DE19532361C1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Kupplungsscheibe, die mindestens zwei Mischungskomponenten Gummi enthält - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Kupplungsscheibe, die einen metallenen Ringkörper und mindestens zwei Mischungskomponenten Gummi enthält, unter Verwendung einer in ein Formunterteil und ein Formoberteil geteilten Form, in die der Ringkörper und die Mischungskompo­ nenten Gummi eingebracht und ausvulkanisiert werden. Die Erfindung wird anhand von lediglich zwei unterschiedlichen Mischungskomponenten Gummi beschrieben, kann aber sinngemäß auch auf mehr als zwei Mischungskomponenten Gummi angewendet werden. Wichtig ist, daß die beiden Mischungskomponenten Gummi unter­ schiedliche Eigenschaften aufweisen, beispielsweise die eine Mischungskomponente Gummi relativ hart und die andere Mischungs­ komponente Gummi demgegenüber relativ weich eingestellt ist. Die beiden Mischungskomponenten können sich ansonsten auch durch ihre Eigenschaften unterscheiden. Eine solche Kupplungsscheibe weist neben einem metallenen Ringkörper, der innen an der Kupplungsscheibe angeordnet ist, zwei aneinander anschließende Bereiche auf, wobei in dem einen Bereich die eine Mischungs­ komponente Gummi und in dem anderen Bereich die andere Mischungskomponente Gummi untergebracht ist. Die eine Mischungs­ komponente Gummi, die relativ weich eingestellt ist, hat dabei in erster Linie Dämpfungsfunktion beispielsweise bei auftreten­ den Schwingungen an der Kupplungsscheibe, zu erfüllen, während die andere Mischungskomponente Gummi in erster Linie verschleiß­ fest ausgebildet sein soll, beispielsweise dort, wo Stücke einer Zahnkupplung in den Bereich mit der zweiten Mischungskomponente Gummi eingreifen und das Einrücken und Ausrücken der Kupplung erfolgt. Solche Kupplungsscheiben werden insbesondere in den Antriebssträngen von Baufahrzeugen, bei Schiffsantrieben u. dgl. eingesetzt.

Bei einem bekannten Verfahren zur Herstellung einer solchen Kupplungsscheibe findet eine in ein Formunterteil und ein Formoberteil geteilte Form Verwendung, in die der metallene Ringkörper und die Mischungskomponenten Gummi eingebracht und gemeinsam ausvulkanisiert werden. Dabei werden harte und weiche Gummistücke in einen Hohlraum der Form so eingelegt, daß die weichen Gummistücke im wesentlichen den Hohlraum dort ausfüllen, wo die weiche Mischungskomponente Gummi angeordnet sein soll, während umgekehrt die anderen, harten Gummistücke z. B. radial weiter außen in dem einzigen Raum angeordnet werden. Die Form wird dann geschlossen und geheizt, wobei beide Mischungskompo­ nenten Gummi zusammen ausvulkanisiert werden. Dabei entsteht dann die fertige Kupplungsscheibe mit dem ausvulkanisierten Bereich, wobei jedoch die Trennungslinie zwischen den zwei Mischungskomponenten Gummi unregelmäßig verläuft und von Kupplungsscheibe zu Kupplungsscheibe schwankt, weil es nicht gelingt, die Gummistücke übereinstimmend in die Form einzulegen und reproduzierbare Kupplungsscheiben zu erzeugen. Durch die unterschiedliche Lage der Trennungslinie erhalten die Kupplungs­ scheiben auch unterschiedliche Eigenschaften, insbesondere unterschiedliche Dämpfungseigenschaften. Auch die Kennlinien der auf diese Weise hergestellten Kupplungsscheiben unterscheiden sich voneinander. Die Verbindung zwischen den beiden Mischungs­ komponenten Gummi ist nicht sicher genug. Es besteht die Gefahr der Lagentrennung. In diesem Fall entsteht eine mit Fehlern behaftete Kupplungsscheibe, die nicht brauchbar ist. Das Einlegen der Gummistücke in die Form hat auch den weiteren Nachteil, daß kein gleichmäßiger Innendruck in der Form über den Umfang der Kupplungsscheibe aufgebracht werden kann.

Bei einem weiteren bekannten Herstellverfahren solcher Kupp­ lungsscheiben werden keine Gummistücke in die Form eingebracht, sondern ein erster Rohling aus der ersten Mischungskomponente Gummi und ein zweiter Rohling aus der zweiten Mischungskompo­ nente Gummi. Die jeweiligen Rohlinge werden gestanzt und so in die Form eingelegt. Die Rohlinge werden mit Überschußmaterial gestanzt, damit auf jeden Fall genügend Material für die Formgebung und Vulkanisation zur Verfügung steht. In der Form sind Austriebskanäle zur Aufnahme überschüssigen Gummis vorgesehen. Bei diesem Herstellverfahren der Kupplungsscheibe verläuft die Trennlinie zwischen den beiden Bereichen der zwei Mischungskomponenten Gummi bereits regelmäßiger als bei dem zuerst beschriebenen Herstellverfahren. Die Reproduzierbarkeit ist jedoch nur bedingt gegeben, weil die Trennungslinie immer noch Unregelmäßigkeiten enthält. Da mit überschüssigem Material gearbeitet wird, baut sich ein hoher Druck in der geschlossenen Form auf der zu diesen Unregelmäßigkeiten führt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer Kupplungsscheibe aufzuzeigen, mit denen Kupplungsscheiben mit gleichmäßigen reproduzierbaren Kennlinien unter sicherer Verbindung von zwei Bereichen aus zwei Mischungskomponenten Gummi herstellbar sind.

Erfindungsgemäß wird dies bei dem Verfahren der eingangs beschriebenen Art dadurch erreicht, daß eine mindestens drei­ teilige Form mit zwei wahlweise zu benutzenden Formoberteilen Verwendung findet, daß die Form mit dem ersten Formoberteil geschlossen wird, daß die erste Mischungskomponente Gummi in die geschlossene Form eingespritzt und anvulkanisiert wird, daß die Form geöffnet und mit dem zweiten Formoberteil geschlossen wird, und daß die zweite Mischungskomponente Gummi in die geschlossene Form eingespritzt und beide Mischungskomponenten Gummi gemeinsam ausvulkanisiert werden, wobei der metallene Ringkörper vor dem Schließen der Form mit dem ersten oder dem zweiten Formoberteil in das Formunterteil eingelegt wird.

Damit wird erfindungsgemäß gleichsam ein Zweikomponentenspritz­ verfahren für zwei Mischungskomponenten Gummi aufgezeigt. Mit dem neuen Verfahren ist es möglich, beim Einspritzen der Mischungskomponenten Gummi einen definierten Einspritzdruck anzuwenden und während des Vulkanisierens aufrechtzuerhalten. Dies gilt insbesondere beim Einspritzen der zweiten Mischungs­ komponente Gummi, um eine sichere Verbindung der beiden Bereiche aus den jeweiligen Mischungskomponenten Gummi zu erzielen. Das Einspritzen hat den weiteren Vorteil, daß die jeweilige Mischungskomponente genau dorthin fließt, wo sie angeordnet werden soll. Es entsteht damit ein reproduzierbares Verfahren, mit dem gleiche Kupplungsscheiben mit übereinstimmenden Eigen­ schaften herstellbar sind. Trennungsfehler zwischen den beiden Bereichen der beiden Mischungskomponenten Gummi werden sicher vermieden. Schließlich ist das neue Verfahren auch preiswerter durchführbar, weil kostenintensive Handarbeit, insbesondere das Einlegen der Gummistücke in die Form, vermieden wird. Die gesamte Rohlingsherstellung der Mischungskomponenten Gummi wird vereinfacht.

Insbesondere ist es möglich, daß die zwei Mischungskomponenten Gummi nach ihrem jeweiligen Einspritzen in die geschlossene Form unter einen definierten Druck gesetzt und während des Ausvulka­ nisierens gehalten werden. Diese individuelle Druckanwendung sowie ggf. der Einsatz eines definierten Druckverlaufes über der Vulkanisierzeit wirken sich positiv auf die Eigenschaften der Kupplungsscheibe aus.

Es können zwei Mischungskomponenten Gummi mit unterschiedlichen Vulkanisierzeiten eingesetzt werden, wobei die Mischungskompo­ nente Gummi mit der längeren Vulkanisierzeit zuerst eingespritzt wird. Die zuerst eingespritzte Mischungskomponente wird mit der Differenz der Vulkanisierzeiten der beiden Mischungskomponenten anvulkanisiert, so daß nach dem Einspritzen der zweiten Mischungskomponente beide Mischungskomponenten gemeinsam und zeitgleich ausvulkanisieren. Damit ist es ohne weiteres möglich, Mischungskomponenten mit unterschiedlichen Vulkanisierzeiten zu verarbeiten. Wenn umgekehrt Mischungskomponenten mit ähnlichen Vulkanisierzeiten verarbeitet werden sollen, ist es dagegen erforderlich, für unterschiedliche Vulkanisierzeiten zu sorgen. Solche unterschiedlichen Vulkanisierzeiten der zwei Mischungs­ komponenten Gummi können durch unterschiedlich hohe Anteile von zugefügten Beschleunigern aufeinander abgestimmt werden.

Vor dem Schließen der Form mit dem ersten oder dem zweiten Formoberteil kann ein durchbrochener Stützkörper derart in das Formunterteil eingelegt werden, daß er bei der Kupplungsscheibe zwischen den beiden Mischungskomponenten Gummi angeordnet ist. Der Stützkörper kann aus Metall, Kunststoff oder dgl. ausgebil­ det sein und weist vorzugsweise eine annähernd zylindermantel­ förmige Gestalt auf. Durch die durchbrochene Ausbildung stehen die beiden Mischungskomponenten Gummi über die Durchbrechungen auch im Bereich des Stützkörpers in unmittelbarem Kontakt zuein­ ander. Der Stützkörper dient dazu, insbesondere die härtere Mischungskomponente Gummi zusätzlich zu stabilisieren. Dadurch kann die der Volumenanteil der härteren Mischungskomponente Gummi selbst relativ klein gehalten werden.

Eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung arbeitet mit einer geteilten Form, einer Presse und einer Einrichtung zum Einpressen der Mischungskomponente Gummi. Erfindungsgemäß weist die Form neben dem Formunterteil zwei wahlweise zu benutztende Formoberteile auf, wobei das erste Formoberteil in Verbindung mit dem Formunterteil nur einen ersten Raum für die Aufnahme der zuerst eingespritzten Mischungskomponente Gummi bildet, während das Formoberteil in Verbindung mit dem Formunterteil und der bereits eingespritzten ersten Mischungskomponente Gummi einen zweiten Raum für die Aufnahme der zweiten eingespritzten Mischungskomponente Gummi bildet. Damit ist sichergestellt, daß bei jedem der beiden Einspritzvorgänge jeweils ein definierter Raum zur Verfügung steht, in den die jeweils eingespritzte Mischungskomponente Gummi gelangt. Die unterschiedlichen Bereiche Gummi werden dabei an der Kupplungsscheibe reproduzierbar und örtlich genau angeordnet. Infolgedessen bildet sich auch die Trennungslinie zwischen den beiden Bereichen reproduzierbar immer an derselben Stelle aus.

Es versteht sich, daß entweder der erste oder der zweite Raum in der Form auch durch den in die Form einzulegenden Ringkörper begrenzt wird. Um welchen Raum es sich konkret handelt, hängt davon ab, ob die erste oder die zweite Mischungskomponente Gummi an den Ringkörper angespritzt wird. Handelt es sich um die erste Mischungskomponente Gummi, so ist der Ringkörper vor dem Schließen der Form mit dem ersten vom Formoberteil in das Formunterteil einzulegen und begrenzt dann den ersten Raum. Entsprechend begrenzte Ringkörper beim Einlegen in das vom Formunterteil vorm Schließen der Form mit dem zweiten Formoberteil den zweiten Raum.

Es ist auch möglich, daß nur ein Formoberteil eingesetzt wird, dem ein lösbarer Einsatz zugeordnet ist, so daß dieses eine Formoberteil einmal mit und einmal ohne den Einsatz Anwendung findet, so daß insoweit die beiden Formoberteile funktionsmäßig zur Verfügung stehen.

Für die erste und die zweite Mischungskomponente Gummi ist sinnvollerweise jeweils eine separate Einrichtung zum Einpressen In die Form vorgesehen. Bei den Einrichtungen kann es sich um IM- (injection molding) oder TM- (transfer molding) Einrich­ tungen handeln. Dabei ist eine beliebige Kombination der zur Anwendung kommenden Einpreßverfahren möglich. So kann zunächst ein äußerer Zahnkranz im TM-Verfahren und anschließend eine weiche Zwischenschicht zwischen dem metallischen Ringkörper und dem Zahnkranz im IM-Verfahren gespritzt werden.

Oberhalb des ersten Raums kann eine Einrichtung zum Zurückhalten der bereits in die Form eingepreßten ersten Mischungskomponente Gummi vorgesehen sein. Diese Einrichtung stellt sicher, daß die erste Mischungskomponente in dem vom Unterteil zurückgehalten wird, wenn das vom Oberteil zum auswechseln angehoben wird.

Die Einrichtung zum Rückhalten kann beispielsweise zwei zusammenfahrbare Halbringe aufweisen, die in ihrer zusammen­ gefahrenen Stellung einen geschlossenen Ring ausbilden, der dem vom Formoberteil zuzurechnen ist.

Zum Entnehmen der fertigen Kupplungsscheibe aus dem vom Unterteil sind die Halbringe auseinander zu fahren, m die Kupplungsscheibe nach oben frei zu geben. Das Verfahren der Halbringscheiben kann beispielsweise mit Hydraulikzylindern erfolgen.

Die Erfindung wird im folgenden anhand eines konkreten Ausführungsbeispiels einer Form für die Durchführung des Verfahrens beschrieben. Dabei zeigt

Fig. 1 die Form im Querschnitt, wobei links und rechts die vertikale Mittellinie verschiedene Formoberteile dargestellt sind, und

Fig. 2 eine Draufsicht auf die Form mit einem ersten Formoberteil und einem neben der Form angeordneten zweiten Formoberteil.

Die Form 1 ist zwischen einer unteren Aufspannplatte 2 und einer oberen Aufspannplatte 3 angeordnet. Hierbei Führungssäulen 4 vorgesehen, die die Bestandteile der Form 1 relativ zu den Aufspannplatten 2 und 3 und relativ zueinander führen. Bei den Bestandteilen der Form 1 handelt es sich um ein Formunterteil 5 und ein Formoberteil 6, die sich ihrerseits wiederum aus einzelnen Bestandteilen zusammensetzen. Das Formunterteil weist einen sogenannten TM-Topf 7 auf, in denen von unten ein TM-Kolben 8 eingesetzt ist. Von oben ist in den TM-Topf ein Unterformeinsatz 9 eingesetzt. Auf den TM-Topf 7 ist eine Unterformplatte 10 aufgelegt. Das Formoberteil 5 weist eine Grundplatte 11 und einen an der Unterseite der Grundplatte angeordneten Oberformeinsatz 12 auf. Der Oberformeinsatz 12 ist in der rechten und linken Hälfte von Fig. 1 unterschiedlich ausgebildet und entspricht so rechts einem ersten und links einem zweiten Formoberteil 6. In der rechten Hälfte ist ein Formeinsatz 12′ mit einer nach unten vorspringenden Trennwand 13 wiedergegeben. Der in der linken Hälfte dargestellte Oberform­ einsatz 12′′ weist diese nach unten vorspringende Trennwand 13 nicht auf. Zum Formoberteil gehört auch noch ein Paar von halbringförmigen Schieberplatten 14, die seitlich an den Ober­ formeinsatz 12 anschließen und oberhalb der Unterformplatte 10 angeordnet und auf dieser Unterformplatte 10 in horizontaler Richtung verschiebbar gelagert sind. Die Schieberplatten 14 gehören aber dennoch zum Formoberteil 6, da sie den Innenraum der Form 1 nach oben begrenzen. Die Schieberplatten 14 sind im dem Sinne ringförmig, daß sie im zusammengeschobenen Zustand einen geschlossenen Ring um den Oberformeinsatz 12 bilden. Sie weisen jedoch keine kreisförmigen äußeren Abmessungen auf. Nach dem Auseinanderfahren geben die Schieberplatten 14 den Innenraum der Form nach oben frei. Zum Auseinanderfahren sind für jede Schieberplatte 14 ein oder mehrere Hydraulikzylinder 15 vorgesehen. Ein solcher ist in Fig. 1 in der linken Hälfte dargestellt, wobei die vorgeschobene Stellung des Hydraulik­ zylinders mit durchgezogenen Linien und eine zurückgezogene Stellung des Hydraulikzylinders mit gestrichelten Linien wiedergegeben ist.

Beim Herstellen einer Kupplungsscheibe mit der Form 1 wird zunächst der Oberformeinsatz 12′ gemäß der linken Hälfte von Fig. 1 verwendet. So begrenzen das Formunterteil 5 und das Formoberteil 6 einen ersten Raum 16, der einen ersten Teilraum des Innenraums der Form 1 darstellt. In dem ersten Raum 16 wird eine erste Mischungskomponente Gummi über Einspritzkanäle 17 eingepreßt. Hinter den Einspritzkanälen 17 befindet sich ein TM-Zylinder 18, in den der TM-Kolben 8 eingedrückt wird, so daß die in dem TM-Zylinder 18 befindliche erste Mischungskomponente durch den Einspritzkanal 17 in den ersten Raum 16 gepreßt wird. Dieser Vorgang entspricht dem Vorgehen nach dem TM- (transfer molding) Verfahren. Nachdem die erste Mischungskomponente Gummi in dem ersten Raum 16 anvulkanisiert ist, wird die Form 1 geöffnet, um den Oberformeinsatz 12′ gegen den Oberformeinsatz 12′′ auszutauschen. Hierbei halten die Schieberplatten 14, die bereits in der Form befindliche erste Mischungskomponente zurück, damit diese nicht aufgrund ihrer Haftung an dem Oberformansatz 12′ mit dem Formoberteil 6 aus der Form 1 herausgezogen wird. Nachdem die Form 1 unter Verwendung des Oberformeinsatzes 12′′ wieder geschlossen ist, verbleibt in der Form 1 ein zweiter Raum 19, der einen zweiten Teilraum des Innenraums der Form 1 darstellt. Der zweite Raum 19 wird nach außen durch die bereits in die Form 1 eingepreßte erste Mischungskomponente Gummi begrenzt. Nach innen erfolgt seine Begrenzung durch den spätestens jetzt in das Formunterteil eingelegten metallenen Ringkörper 20, für den Führungsstifte 21 an dem Unterformeinsatz 9 vorgesehen sind. Weiterhin wird der zweite Raum nach oben und unten durch den Unterformeinsatz 9 und den Oberformeinsatz 12′′ begrenzt. In den zweiten Raum 19 münden Einspritzkanäle 22, die an der Oberseite der oberen Aufspann­ platte 3 in einer von einer Zentrierscheibe 23 geführten Angußbuchse 24 beginnen. Die Angußbuchse 24 ist zum Anschließen einer Spritzgußmaschine nach dem IM- (injection molding) Verfahren vorgesehen, mit der eine zweite Mischungskomponente Gummi in den zweiten Raum 19 eingepreßt wird. Anschließend erfolgt ein Ausvulkanisieren beider Mischungskomponenten in der Form 1. Dabei erfolgt nicht nur die Vulkanisierung innerhalb der Mischungskomponenten, sondern auch ein Anvulkanisieren der Mischungskomponenten aneinander und ein Anvulkanisieren der zweiten Mischungskomponente Gummi an den Ringkörper 20. Für die Temperaturführung beim Vulkanisieren der Mischungskomponenten Gummi sind Heizpatronen 25 in die Grundlatte 11 des Formober­ teils 6 eingelassen. Es versteht sich, daß das Vulkanisier­ verhalten der beiden Mischungskomponenten Gummi aufeinander abzustimmen ist und daß auch die Vulkanisierbedingungen auf das Vulkanisierverhalten abzustimmen sind. Nach dem Fertig­ vulkanisieren der Kupplungsscheibe wird das Formoberteil 6 angehoben und die Schieberplatten 14 werden mittels der Hydraulikzylinder 15 auseinandergezogen, so daß die fertige Kupplungsscheibe nach oben frei aus dem Formunterteil entnommen werden kann.

Zusätzlich zu den hier beschriebenen Verfahrensschritten kann vor dem Schließen der Form mit dem ersten oder dem zweiten Formoberteil ein durchbrochener Stützkörper aus Metall, Kunststoff oder dgl. derart in das Formunterteil eingelegt werden, daß er bei der Kupplungsscheibe zwischen den beiden Mischungskomponenten Gummi angeordnet ist.

Die in den Figuren dargestellte Form 1 ist für die bevorzugte Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, bei der im ersten Schritt ein äußerer, härterer Zahnkranz gespritzt wird und anschließend eine weichere Zwischenschicht zwischen dem Ringkörper und dem Zahnkranz gespritzt wird. Die Erfindung ist aber auch mit Vorteilen durchführbar, wenn die Schichten in der Reihenfolge von innen nach außen gespritzt werden. Hierbei gestaltet es sich allerdings schwieriger, die bereits in die Form eingespritzte erste Mischungskomponente Gummi beim Öffnen der Form zum Auswechseln des Oberformeinsatzes 12 zurück zu halten.

Neben den im einzelnen erwähnten Bestandteilen sind in den Fig. 1 und 2 Rollen 26 dargestellt, mit denen die Grundplatte 11 des Formoberteils 6 in einer Führung 27 geführt wird. Diese Führung 27 ermöglicht es, mit 2 Grundplatten 11 zu arbeiten, bei denen in die eine dauerhaft der Oberformeinsatz 12′ und die in die andere dauerhaft der Oberformeinsatz 12′′ eingebaut ist. Die beiden Grundplatten 11 können dabei durch Verbindungsstücke 28 miteinander verbunden sein und in Richtung eines Doppelpfeils bei der Herstellung der Kupplungsscheiben hin und her verschoben werden. An den Grundplatten 11 sind weiterhin Kabelkanäle 30 ausgebildet, in denen insbesondere die Versorgungsleitungen für die Heizpatronen 25 geführt werden. Letztlich sind an den Grundplatten 11 Druckstücke 31 vorgesehen, die rückwärtig auf die Schieberplatten 14 einwirken und diese bei geschlossener Form 1 zu dem gewünschten Ring um den Oberformeinsatz 12 zusammendrücken.

Bezugszeichenliste

1 Form
2 untere Aufspannplatte
3 obere Aufspannplatte
4 Führungssäule
5 Formunterteil
6 Formoberteil
7 TM-Topf
8 TM-Kolben
9 Unterformeinsatz
10 Unterformplatte
11 Grundplatte
12 Oberformeinsatz
13 Trennwand
14 Schieberplatte
15 Hydraulikzylinder
16 erster Raum
17 Einspritzkanal
18 TM-Zylinder
19 zweiter Raum
20 Ringkörper
21 Führungsstift
22 Einspritzkanal
23 Zentrierscheibe
24 Angußbuchse
25 Heizpatrone
26 Rollen
27 Führung
28 Verbindungsstück
29 Doppelpfeils
30 Kabelkanal
31 Druckstück

Claims (10)

1. Verfahren zur Herstellung einer Kupplungsscheibe, die einen metallenen Ringkörper und mindestens zwei Mischungskomponenten Gummi enthält, unter Verwendung einer in ein Formunterteil und ein Formoberteil geteilten Form, in die der Ringkörper und die Mischungskomponenten Gummi eingebracht und ausvulkanisiert werden, dadurch gekennzeichnet, daß eine mindestens dreiteilige Form (1) mit zwei wahlweise zu benutzenden Formoberteilen (6) Verwendung findet, daß die Form mit dem ersten Formoberteil geschossen wird, daß die erste Mischungskomponente Gummi in die geschlossene Form eingespritzt und anvulkanisiert wird, daß die Form geöffnet und mit dem zweiten Formoberteil geschlossen wird, und daß die zweite Mischungskomponente Gummi in die geschlossene Form eingespritzt und beide Mischungskomponenten Gummi gemeinsam ausvulkanisiert werden, wobei der metallene Ringkörper vor dem Schließen der Form mit dem ersten oder dem zweiten Formoberteil in das Formunterteil eingelegt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zwei Mischungskomponenten Gummi nach ihrem jeweiligen Ein­ spritzen in die geschlossene Form unter einen definierten Druck gesetzt und während des Ausvulkanisierens gehalten werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die zwei Mischungskomponenten Gummi mit unterschiedlichen Vulkanisierzeiten eingesetzt werden, daß die Mischungskomponente Gummi mit der längeren Vulkanisierzeit zuerst eingespritzt wird, und daß die zuerst eingespritzte Mischungskomponente mit der Differenz der Vulkanisierzeiten anvulkanisiert wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die unterschiedlichen Vulkanisierzeiten der zwei Mischungskomponen­ ten Gummi durch unterschiedlich hohe Anteile von hinzugefügten Deschleunigern aufeinander abgestimmt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß vor dem Schließen der Form mit dem ersten oder dem zweiten Formoberteil ein durchbrochener Stützkörper derart in das Formunterteil eingelegt wird, daß er bei der Kupplungsschei­ be zwischen den beiden Mischungskomponenten Gummi angeordnet ist.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5, mit einer geteilten Form, einer Presse und einer Einrichtung zum Einpressen der Mischungskomponente Gummi, dadurch gekennzeichnet, daß die Form (1) neben dem Formunterteil (5) zwei wahlweise zu benutzende Formoberteile (6) aufweist, wobei das erste Formoberteil in Verbindung mit dem Formunterteil nur einen ersten Raum (16) für die Aufnahme der zuerst eingespritzten Mischungskomponente Gummi bildet, während das zweite Formoberteil in Verbindung mit dem Formunterteil und der bereits eingepreßten ersten Mischungskomponente Gummi einen weiten Raum (19) für die Aufnahme der zweiten eingespritzten Mischungskomponente Gummi bildet.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Formoberteil mit einem lösbaren Einsatz (12) versehen ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß für die erste und die zweite Mischungskomponente Gummi jeweils eine separate Einrichtung zum Einpressen in die Form vorgesehen ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 6, 7 oder 8, dadurch gekenn­ zeichnet, daß oberhalb des ersten Raums (16) eine Einrichtung zum Zurückhalten der bereits in die Form eingepreßten ersten Mischungskomponente Gummi beim Anheben des ersten Formoberteils vorgesehen ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Rückhalten zwei zusammenfahrbarer Halbringscheiben (14) aufweist.