden und dann die für die Erzeugung der Kunststoff- oder Kautschukartikel erforderlichen Formnester 16 ausbilden. Die Versorgung der Formnester 16 mit plastifiziertem Kunststoffmaterial oder vulkanisierbaren Kautschukmaterialien erfolgt von der Spritz- und Plastifiziereinheit 1 über einen Angußkanal 17 und ein Verteilersystem 18, wobei im vorliegenden Fall die Spritz- und Plastifiziereinheit 1 in der Schließrich­ tung 6 der Spritzgießmaschine angeordnet ist und die Versorgung durch die feststehende Formaufspannplatte 2 und mehrere platten­ artige Bestandteile der dort angeschlagenen Formwerkzeughälfte erfolgt, was jedoch nicht zwangsläufig ist. So könnte die Plastifizier- und Spritzeinheit 1 auch seitlich der Schließein­ heit angeordnet sein, beispielsweise senkrecht zur Schließrich­ tung 6 der Spritzgießmaschine in Höhe der Trennebene 15, und der Angußkanal 17 und das Verteilersystem 18 beidseitig in oder auch einseitig an der Trennebene 15 in einer oder beiden der - eigentlichen - Werkzeughälften 5, 7 verlaufen - oder auch in oder an einer weiteren Trennebene, wenn die Formnester 16 von mehr als zwei plattenartigen Bestandteilen der Formwerkzeughälf­ ten ausgebildet werden.

Zusätzlich zu den Merkmalen der gattungsgemäßen Spritzgießma­ schinen nach dem Stand der Technik zeigt die Fig. 1 in der fest­ stehenden Formaufspannplatte 2 zwei senkrecht zur Schließrich­ tung 6 der Spritzgießmaschine und in dieser Schließrichtung 6 in Abstand zueinander angeordnete Lagen von Heizstäben 19, 20 in Bohrungen 21, durch deren vom Außenraum der Formaufspannplatte 2 her vorgenommene unterschiedliche Beaufschlagung mit elektri­ scher Energie in den beiden Lagen eine thermisch verursachte Aufwölbung der Formaufspannplatte 2 in Richtung auf die ver­ fahrbare Formaufspannplatte 9 verursacht worden ist, die ihrer­ seits eine Vorspannung der an ihr angeschlagenen Formwerk­ zeughälfte und insbesondere deren - eigentlicher - Werkzeug­ hälfte 5 bewirkt. Diese Vorspannung ist so bemessen, daß sie die nach dem Zusammenfahren der Spritzgießmaschine (s. Fig. 2) und während des Einspritzens von plastifiziertem Kunststoffmaterial oder vulkanisierbarem Kautschukmaterial in die Formnester 16 zu erwartende Aufwölbung der Formwerkzeughälften gerade kompen­ siert. Die Größenordnung derartiger Aufwölbungen bzw. Vorspan­ nungen liegt üblicherweise bei 0,5 mm maximaler Auslenkung in der Plattenmitte bei einer Kantenlänge der Formaufspannplatten 2, 9 von 800 mm. Selbstverständlich kann die gesamte erfor­ derliche Vorspannung auch dadurch erreicht werden, daß sowohl die feststehende Formaufspannplatte 2 als auch die verfahrbare Formaufspannplatte 9 mit Heizstäben 19, 20 oder auch mit ent­ sprechenden rohrartigen und vom Außenraum der Formaufspann­ platten 2, 9 her mit einem fluiden Kühl- und/oder Heizmedium, d. h. einem gekühlten oder aufgeheizten Gas oder Gasgemisch oder Dampf oder Dampfgemisch oder einer entsprechend temperierten reinen oder gemischten Flüssigkeit, beaufschlagbaren bzw. spül­ baren Durchführungen versehen werden. Das ist in der vorliegen­ den Zeichnung der Übersichtlichkeit halber allerdings nicht in allen Einzelheiten dargestellt, wobei letzteres im übrigen auch bezüglich der weiteren Möglichkeit zutrifft, Heiz- und/oder Kühlelemente auch unmittelbar an bzw. auf der einen und/oder anderen Oberfläche der Formaufspannplatten 2, 9 anzuordnen oder diese Formaufspannplatten 2, 9 mit mehr als zwei Lagen von Heiz­ und/oder Kühlelementen zu versehen.

Die Fig. 2 zeigt die Spritzgießmaschine der Fig. 1 im zusammen­ gefahrenen Zustand, in dem die Formnester 16 von der Plastifi­ zier- und Spritzeinheit 1 über den Angußkanal 17 und das Vertei­ lersystem 18 mit plastifiziertem Kunststoffmaterial oder vulka­ nisierbarem Kautschukmaterial gefüllt werden. Dabei werden der dazu erforderliche Spritzdruck und der zwangsläufig erforder­ liche Schließdruck hinsichtlich der Erzeugung einer Aufwölbung des Formwerkzeugs von der in der Fig. 1 gezeigten Vorspannung gerade soweit kompensiert, daß die Formnester 16 in der Trenn­ ebene 15 an jedem Ort soweit geschlossen sind, daß an keinem der erzeugten Kunststoff- oder Kautschukartikel in der Trennebene 15 ein kragenartiger Austrieb entsteht, der nach der Entnahme der Artikel aus der Spritzgießmaschine erst noch in einem zusätz­ lichen Arbeitsschritt entfernt werden muß. Die in der Fig. 2 verwendeten Bezugszeichen entsprechen im übrigen denjenigen der Fig. 1, soweit sie identische Bestandteile betreffen.

Die vorliegenden Fig. 1 und 2 zeigen eine Verfahrensweise der Kompensation einer Aufwölbung des Formwerkzeugs während eines Spritzgießzyklus unter der Voraussetzung, daß die Vorspannung bereits vor dem Zusammenfahren des Formwerkzeugs erzeugt und gegebenenfalls über mehrere oder eine Vielzahl von Spritzgieß­ zyklen aufrechterhalten wird. Bei Spritzgießzyklen mit größeren Zeitintervallen ist es selbstverständlich auch verifizierbar, die Kompensation einer solchen Aufwölbung während jedes einzelnen Spritzgießzyklus erst synchron mit dem Anwachsen des Schließ- und des Spritzdrucks hochzufahren und mit deren Nach­ lassen wieder herunterzufahren. In diesem Fall berühren sich die - eigentlichen - Werkzeughälften 5, 7 bei ihrem Zusammenfahren in der Trennebene 15 zunächst nicht nur - wie in der vorliegen­ den Darstellung - in ihrem zentralen Bereich, wobei die Berüh­ rungsfläche dann mit zunehmendem Schließdruck nach außen an­ wächst, sondern von vornherein in der gesamten Trennebene 15. Das wirkt einem ungleichmäßig zunehmenden Verschleiß der sich in der Trennebene 15 berührenden Trennflächen der - eigentlichen - Werkzeughälften 5, 7, wie er von den nur mit konvex geschlif­ fenen Trennflächen versehenen Werkzeughälften aus dem Stand der Technik bekannt ist, von vornherein entgegen.

Für das vorliegende Verfahren zur Kompensation einer Aufwölbung des Formwerkzeugs durch die an der Spritzgießmaschine auftre­ tenden unterschiedlichen Drücke bzw. angreifenden Kräfte ist es im übrigen nicht von Belang, welche räumliche Ausrichtung die Schließrichtung 6 der Spritzgießmaschine aufweist, ob sie bei­ spielsweise vertikal oder horizontal oder auch in eine dazwi­ schen liegende Richtung orientiert ist.

Die Fig. 3 zeigt im Gegensatz zu den Fig. 1 und 2 einen Schnitt durch die schematische Darstellung einer sogenannten "holmen­ losen" Spritzgießmaschine, d. h. einer solchen, die ohne die Verwendung von Zugankern arbeitet. Ihr Maschinengestell 22 bil­ det statt dessen ein sogenanntes C-Joch mit einer Basis 23, die das Maschinenbett bildet, und zwei jeweils endseitig in gleicher Ebene rechtwinklig davon abstehenden Schenkeln 24, 25, von denen der eine (24) auf seiner Innenseite ortsfest eine - feststehende - Formaufspannplatte 26 trägt und der andere (25) das Gegenlager 27 für einen auf die Formaufspannplatte 26 gerichteten Schließ­ zylinder 28 bildet. Der Schließzylinder 28 betätigt eine zweite - verfahrbare - Formaufspannplatte 29 in bekannter Weise, d. h. er legt die an dieser kraftschlüssig arretierte Werkzeughälfte 30 mit einem vorgegebenen Schließdruck an eine kraftschlüssig an der feststehenden Formaufspannplatte 26 arretierte Werkzeug­ hälfte 31 an bzw. bewegt sie von dieser zurück, wobei er die verfahrbare Formaufspannplatte 29 im vorliegenden Fall gleich­ zeitig auch hält und trägt - unabhängig davon, daß diese hier zusätzlich von der Basis 23 durch entsprechende Ausgestaltung des Maschinenbettes abgestützt werden kann, - beispielsweise durch eine der Übersichtlichkeit halber nicht explizit dargestellte, im Maschinenbett eingefräste Flachführung in Verbindung mit ei­ ner komplementären Rollenanordnung an der Formaufspannplatte 29.

Im Bereich zwischen der feststehenden Formaufspannplatte 26 und dem Gegenlager 27 weist die als Maschinenbett ausgebildete Basis 23 des C-Jochs zwei Lagen von in Bohrungen 32 angeordneten Heiz­ stäben 33, 34 auf, wobei diese Lagen in senkrecht auf die Achse der Schließbewegung der Spritzgießmaschine weisender Richtung in vorgegebenem Abstand aufeinanderfolgen und sich senkrecht zu dieser Richtung - und zur Achse 35 - (d. h. in der vorliegenden Darstellung senkrecht zur Zeichenebene) durch das Maschinenge­ stell 22 bzw. das von der Basis 23 des C-Jochs gebildete Maschi­ nenbett erstrecken. Diese Lagen von Heizstäben - die selbstver­ ständlich weder auf die Zahl 2 oder auf ihre Anordnung im Inne­ ren des Maschinengestells 22 bzw. des von der Basis 23 gebilde­ ten Maschinenbettes beschränkt sind noch darauf, daß die Heizstäbe 33, 34 in den Bohrungen 32 nicht auch durch mit fluiden Kühl- und/oder Heizmedien beaufschlagbare rohrartige Durchführungen oder Rohre ersetzt werden können - dienen dazu, im Maschinengestell 22 ein von der Basis 23 des C-Jochs senk­ recht auf die Achse 35 der Schließbewegung der Spritzgießmaschi­ ne ausgerichtetes Temperaturprofil zu erzeugen, das in der Lage ist, die beim Erreichen eines bestimmten Schließdrucks des Form­ werkzeugs 30, 31 bei Maschinengestellen der in Rede stehenden Art zwangsläufig auftretende schraubzwingenartige Aufweitung der Schenkel 24, 25 des C-Jochs zu kompensieren. Diese Aufweitung bewirkt, daß einerseits die freien Enden der Schenkel 24, 25 auseinandergedrückt und die Basis 23 von ihren Endbereichen her nach innen in Richtung auf die Achse 35 der Schließbewegung der Spritzgießmaschine aufgewölbt und andererseits die Trennfläche zwischen den Werkzeughälften 30, 31 von ihrer der Basis 23 nächstliegenden Kante zu der davon abgekehrten Kante keilförmig aufgeweitet wird - was aus Qualitätsgründen bezüglich der zu er­ zeugenden Kunststoff- oder Kautschukartikel unbedingt zu vermeiden ist.

Selbstverständlich sind die in den Fig. 1 und 2 und in der Fig. 3 aus Gründen der Übersichtlichkeit jeweils separat dargestell­ ten Maßnahmen zur Kompensation von Aufwölbungen eines Formwerkzeugs während jedes Spritzgießzyklus auch in einer ein­ zigen Vorrichtung kombinierbar und durchführbar.

Bezugszeichenliste

1 Plastifizier- und Spritzeinheit
2, 26 Feststehende Formaufspannplatte
3 Zuganker
4, 8 Heizplatten
5, 7, 30, 31 Werkzeughälften
6 Symbolischer Doppelpfeil für die Schließrich­ tung der Spritzgießmaschine
9, 29 Verfahrbare Formaufspannplatte
10 Schließkolben
11 Feststehende Druckplatte
12, 28 Schließzylinder
13, 14 Ausnehmungen
15 Trennebene
16 Formnester
17 Angußkanal
18 Verteilersystem
19, 20, 33, 34 Heizstäbe
21, 32 Bohrungen
22 Maschinengestell (C-Joch)
23 Basis des C-Jochs (Maschinenbett)
24, 25 Schenkel des C-Jochs
27 Gegenlager
35 Achse der Schließbewegung der Spritzgießma­ schine.

Claims (13)

1. Verfahren zur Kompensation der Aufwölbung der Formwerkzeuge von Spritzgießmaschinen während jedes Spritzgießzyklus, bei denen zwischen einer ortsfest mit dem Maschinengestell ver­ bundenen Formaufspannplatte und einer zwischen dieser und einem weiteren, bezüglich des Maschinengestells ebenfalls ortsfesten Gegenlager verfahrbaren Formaufspannplatte ein zwei- oder mehrteiliges Formwerkzeug auf- und zufahrbar an­ geordnet und arretiert ist, das im geschlossenen Zustand eine Mehrzahl von Formnestern ausbildet, die von einer Pla­ stifizier- und Spritzeinheit über einen Angußkanal und ein Verteilersystem mit einem fließfähigen Spritzgut, bei­ spielsweise plastifiziertem Kunststoff oder vulkanisierba­ ren Kautschukmischungen, gefüllt werden, dadurch gekennzeichnet, daß in mindestens einer der beiden Formaufspannplatten - zumindest über den überwiegenden Teil ihrer Fläche senk­ recht zur Schließrichtung der Spritzgießmaschine - ein über eine Vielzahl von Spritzgießzyklen konstantes oder mit den Spritzgießzyklen periodisch variierendes Temperaturprofil in Schließrichtung der Spritzgießmaschine erzeugt wird, das eine definierte Aufwölbung der Formaufspannplatte von ihrem Randbereich zu ihrer Flächenmitte hervorruft und/oder daß in einem Bereich des Maschinengestells zwischen orts­ fest angeordneter Formaufspannplatte und Gegenlager eben­ falls ein - in diesem Falle senkrecht auf die Achse der Schließbewegung der Spritzgießmaschine gerichtetes - Temperaturprofil erzeugt wird, das eine definierte Aufwölbung des Maschinengestells senkrecht zu seiner Längsachse hervorruft.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Temperaturprofil mittels unterschiedlicher Kühlung in den verschiedenen in Schließrichtung der Spritzgießma­ schine aufeinanderfolgenden und sich senkrecht zur Schließ­ richtung der Spritzgießmaschine durch eine Formaufspann­ platte erstreckenden Bereiche dieser Formaufspannplatte und/oder in den verschiedenen in senkrecht auf die Achse der Schließbewegung der Spritzgießmaschine weisender Rich­ tung aufeinanderfolgenden und sich senkrecht zu dieser Richtung im Bereich zwischen ortsfest angeordneter Formauf­ spannplatte und Gegenlager durch das Maschinengestell er­ streckenden Bereiche dieses Maschinengestells erzeugt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Temperaturprofil mittels unterschiedlicher Heizung in den verschiedenen in Schließrichtung der Spritzgießma­ schine aufeinanderfolgenden und sich senkrecht zur Schließ­ richtung der Spritzgießmaschine durch eine Formaufspann­ platte erstreckenden Bereiche dieser Formaufspannplatte und/oder in den verschiedenen in senkrecht auf die Achse der Schließbewegung der Spritzgießmaschine weisender Rich­ tung aufeinanderfolgenden und sich senkrecht zu dieser Richtung im Bereich zwischen ortsfest angeordneter Formauf­ spannplatte und Gegenlager durch das Maschinengestell er­ streckenden Bereiche dieses Maschinengestells erzeugt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Temperaturprofil mittels unterschiedlicher Heizung und Kühlung in den verschiedenen in Schließrichtung der Spritzgießmaschine aufeinanderfolgenden und sich senkrecht zur Schließrichtung der Spritzgießmaschine durch eine Form­ aufspannplatte erstreckenden Bereiche dieser Formaufspann­ platte und/oder in den verschiedenen in senkrecht auf die Achse der Schließbewegung der Spritzgießmaschine weisender Richtung aufeinanderfolgenden und sich senkrecht zu dieser Richtung im Bereich zwischen ortsfest angeordneter Formauf­ spannplatte und Gegenlager durch das Maschinengestell er­ streckenden Bereiche dieses Maschinengestells erzeugt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die unterschiedliche Kühlung und/oder Heizung einer Formaufspannplatte und/oder des Maschinengestells mittels durch diese(s) hindurchgeführter und/oder an ihrer/seiner Oberfläche entlanggeführter fluider Medien hervorgerufen wird.

6. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die unterschiedliche Heizung einer Formaufspannplatte und/oder des Maschinengestells mittels Umwandlung von elek­ trischer in Wärmeenergie innerhalb und/oder an der Ober­ fläche dieser Formaufspannplatte und/oder des Maschinenge­ stells hervorgerufen wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Temperaturprofil so ausgebildet wird, daß die da­ durch hervorgerufene Aufwölbung einer Formaufspannplatte jeweils in Richtung auf die andere Formaufspannplatte er­ folgt und/oder diejenige des Maschinengestells von der Ach­ se der Schließbewegung der Spritzgießmaschine weggerichtet ist.

8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei der zwischen einer ortsfest mit dem Maschinengestell verbundenen Formaufspannplatte und einer zwischen dieser und einem weiteren, bezüglich des Maschi­ nengestells ebenfalls ortsfesten Gegenlager verfahrbaren Formaufspannplatte ein zwei- oder mehrteiliges Formwerkzeug (4, 5, 7, 8) auf- und zufahrbar angeordnet und arretiert ist, das im geschlossenen Zustand eine Mehrzahl von Formnestern (16) ausbildet, die von einer Plastifizier- und Spritzein­ heit (1) über einen Angußkanal (17) und ein Verteilersystem (18) mit einem fließfähigen Spritzgut, beispielsweise pla­ stifiziertem Kunststoff oder vulkanisierbaren Kautschukmi­ schungen, gefüllt werden, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Formaufspannplatten (2, 9) in ihrem Inneren und/oder an ihren Oberflächen mit einer oder mehre­ ren in Schließrichtung (6) der Spritzgießmaschine aufein­ anderfolgenden, sich jeweils senkrecht zur Schließrichtung (6) der Spritzgießmaschine erstreckenden Lagen von Heiz- und/oder Kühlelementen (19, 20) versehen ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Maschinengestell (22) im Bereich zwischen ortsfest mit ihm verbundener Formaufspannplatte (26) und Gegenlager (27) in seinem Inneren und/oder an seinen Oberflächen mit einer oder mehreren in senkrecht auf die Achse (35) der Schließbewegung der Spritzgießmaschine weisender Richtung aufeinanderfolgenden und sich senkrecht zu dieser Richtung erstreckenden Lagen von Heiz- und/oder Kühlelementen (33, 34) versehen ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagen von Heiz- und/oder Kühlelementen (19, 20, 33, 34) aus in Schließrichtung (6) der Spritzgießma­ schine bzw. in senkrecht auf die Achse (35) der Schließbe­ wegung- der Spritzgießmaschine weisender Richtung benachbar­ ten Anordnungen von rohrartigen Durchführungen bestehen, die über Verbindungselemente bekannter Art von außen mit einem fluiden Medium jeweils vorgegebener Temperatur, d. h. einem geeigneten Gas oder Gasgemisch, einem geeigneten Dampf oder Dampfgemisch oder einer geeigneten reinen oder gemischten Flüssigkeit, beaufschlagbar bzw. spülbar sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagen von Heiz- und/oder Kühlelementen (19, 20, 33, 34) aus in Schließrichtung (6) der Spritzgießma­ schine bzw. in senkrecht auf die Achse (35) der Schließbe­ wegung der Spritzgießmaschine weisender Richtung benachbar­ ten Anordnungen von elektrischen Heizstäben (19, 20, 33, 34) bestehen, die an der Oberfläche der jeweiligen Formauf­ spannplatte (2, 9) bzw. des Maschinengestells (22) befestigt oder in geeignete, im wesentlichen senkrecht zur Schließ­ richtung (6) der Spritzgießmaschine bzw. senkrecht zur Richtung der aufeinanderfolgenden Lagen ausgerichtete Boh­ rungen (21, 32) der jeweiligen Formaufspannplatte (2, 9) bzw. des Maschinengestells (22) eingeführt sind und vom Außen­ raum der Formaufspannplatte (2, 9) bzw. des Maschinenge­ stells (22) her mittels Steuer- und Regeleinheiten bekann­ ter Art mit elektrischer Energie beaufschlagbar und ansteu­ erbar sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizstäbe (19, 20, 33, 34) gruppenweise von außen ansteuerbar sind.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizstäbe (19, 20, 33, 34) einzeln von außen ansteuerbar sind.