DE2156165A1

DE2156165A1 - Verfahren zur Herstellung eines besseren Oberflächen-Finish auf beschichteten Aluminiumblechen

Info

Publication number: DE2156165A1
Application number: DE19712156165
Authority: DE
Inventors: Paul John Newport Beach; Koenig Jerome Orvil Culver City; Queyrel (V.StA.). B24b9-14
Original assignee: Mill Polishing Corp
Current assignee: Mill Polishing Corp
Priority date: 1970-11-25
Filing date: 1971-11-12
Publication date: 1972-05-31
Also published as: BE775777A; CA960867A; GB1349299A; FR2117128A5; DE2156165C2; US3651604A

Description

Mill Polishing Corporation, eine Gesellschaft nach den Gesetzen des Staates Californien (V. St. A.), 2301 Belgrave Avenue, Huntington Park, Californien

Verfahren zur Herstellung eines besseren Oberflächen-Finish auf beschichteten Aluminiumblechen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Polieren einer Deckschicht-Oberfläche eines beschichteten Aluminiumbleches zwecks Erzielung eines gleichmäßigen Oberflächen-Erscheinungsbildes und einer besseren Korrosionsbeständigkeit bei minimalem Deckschicht-Abrieb.

Beschichtete Aluminiumbleche wie beispielsweise die bekannte Legierung 2024 T3 haben im Flugzeugbau weite Verbreitung gefunden; sie bestehen aus einem Kern- oder Grundblech aus einer Aluminiumlegierung und aus einer auf metallurgischem Wege haftend aufgebrachten Schutzoder Deckschicht aus Aluminium mit höchstem Reinheitsgrad oder aus einer Aluminiumlegierung. Das legierte Grundblech wird nach den Gesichtspunkten der mechanischen Eigenschaften des Gesamtbleches ausgewählt, während die

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Deckschichtlegierung so gewählt wird, daß das darunterliegende Grundblech wirksam gegen Korrosion geschützt ist.

Gewöhnliche aus einem Walzwerk stammende beschichtete Aluminiumbleche sind gewöhnlich für den Flugzeugbau nicht geeignet, weil sie kein einheitliches Endfinish auf ihrer deckenden Außenoberfläche aufweisen, wie es nun einmal für die Außenwände von Flugzeugen gewünscht wird. Deshalb sind die Flugzeugbauer dazu übergegangen, Bleche mit einem Sonderfinish auszuwählen, welche eine zusätzliche Kaltwalzbehandlung erfahren und anderen Prozessen unterworfen werden. Diese Sonderfinish-Behandlung trägt erheblich zur Kostensteigerung der Aluminium-Lagerhaltung bei, da der Anfall qualitativ hochwertiger Bleche bei der Produktion relativ niedrig ist, und die zusätzlichen Prozessschritte erhöhen die Fertigungskosten.

Zwar sind in der Vergangenheit an Aluminium-Halbzeugen für die Luftfahrt bereits Polierverfahren zur Anwendung gekommen, jedoch waren diese Flugzeughaut-Materialien typische schwere Bleche oder Platten (die manchmal zur Gewichtsreduzierung auf chemischem Wege abgetragen wurden) mit einer dicken Deckschicht, welche eine grobe Abriebbehandlung ertragen konnten, ohne daß dabei die Grundlegierung freigelegt wurde. Für den modernen Flugzeugbau werden jedoch dünne beschichtete Aluminiumbleche gefordert, die als Halbzeuge nur eine Beschichtungsdicke von einigen Hundertstelmillimetern aufweisen. Bei solchen dünnen Schichten haben sich herkömmliche Polierverfahren als ungeeignet erwiesen, da sie zuviel von der Deckschicht abtragen, so daß die Gefahr einer Freilegung des Grundmaterials besteht und auf keinen Fall eine aus-

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reichende Korrosionsfestigkeit erzielbar ist.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Polieren von beschichteten Aluminiumblechen aufzuzeigen, das sich auch für sehr dünne Deckschichten eignet.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch folgende Schritte gelöst:

a) Einlegen des Bleches in eine Poliermaschine mit rotierend angetriebenem Tuch-Polierkörper, dessen axiale Länge das Blech überspannt und dessen Ränder überlappt;

b) Rotierenlassen des Polierkörpers während der Durchführung der weiteren Verfahrensschritte mit einer Oberflächengeschwindigkeit von etwa 1200 m pro Minute;

c) Bewegen des Polierkörpers gegenüber dem Blech unter Einhaltung einer Relativbewegung zwischen Blech und Polierkörper in einer rechtwinklig zur Polierkörper-Rotationsachse verlaufenden Richtung, um den Polierkörper mit im wesentlichen linearer Vorschubgeschwindigkeit über das Blech hinweg zu bewegen, während gleichzeitig eine geringe hin und hergehende Relativbewegung zwischen Polierkörper und Blech stattfindet, die im wesentlichen parallel zur Rotationsachse verläuft;

d) Zusetzen eines flüssigen Poliermittels an der Berührungsfläche zwischen Polierkörper und Blech während des Poliervorgangs; und

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e) Begrenzen der Anwesenheitsdauer des Polierkörpers an jeder Stelle des Bleches auf sechs bis sieben Sekunden.

Das erfindungsgemäße Polierverfahren erlaubt die Erzeugung eines Finish von Flugzeugbau-Qualität an gewalzten Blechen bei einer Reduzierung der Beschichtungsdicke um nur etwa 0,0075 mm. Die mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Bleche erhalten ein hochfeines Oberflächenfinish von einheitlicher Farbe und mit nur kleinsten Schlurfstellen und Kratzern , während Fehlerstellen wie Ölflecke u. dgl. von gewalzten Halbzeugen verschwinden. Bleche, welche das erfindungsgemäße Verfahren durchlaufen, erhalten eine erhöhte Korrosionsfestigkeit, und zwar wahrscheinlich aufgrund einer Feinst-Einebenung und -Verdichtung der Oberflachenbeschichtung des Bleches aufgrund des erfindungsgemäßen Polierverfahrens. Die Fertigungsausbeute an guten Blechen ist hoch und einheitlich, und die Flugzeugbau-Spezifikationen werden mit wesentlich niedrigeren Kosten erfüllt als mit Blechen, deren Finish einer Kaltwal zbehandlung entstammt.

Bei Anwendung des Verfahrens kann sich die Oberflächengeschwindigkeit in den Grenzen zwischen 1140 und 1360 m pro Minute bewegen, während die lineare Vorschubgeschwindigkeit zwischen 7,6 und 10,5 cn pro Minute betragen -kann, wobei der Polierkörper mit einer Kraft gegen das Blech gedrückt wird, die pro 10cm Kontaktlänge zwischen Polierkörper und Blech in Richtung der Polierkörper-Rotatiousachse eine Belastung von etwa einem PS erzeugt. Vorzugsweise kann der Polierkörper einen Durchmesser von etwa 40 - 60 cm aufweisen und aus einer Spindel mit darauf wechselweise befestigten Scheiben aus Tuch und Papier

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zusammengesetzt sein, wobei die Papierscheiben einen kleineren Durchmesser aufweisen als die Tuchscheiben, um nicht das zu polierende Blech berühren zu können.

Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung können der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispieles unter Bezugnahme auf eine Zeichnung entnommen werden. Es zeigen:

Fig. 1 eine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignete Poliermaschine in Seitenansicht;

Fig. 2 eine Stirnansicht auf die Poliermaschine von Fig. 1, und zwar von der in dieser Ansicht linken Seite her;

Fig. 3 eine Seitenansicht einer Polierkörper-Scheibe; und

Fig. 4 einen Teil-Längsschnitt durch einen Polierkörper der Poliermaschine von Fig. 1 und Fig. 2.

In Fig. 1 und 2 der Zeichnung ist eine für das erfindungsgemäße Verfahren geeignete Poliermaschine 10 dargestellt, die eine Tischanordnung 11 aufweist und mittels einer Anzahl von Rädern 12 auf Schienen 13 geführt ist, welche auf einem ebenen Boden 14 verlegt sind. Eine in Querrichtung durch Querträger 16 und in der- Zeichnung nicht dargestellte Längsträger versteifte Stahlplatte 15 bildet eine ebene obere Auflagefläche für die Tischanordnung 11. Diese Tischanordnung 11 muß sehr groß sein, um zur Verwendung im Flugzeugbau geeignete beschichtete Aluminiumbleche aufnehmen zu können; eine solche Tisch-Stahlplatte 15 ist üblicherweise etwa 13 m lang und 3 m breit.

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Wie auch bei herkömmlichen Poliermaschinen üblich, wird die Tischanordnung 11 von einer nicht dargestellten Antriebseinrichtung in Richtung in der Schienen 13 vorwärts bewegt. Als Antriebsquelle eignet sich beispielsweise ein zwischen den Schienen 13 auf dem Boden 14 angebrachter Rotations-Hydraulikmotor, dessen Antriebswelle auf eine an der Tischanordnung 11 befestigte Kette oder Zahnstange einwirkt. Auch Elektromotoren oder andere Antriebssysteme üblicher Art können als P Tischantrieb verwendet werden, um die Tischanordnung 11 mit der gewünschten Geschwindigkeit von etwa 7,6 bis 10,5 m pro Minute anzutreiben, während ein aufgelegtes Blech poliert wird.

Eine sich über die Breite der Tischanordnung 11 hinwegerstreckende Reibungsklemme 18 dient zum Einklemmen eines zu polierenden beschichteten Alumxnxumbleches 19 an einem Ende der Stahlplatte 15. Eine geringfügig elastische Unterlage 20 liegt zwischen der Unterseite des Alumxnxumbleches 19 und der Oberseite der Stahlplatte 15, um die Rückseite des Bleches zu schützen und um einen

fc leichten Kisseneffekt während des Poliervorganges zu

erzielen. Vorzugsweise verwendet man als elastische Unterlage 20 ein geringfügig dehnbares Material,.wie beispielsweise eine gepresste Holzfaserplatte, wie sie in der Bauindustrie unter der Bezeichnung "Upson Board" bekannt ist. . .

Eine Polierkörper-Harkanordnung 23 befindet sich an dem der Klemme 18 gegenüberliegenden Ende der Stahlplatte 15 und wird zum Reinigen und Herrichten des nachfolgend beschriebenen Polierkörpers vor dem Polieren des Alumxnxumbleches 19 benutzt. Zu dieser Harkanordnung 23 gehört eine grobe Harke 24 mit einer Anzahl von über die gesamte

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Breite der Platte 15 verteilten, aufwärts^ragenden Stiften, mit einem ausgezackten Striegelkamm 25 zur Zwischenherrichtung, und mit einer Feinharke 26 (vorzugsweise in Form eines 24-sehrötigen offenen Aluminiumoxyd-Schleifmittels) zum abschließenden Herrichten des Polierkörpers.

Ferner ist ein Polierkopfständer 30 mit je einem im wesentlichen U-förmigen Abschnitt 31 zu jeder Seite der Tischanordnung 11 vorhanden; zu jedem dieser im wesentlichen U—förmigen Abschnitte 31 gehört je ein vertikaler Träger 32 und 33. Die U-förmigen Abschnitte 31 sind auf dem Boden 14 befestigt, und die oberen Enden der beiden vertikalen Träger 32 zu beiden Seiten der Tischanordnung 11 sind durch einen Querträger 34 miteinander verbunden. Am Polierkopf-Ständer 30 ist mittels eines sich über die Länge des Querträgers 34 erstreckenden Scharniers 36 ein Polierkopf-Rahmen 35 drehbar angebracht. In seitlicher Richtung weist das Scharnier 36 etliche Zentimeter Spiel auf,so daß der Polierkopf-Rahmen 35 während der Polieroperation in nachfolgend beschriebener Weise seitliche hin— und hergehende Bewegungen ausführen kann.

An jedem vertikalen Träger 33 des Ständers 30 ist ein Hydraulikzylinder 39 befestigt, dessen Kolbenstange 40 jeweils am Polierkopf-Rahmen 35 mit begrenzter Bewegungsmöglichkeit befestigt ist, so daß die oben bereits erwähnte hin- und hergehende Seitwärtsbewegung des Rahmens 35 möglich ist. Bei Betätigung der Hydraulik-Zylinder 39 wird der Polierkopf-Rahmen 35 entweder angehoben oder abgesenkt, in__dem er sich um das Scharnier 35 dreht. Auf jeder Seite des Rahmens 35 ist ein verstellbarer Anschlag 41 mit je einer Kugel 42 an seinem unseren Ende befestigt; diese Kugel 42 liegt auf einer ebenen Oberfläche des Sockelartigen Trägers 33 auf und rollt dort frei ab,

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während der Rahmen 3 5 seine hin- und hergehende Bewegung ausführt. Eine nicht dargestellte Gewindespindel bzw. eine ähnliche Justiereinrichtung innerhalb jedes Anschlages 41 gestattet die Einstellung der unteren Endlage des Rahmens 35 bei seiner Abwärtsbewegung in Richtung auf die Oberseite des Trägers 33. In der Nähe des Scharniers 36 befindet sich ein Motor 43 am Rahmen 35, und eine auf der Motorwelle befestigte Kurvenscheibe (in der Zeichnung nicht dargestellt) liegt auf einem der vertikalen Träger 32 auf, um dem gesamten Polierkopf-Rahmen 35 eine Seitwärtsbewegung gegenüber der Bewegungsrichtung der Tischanordnung 11 zu verleihen. Diese hin- und hergehende Bewegung erfolgt vorzugsweise mit einem Bewegungszyklus pro Sekunde, und mit einer Spitze-Spitze Amplitude von etwa 2,5 cm.

Eine Polierwalzenanordnung 45 ist auf eine Welle 46 montiert, welche über zwei Stützlager 47 zu beiden Seiten des Rahmens 35 gelagert ist. Ein Antriebsmotor 48 ist mittels eines Kissens 49 am Rahmen 35 angebracht, und seine Welle treibt über eine Anzahl von Treibriemen 50 die Polierwalzenanordnung 45 an.

Über die Frontseite des Polierkopf-Rahmens 35 hinweg erstreckt sich eine Schiene 52, auf der eine Sprühkopf-Anordnung 53 beweglich gelagert ist, um an der Oberfläche der Polierwalzenanordnung 45 entlang verschoben werden zu können. Über eine Leitung 54 wird der Sprühkopf-Anordnung 53 ein flüssiges Poliermittel zugeführt, und während der Polieroperation wird die Sprühkopfanordnung 53 mittels eines herkömmlichen Antriebsmechanismus (nicht dargestellt) auf der Schiene 52 hin- und herbewegt, während das flüssige Poliermittel auf die Polierwalzenanordnung 45 gesprüht wird.

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In den Figuren 3 und 4 der Zeichnung sind Einzelheiten der Polierwalzenanordnung 45 dargestellt. So besteht die Polierwalzenanordnung 45 aus einer Anzahl von P.olierscheiben 60* die jeweils eine Mittelbohrung 61 mit zwei sich gegenüberliegenden Nuten 62 aufweisen. Die Welle 46 läßt sich durch die Mittelbohrung 61 in jede Polierscheibe 60 einschieben und in der Zeichnung dargestellte Keile, welche sich über die Länge der Welle 46 hinweg erstrecken, greifen in die Nuten 62 ein. Im montierten Zustand der Polierwalzenanordnung 45 sind benachbarte Polierscheiben 60 durch Hartfaserringe oder Abstandsscheiben 63 von etwa 1,5 mm Dicke von einander getrennt. Mit Hilfe dieser Abstandsscheiben 63 wird die Oberflächenweichheit der Polierwalzenanordnung 45 eingestellt, indem sie den Polierscheiben 60 eine gewisse seitliche Spreizung gestatten.

Jede dieser Polierscheiben 60 besteht vorzugsweise aus je 16 Lagen von 86/93 Baumwoll-Poliertuch-Scheiben 65 (siehe Figur 3) mit einem Gewicht von etwa 80 g pro Meter. Die einzelnen Tuchlagen sind wiederum voneinander durch je eine 40-Pfund-Kraft-Papierscheibe 66 getrennt,und die Tuchscheiben 65 und die Papierscheiben 66 jeder Polierscheibe 60 sind durch jeweils drei Nahtreihen 67 miteinander verbunden. Die Tuchscheiben 65 haben einen natürlichen Außendurchmesser von etwa 60 cm, und die Mittelbohrung 61 ist ungefähr 25 cm groß. Die Kraft-Papier·- scheiben 66 und die Faser-Abstandsscheiben 63 haben einen Außendurchmesser von etwa 38 cm und bleiben somit beträchtlich unter der polierenden Oberfläche der Polierwalzenanordnung 45 zurück, auch wenn sich der Außendurchmesser der gesamten Polierwalzenanordnung 45 im Betrieb durch Abnutzung langsam verringert.

f. an ORIQiMAL INSPECTED

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Die Polierscheiben 60 sind etwa 6 mm dick und man benötigt eine Anzahl von dreihundert bis vierhundert solcher Polierscheiben 60, um eine Polierwalzenanordnung 45 von 3 m Länge zu erhalten, um damit große Aluminiumbleche überdecken zu können, wie sie im Flugzeugbau verwendet werden. Wie bereits gesagt, werden die Polierscheiben 60 abwechselnd mit Abstandsscheiben 63 einzeln auf die Spindel 46 aufgeschoben und zuletzt mit Hilfe von nicht dargestellten Klammern an den Enden der Welle 46 fest zusammengepresst und verriegelt.

Bei der Einleitung des erfindungsgernäßen Polierverfahrens wird die Polierwalzenanordnung 45 zuerst geharkt, weichgemacht und aufbereitet, indem sie an der Harkenanordnung 23 an der Tischanordnung 11 vorbeifährt. Anschließend wird das Tisch-Antriebssystem so betätigt, daß das aufgelegte beschichtete Aluminiumblech 19 unterhalb der Polierwalzenanordnung 45 hindurchbewegt wird. Die Erfinder haben herausgefunden, daß die lineare Vorschubgeschwindigkeit des Bleches 19 im Bereich zwischen 7,5 und 10,5 m pro Minute liegen sollte,und daß dieser lineare Vorschub im wesentlichen konstant eingehalten werden sollte. Bei einer Vorschubgeschwindigkeit von weniger als 7,6 m pro Minute wird das Aluminiumblech 19 erheblich aufgeheizt; und bei Vorschubgeschwindigkeiten oberhalb 10,5 m pro Minute kann die Oberflächengüte des Bleches 19 leiden, weil dann sich lösende Fäden der.Polierwalzenanordnung 45 Strichlinien erzeugen.

Während die Polieroperation beginnt, wird aus der Sprühkopfanordnung 53 ein flüssiges Poliermittel auf Wasserbasis auf die Polierwalzenanordnung 45 abgegeben. Als Poliermittel wird vorzugsweise ein ungebranntes Aluminium-Oxyd von 320 Grit oder feiner in talgiger Lösung verwendet. Ein zufriedenstellendes Poliermittel ist beispiels-

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weise unter der Markenbezeichnung Poliermittel M-Il bei der Firma M & T Chemical Company, Rahway, New Jersey erhältlich. Die Menge des zugeführten Poliermittels wird von der Bedienungsperson der Poliermaschine 10 gesteuert, und wird beispielsweise dann in dem Fall durch erhöhte Zufuhr von Poliermittel die Polierwirkung erhöhen, wenn Ölflecke oder andere Oberflächenfehler vom Aluminiumblech 19 beseitigt werden müssen.

Die Drehzahl des Antriebsmotors 48 wird so eingesteuert, daß die Polierwalzenanordnung 45 eine Oberflächengeschwindigkeit im Bereich zwischen 1140 und 1360 m pro Minute einhält. Sinkt die Oberflächengeschwindigkeit unterhalb des genannten Bereiches ab, so vermindert sich die Poliergüte, weil die Kanten der einzelnen Polierscheiben 60 dann zum Ausknicken neigen und einen Teil ihrer Polierwirkung verlieren. Bei Oberflächengeschwindigkeit oberhalb des angegebenen Geschwindxgkeitsbereiches neigt die Polierwalzenanordnung zur Verhärtung, kann nicht mehr den kleinen Oberflächenfehlern des Bleches folgen und nimmt mehr als erwünscht vom Beschichtungsmaterial auf der Oberfläche des Aluminiumbleches 19 ab. Die Drehzahl des Antriebsmotors 48 wird nachgestellt, wenn sich die Polierwalzenanordnung 54 abnutzt, um die Oberflächengeschwindigkeit im gewünschten Bereich zu halten. Bei dieser Nachsteuerung der Motordrehzahl ist ein beträchtlicher Drehzahlausgleich notwendig, da die Polierwalzenanordnung 45 im fabrikneuen Zustand einen Außendurchmesser von etwa 60 cm, und im abgenutzten Zustand, wenn sie reif ist zum wegwerfen, einen Außendurchmesser von etwa 40 cm aufweist.

Zu Beginn des Poliervorganges werden die Hydraulikzylinder 39 so betätigt, daß sie ihre Kolbenstange 40 einziehen und damit den gelenkig aufgehängten Polierkopf-Rahmen

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soweit absenken, bis die Polierwalzenanordnung 45 gegen das Blech 19 gedrückt wird. Die verstellbaren Anschläge 41 sind jetzt in ihrer Höhe so eingestellt, daß die im Normalzustand im Querschnitt kreisrunde Polierwalzenanordnung 45 quer zu ihrer Rotationsachse auf einer Breite von etwa 7, 5 cm flachgedrückt wird. Bei dieser genannten Abflachung wird die Polierwalzenanordnung 45 mit einer Kraft gegen das Blech gedrückt, welche ausreicht, um die ganze Polierwalzenanordnung 45 gleichzeitig auf einer in Förderrichtung 7,5 cm breiten und der Blechbreite entsprechend langen Fläche anzudrücken. Die Toleranzen dieser Abflachung der Polierwalzenanordnung auf dem Blech sollte die Grenzwerte von 6,3 cm bzw. 8,8 cm nicht unter bzw. überschreiten. Selbstverständlich erhöht sich mit größer werdender Abflachung der Polierwalzenanordnung auch die Belastung des Antriebsmotors 48, und am besten läßt sich die Einhaltung der Abflachung dadurch kontrollieren und steuern, daß man die Belastung des Antriebsmotors mittels herkömmlicher Anzeigeinstrumente überwacht. Die Erfinder haben herausgefunden, daß eine Motorbelastung zwischen 0,9 und 1,1 PS pro 10 cm Blechbreite dem richtigen Polierdruck und damit der korrekten Abflachung der Polierwalzenanordnung entspricht.

Der Grad der Polierwalzen-Abflachung und der linearen Vorschubgeschwindigkeit des Aluminiumbleches bestimmt die Anwesenheitsdauer der Polierwalze an jeder beliebigen Stelle des Bleches bei jedem Durchlauf der Tischanordnung 11. Es ist wichtig, daß diese Kontakt— bzw. Anwesenheitsdauer im Verlaufe jeder Polierpoeration auf gesamt 6-7 Sekunden begrenzt wird, und die Maximal-Grenze wird üblicherweise in etwa 5 vorwärts und rückwärts verlaufenden Druchgängen des Bleches unterhalb der Polierwalzenanordnung 45 erreicht. Eine Gesamtanwesenheitsdauer außerhalb des genannten Grenzwertes führt zu erhöhtem Abrieb von

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Beschichtungsmaterial, was nicht sein darf, weil im modernen Flugzeugbau dünnbeschichtete Aluminiumbleche verwendet werden.

Während des Polierprozesses läuft ebenfalls der für die seitliche hin- und hergehende Bewegung verantwortliche Motor 43, um eine seitliche hin- und hergehende Relativbewegung zwischen Blech ung Polierwalzenanordnung 45 zu erzielen. Diese Bewegung hat eine Doppelamplitude von 2,5 cm Spitze-Spitze, und einen "Bewegungszyklus^ von etwa 1 Hz. Bewegungszyklen mit wesentlich, niedrigerer Frequenz als 1 Hz sollten vermieden werden, um eine seitliche Ausbiegung der Polierscheiben 60 zu vermeiden, und wesentlich höhere Frequenzen können beträchtliche Vibrationen erzeugen.

Das zu polierende Aluminiumblech 19 läuft unterhalb der Polierwalzenanordnung 45 so oft hindurch, bis das gewünschte Oberflächenfinish hergestellt ist, wobei immer die maximale Anwesenheitsdauer von etwa 6-7 Sekunden an jeder Stelle der Blechoberfläche eingehalten wird. Die Erfinder haben herausgefunden, daß bei sorgfältiger Einhaltung der oben beschriebenen Parameter etwa 0,0075 mm von der Beschichtung des Aluminiumbleches abgetragen werden» Das fertigpolierte Blech hat eine ausgezeichnete Oberflächenbeschaffenheit mit einheitlicher Farbe, und zuvor vorhandene Ölflecken und andere Oberflächenfehler sind verschwunden. Diese Faktoren sind sämtlich von Bedeutung im Flugzeugbau, wo benachbarte Bleche der Außenhaut der Zelle das gleiche Aussehen haben müssen, um das Auftreten von Schachbrettmustern zu vermeiden.

Vorstehend ist ein Verfahren zum Polieren von beschichteten Aluminiumblechen beschrieben worden. Das erfindungsgemäße Verfahren erzeugt ein erstklassiges Finish auf den Blechen,

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und zwar bei einem Minimum von Abrieb an der Schutzbeschichtung des Bleches. Es hat sich gezeigt, daß erfindungsgemäß polierte Bleche eine erhöhte Beständigkeit gegen Korrosion aufweisen, wie sie in Verbindung mit Meeresklima oder anderen atmosphärischen Bedingungen auftritt. Man kann davon ausgehen, daß der erfindungsgemäße Polierprozess die Beschichtungsoberflache verdichtet und die Anzahl von Hohlräumen bzw. kleinen Poren verringert, von denen üblicherweise die Korrosion ausgeht.

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Claims

Ansprüche

Verfahren zum Polieren einer Deckschicht-Oberfläche eines beschichteten Aluminiumbleches zwecks Erzielung eines gleichmäßigen Oberflächen-Erscheinungsbildes und einer besseren Korrosionsbeständigkeit bei minimalem Deckschidt-Abrieb, gekennzeichnet durch folgende Schritte;

a) Einlegen des Bleches in eine Poliermaschine mit rotierend angetriebenem Tuch-Polierkörper, dessen axiale Länge das Blech überspannt und dessen Ränder überlappt;

b) Rotierenlassen des Polierkörpers während der Durchführung der weiteren Verfahrensschritte mit einer Oberflächengeschwindigkeit von etwa 1200 m pro Minute;

c) Bewegen des Polierkörpers gegenüber dem Blech unter Einhaltung einer Relativbewegung zwischen Blech und Polierkörper in einer rechtwinklig zur Polierkörper-Rotationsachse verlaufenden Richtung, um den Polierkörper mit im wesentlichen linearer Vorschubgeschwindigkeit über das Blech hinweg zu bewegen, während gleichzeitig eine geringe hin- und hergehende Relativbewegung zwischen Polierkörper und Blech stattfindet, die im wesentlichen parallel zur Rotations-

• achse verläuft;

d) Zusetzen eines flüssigen Poliermittels an der Berührungsfläche zwischen Polierkörper und Blech während des Poliervorganges; und

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e) Begrenzen der Anwesenheitsdauer des Polier — körpers an jeder Stelle des Bleches auf sechs bis sieben Sekunden.
2. Verfahren nach Anspruchl, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflachengeschwindkxgkeit des Polierkörpers in einem Bereich zwischen 1140 und 1360 m pro Minute eingehalten wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die lineare Vorschubgeschwindigkeit in einem Bereich zwischen 7,6 und 10,5 m pro Minute gehalten wird; und daß separate Polier-Überläufe wiederholt werden, um die genannte Anwesenheitsdauer zu erreichen.
4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß der Polierkörper mit einer Kraft gegen das Blech gedrückt wird, die pro 10 cm Kontaktlänge zwischen Polierkörper und Blech in Richtung der Polierkörper-Rotationsachse eine Belastung von etwa einem PS erzeugt.

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5. Verfahren nach mindestens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Polierkörper einen Durchmesser von etwa 40 bis etwa 60 cm aufweist und aus einer Spindel mit darauf wechselweise befestigten Scheiben aus Tuch und Papier zusammengebaut ist, wobei die Papierscheiben einen kleineren Durchmesser als die Tuchscheiben aufweisen, um nicht das zu polierende Blech berühren zu können; und daß der Polierkörper mit einer solchen Kraft gegen das Blech gedrückt wird, daß er ständig auf einer Strecke von etwa 7,5 cm in Richtung des linearen Vorschubs auf dem Blech aufliegt.

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6. Verfahren nach mindestens einem der vorstehenden Ansprüche^ dadurch gekennzeichnet, daß die hin- und hergehende Relativbewegung zwischen Polierkörper und Blech mit etwa einem Hubzyklus pro Sekunde und mit einer Spitze-Spitze-Amplitude von etwa 2,5 cm erfolgt.

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