DE2151782A1

DE2151782A1 - Nichtwaessrige Dispersionen hitzehaertender filmbildender Polymerer

Info

Publication number: DE2151782A1
Application number: DE19712151782
Authority: DE
Inventors: Peng Stephen C; Maker David L; Thomson David M
Original assignee: Ford Werke GmbH
Current assignee: Ford Werke GmbH
Priority date: 1970-10-19
Filing date: 1971-10-18
Publication date: 1972-04-20
Also published as: AU444564B2; JPS5134431B1; DE2151782C3; DE2151782B2; FR2126971B1; AU3274271A; FR2126971A1

Description

Gemäß der Erfindung wird ein aktives äthylenisches Monomeres mit einer funktioneilen Epoxygruppe, das jedoch frei von funktioneilen Hydroxygruppen ist, mit einem anderen aktiven äthylenischen Monomeren, das frei von funktionellen Hydroxygruppen ist, in Gegenwart eines alkylierten Aminoharzes, gelöst in einem nicht-wässrigen Medium copolymerisiert. Die Polymerisation kann bei der Rückflußtemperatur des Gemischs erfolgen und erzeugt eine stabile Dispersion eines polymeren Materials, das in dem nicht-wässrigen Medium unlöslich ist. Aus den Dispersionen können hitzehärtende Filme mit einer ausgezeichneten Kombination von Schutz- und Dekorationseigenschaften hergestellt werden.

ORIGINAL INSPECTED

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Nicht-wässrige Dispersionen aus filmbildend en Polymeren wurden in den letzten Jahren "bei Versuchen zur Verbesserung der Wirksamkeit der Auftragung von Schutzüberzügen oder DekorationsülDerzügen auf eine Vielzahl von Gegenständen, z.B. Fahrzeugkarossen und andere Fahrzeugbestandteile entwickelt. Derartige Dispersionen können einen höheren Prozentsatz an Feststoffen aufweisen als die bisher verwendeten Lösungen und setzen daher die Menge an verlorenen flüchtigen Stoffen herab. Die Dispersionen vermindern auch Ψ die Anzahl der zur Erzielung der gewünschten Filmstärke notwendige Anzahl an Überzügen.

Die Herstellung nicht-wässriger Dispersionen, die zur Herstellung hitzehärtender Filme befähigt sind, ist jedoch eine schwierige Aufgabe. Die Polymerisation kann lediglich innerhalb eines relativ engeren Temperaturbereichs durchgeführt werden, und die Anfangslösungen müssen auf diesen Bereich erhitzt werden, um die Polymerisationsreaktionen einzuleiten, wenn jedoch einmal die Polymerisation beginnt, werden die Reaktionen exotherm, und die Temperaturen können rasch auf den Punkt ansteigen, wo die erhaltene Dispersion | verworfen werden muß.

Die Erfindung liefert eine nicht-wässrige Dispersion eines filmbildenden Polymeren, das durch Polymerisation der Ausgangsmaterialien bei wesentlich einfacher zu regelnden Temperaturen hergestellt werden kann. Die dispergierten Teilchen enthalten funktioneile Epoxygruppen, die während der endgültigen Filmhärtung unter Erzeugung harter dauerhafter Schutzüberzüge reagieren. Es können Dispersionen mit höherem Feststoffgehalt erzeugt werden, und die Dispersionen können durch Aufsprühen, Walzenüberziehen, durch Vorhangüberzug oder andere Techniken unter Erzeugung von

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dauerhaften glänzenden Filmen aufgebracht werden, die sich für Fahrzeugkarossen und zahlreiche andere Anwendungen eignen. Die Dispersion besteht im wesentlichen aus wenigstens zwei aktiven äthylenischen Monomeren, die beide frei von funktioneilen Hydroxygruppen sind und von denen eines eine funktioneile Epoxygruppe aufweist, die in einer Lösung eines alkylierten Aminoharzes copolymerisiert worden sind. Zur Herstellung der Ausgangsharzlösung verwendete nicht-wässrige Lösungsmittel werden so ausgewählt, daß das erhaltene Polymerisationsprodukt darin unlöslich ist; die Lösungsmittel dienen somit auch als Dispersionsmedium für die Dispersion.

Durch die Einarbeitung eines äthylenischen Monomeren mit funktioneller Epoxygruppe in die nicht-wässrige Dispersion wird aufgrund der Epoxygruppe eine Vernetzung während der abschließenden Filmhärtung unter Erzeugung eines hitzegehärteten Filmes herbeigeführt.

Während des Ansatzes werden die dispersionsbildenden Reaktionen durch die Epoxygruppe nidat gestört, und es wird ein größerer Spielraum hinsichtlich der Temperaturen, Zeit usw. ermöglicht. Die fertigen Filme besitzen eine ausgezeichnete Kombination von Glanz und Beständigkeit.

Aktive äthylenische Monomere, die zur Durchführung der Erfindung geeignet sind, sind Monomere, die durch freie Radikale erzeugende Initiatoren leicht polymerisiert werden, Diese Monomeren besitzen vorzugsweise eine aktivierende Gruppe nahe der Kohlenstoff-Kohlenstoffdoppelbindung. Typische Aktivierungsgruppen sind veresterte Carboxylreste, wie sie beispielsweise in Methylacrylat, Methylmethacrylat, Äthylacrylat, Äthylmethacrylat, Butylacrylat, Butylmethacrylat, Propylacrylat, Propylmethacrylat, 2-Äthylhexylacrylat

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vorkommen; Substitutionen, wie beispielsweise Chlorid- und Acetatreste, 25.B. solche in Vinylchlorid, Vinylidenchlorid und Vinylacetat; die anderen Doppelbindungen aromatischer· Monoroerer, wie beispielsweise Styrol, α-Methylstyrol und Vinyltoluol; Cyanreste, wie beispielsweise in Acrylnitril und MetharcryInitril und Aminocarboxylylreste, z.B. in Acrylamid. Äthylenische Monomere mit weniger als etwa 12 Kohlenstoffatomen reagieren wirksamer und erzeugen Dispersionen· mit besserer Stabilität und besseren Eigenschaften des fertigen Filmes. Die Methacrylmonomeren können gewöhnlich eine größere Anzahl Kohlenstoffatome aufweisen als Acrylmonomere.

Zu geeigneten aktiven äthylenischen Monomeren mit einer funktioneilen Epoxygruppe gehören 2,3-Epoxypropylmethacry-Iat, 2,3-Epoxypropylacrylat, 3,4-Epoxybutylacrylat, epoxidiertes Cyclohexenylmethylmethacrylat, 4-Epoxyäthylstyrol, 5,6-Epoxyhexylacrylat, 3-Phenyl-2,3-epoxypropylacrylat, 3-Phenyl-2,3-epoxypropylmethacrylat und andere Epoxyalkylacrylate und -methacrylate. Das Monomere mit Epoxyfunktion macht gewöhnlich etwa 5bis 40 Gew.-$ des gesamten Gehalts an äthylenischem Monomeren in der erhaltenen Dispersion aus. Die beste Festigkeit, Haftfähigkeit und der beste Glanz des fertigen Films werden erreicht, wenn die Monomeren mit Epoxyfunktion etwa 10 bis 20 Gew.-^ des gesamten Gehalts an äthylenischem Monomeren ausmachen.

Es werden Gemische aus verschiedenen aktiven äthylenischen Monomeren verwendet, um eine Kombination von Eigenschaften des fertigen Films und der Dispersion zu ergeben. Acrylnitril bildet vorzugsweise bis zu 40 Gew.-fo der vereinigten äthylenischen Monomeren, weil seine Dispersionen hoch stabil sind. Acryl- und MethacryIsäuren können in Mengen nicht über etwa 5 Gew.-^ der kombinierten äthylenischen

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Monomeren als eingebaute Katalysatoren für die endgültige Filmhärtung eingeschlossen werden. Die Menge dieser Säuren wird vorzugsweise unterhalb 3 Gew.-$ gehalten, um eine ausgeprägte Teilnahme an den Dispersionsbildungsreaktionen zu verhindern.

Zu geeigneten alkylierten Aminoharzen gehören die Harze, die durch Kondensation eines Amins und eines Aldehyds in Gegenwart eines Alkanols hergestellt werden. Melamin-Formaldehydkondensationsprodukte mit Alkylgruppen aus Methanol, Äthanol, Propanol, Butanol und höheren Alkoholen bis zu und einschließlich Laurylalkohol erzeugen ausgezeichnete Eigenschaften des fertigen Filmes. Alkylierter Harnstoff-Formaldehyd kann auch verwendet werden. Diese Harze müssen hohe Toleranz gegenüber Lackbenzinen aufweisen, wobei die bevorzugte Menge über etwa 1 500, gemessen nach der ASTM-Methode D1198-55 bei 70 f Feststoffen in Butanol beträgt. Diese Aminoharze machen gewöhnlich etwa 10 bis 50 Gew.-$ der gesamten Feststoffe der Polymerdispersion aus. Die besten Eigenschaften des fertigen Films werden mit hitzehärtenden Harzen erhalten, die bis zu etwa 20 bis 40 Gew.-$ der gesamten polymeren Feststoffe der Dispersion ausmachen.

Organische Flüssigkeiten, die die Fähigkeit besitzen, anfangs als ein Lösungsmittel für die Bestandteile und schließlich als Dispersionsmedium für die Dispersion zu dienen, enthalten vorzugsweise aliphatische Destillationsprodukte, wie beispielsweise Naphthas. Aliphatische ITaphthaarten mit Destillationsbereichen oberhalb von 85 ⁰C sind am günstigsten, und Naphthaarten mit einem Destillationsbereich von etwa 100 bis 150⁰C werden wegen ihrer raschen Polymerisationsgeschwindigkeiten bei Rückflußtemperaturen

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und der ausgezeichneten Temperaturregelung "bevorzugt. Cyclohexan, Cycloheptan, Cyclooctan, n-Octan, Isooctan, Nonan und andere geradkettige,verzweigtkettige oder cyclische aliphatisch^ Kohlenwasserstoffe oder Gemische können ebenfalls verwendet werden. Die Dispersionsbildungsreaktionen sind nicht ganz geklärt. Eine Mindestreaktionstemperatur von etwa 80 ⁰C ist zusammen mit einer kleinen Menge eines freie Radikale erzeugenden Initiators, wie "beispielsweise Benzoylperoxid, Dibutylperoxid, Dicapryl-

P peroxid und Dicaprylylperoxid, Cumolhydroperoxid, tert.-Butylperoctoat und dgl., notwendig. Es wird angenommen, daß Additionspolymerisation der äthylenischen Monomeren das gelöste Harz in die erhaltenen unlöslichen Teilchen physikalisch "bindet. Eine gewisse tatsächliche chemische Bindung oder elektrische Anziehung kann auch zwischen dem Aminoharz und dem Polymerisationsprodukt der Monomeren auftreten. Die Polymerisationszeit variiert mit der Temperatur; im allgemeinen sind etwa 3 "bis 8 Stunden ausreichend. Bei Durchführung der Reaktion bei Rückflußtemperatur des Gemische verhindert die eigene automatische Temperaturregelung eine Schädigung der Dispersion, welche die nachfolgenden An-

fc Wendungstechniken und die Eigenschaften des fertigen Films stören könnten.

Gewöhnlich werden zu Beginn getrennte Lösungen des Aminoharzes und der äthylenischen Monomeren hergestellt. Eine kleine Menge eines Polymerisationsinitiators, beispielsweise Benzoylperoxid, wird zu der Monomerenlösung zugegeben, die dann langsam zu der erhitzten Harzlösung gegeben wird. Vorzugsweise ist ein Rückflußmechanismus der Polymerisationsvorrichtung angeschlossen, und die Bestandteile werden konstant bei Rückflußtemperatur während

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der gesamten Zugabe und mehrere Stunden nachher gerührt.

Erfindungsgemäße Dispersionen können mit Feststoffgehalten his zu 60 Gew.-% hergestellt werden. Aus den Dispersionen hergestellte Anstrichsmassen besitzen ausgezeichnete Lebensdauer und Stabilität und besitzen in typischer Weise Feststoffgehalte (Pigment und fUmbildende Bestandteile) von über 40 Gew.-$. Decküberzüge für Kraftfahrzeuge können durch Sprühauftragungen aus den Anstrichsmassen mit Feststoff gehalten von 60 Gew.-^ hergestellt werden.

Kleine Mengen von Organometallsalzen katalysieren in ausgezeichneter Weise die endgültigen Filmhärtungsreaktionen der Dispersionen. Zu geeigneten Salzen gehören die Naphthenete, Octoate, Acetate, Tallate und Heodeeanoate von Zink, Kobalt, Kupfer, Blei und Mangan. Dispersionen, die bis zu etwa 4 Gew.-$ der Salze enthalten, können bei Temperaturen von etwa 100 bis 150 ⁰C gehärtet werden und ergeben endgültige Filme mit erheblich verbesserter Härte und Lösungsmittel- sowie Säurebeständigkeit.

Die folgenden Beispiele dienen zur weiteren Erläuterung der Erfindung.

Beispiel 1

Ein alkyliertes Melamin-Formaldehydkondensationsprodukt wird durch Vermischen von 450 g Melamin, 658 g Butanol, 150 g Xylol, 0,9 g Phthalsäureanhydrid und 1 670 g einer Lösung, die 40 Gew.-# Formaldehyd, 51 Gew.-# Butanol und 9 Gew.-% Wasser enthält, hergestellt. Das Gemisch wird auf Rückflußtemperatür etwa 5 bis 6 Stunden erhitzt, bis eine Lackbenzintoleranz von 1 700 (ASTM D1198-55) erreicht ist.

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Das gesamte Wasser wird während der Rückflußbehandlung entfernt. Dann wird Butanol unter Vakuum entfernt, wobei ein Feststoff gehalt von 70 Gew.-$ erhalten wird.

63 g des Kondensationsproduktes werden mit 305 g aliphatischen] Naphtha mit einem Destillationsbereich von 99 "bis 135 ⁰C und 0,6 g Benzoylperoxid in einem 1 1 Dreihalskolben vermischt. Ein Wasserkühler, Thermometer und Rührer sind mit dem Kolben verbunden,- und der Inhalt wird unter konstantem Rühren mit hoher Geschwindigkeit auf Rückflußtemperatür erhitzt. Rückfluß und Rühren werden während der tropfenweise Zugabe von 523,6 g einer Lösung aus mehreren aktiven äthylenischen Monomeren, bestehend aus 184 g Methylmethacrylat, 82 g Butylmethacrylat, 80 g Butylacrylat, 48 g 2,3-Epoxypropylmethacrylat, 6 g Acrylsäure, 40 g Dodecanol, 80 g des aliphatischen Naphthas und 3,6 g Benzoylperoxid, beibehalten. Die Zugabe findet während eines Zeitraums von etwa 3 Stunden statt, und Rückflußbehandlung und Rühren werden weitere 3 Stunden fortgesetzt.

Das erhaltene Produkt ist eine stabile milchig weiße Dispersion mit einem Feststoff gehalt von etwa 47 Gew.-$. Etwa 2 Gew.-% Zinknaphthenat werden zugegeben, und die Dispersion wird auf ein Metallsubstrat aufgebracht. Nach 17-minütigem Einbrennen bei 121 ⁰C wird ein klarer,zäher hitzehärtender Schutzfilm erhalten.

Beispiel 2

Beispiel 1 wird mit der Ausnahme wiederholt, daß die Menge an Methylmethacrylat auf 172 g herabgesetzt wird und die Menge an 2,3-Epoxypropylmethacrylat auf 60 g erhöht wird.

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Es ergibt sich eine etwas stärker viskose Dispersion als die nach Beispiel 1. Die Dispersion härtet gleichfalls zufriedenstellend zu einem klaren hitzehärtenden Schutzfilm nach der Methode gemäß Beispiel 1.

Beispiel 3

63 g des gemäß Abschnitt 1 des Beispiel 1 hergestellten Kondensationsproduktes werden mit 305 g eines aliphatischen Naphthas mit einem Destillationsbereich von 99 bis 135 ⁰C und 0,4 g tert.-Butylperoctoat vermischt. Das Gemisch wird in den 1 1 Dreihalskolben gegeben und unter konstantem Rühren auf 100 ⁰C zur Herbeiführung von Rückfluß erhitzt. Unter konstantem Rückfluß und Rühren werden 523,6 g einer Lösung aus äthylenischem Monomeren, bestehend aus 128 g Methylmethacrylat, 4 g Acrylnitril, 82 g Butylmethacrylat, 80 g Butylacrylat, 60 g 2,3-Epoxypropylmethacrylat, 6 g Acrylsäure, 40 g Styrol, 120 g des aliphatischen Naphthas und 3,6 g tert.-Butylperoctoat während eines Zeitraumes von 3 Stunden zugegeben. Rtickflußbehandlung und Rühren werden weitere 3 Stunden nach beendeter Zugabe fortgesetzt.

Die erhaltene Dispersion enthält etwa 52 Gew.-^ Feststoffe und ist stabiler und gleichmäßiger als die Dispersionen der Beispiele 1 und 2. Die Analyse ergibt, daß das Acrylnitril die Härte der Polymerteilchen erhöht und dadurch die Agglomeriertendenz herabsetzt. Gemäß der Härtungsmethode nach Beispiel 1 wird ein dauerhafter hitzehärtender Film erzeugt.

Beispiel 4

Zu Vergleichszweeken wird Beispiel 2 mit der Ausnahme wiederholt, daß 60 g Hydroxypropylmethacrylat anstelle der 60 g 2,3-Bpoxypropylmethaerylat verwendet werden. Die Lösung des Kondensationsproduktes wird auf 70 ⁰G erhitzt, und die Monoraerenlösung wird tropfenweise während eines Zeitraums von 3 Stunden zugegeben. Äußeres Erhitzen wird abgebrochen, wenn die Zugabe beendet ist, jedoch ist 30 Minuten danach die Temperatur auf 94 ⁰C angestiegen, und in den nächsten 15 Minuten steigt die Temperatur auf 102 ⁰C. Das erhaltene Produkt ist eine hoch viskose nicht zuhandhabende Masse.

Beispiel 5

90 g dej nach. Absatz 1 des Beispiel 1 mit der Ausnahme, hergestellten Kondensationsproduktes_?daß der Feststoffgehalt 60' % beträgt, werden mit 44 g eines aliphatischen Naphthas mit einem Destillationsbereich von 99 bis 155 ⁰C und 0,17 g tert.-Butylperoctoat vermischt. Das Gemisch, wird in einen Dreihaiskolben gegeben und auf etwa 100 ⁰C zur Herbeiführung von Rückfluß erhitzt. Unter konstantem Rückfluß und Rühren wird eine Lösung aus 48 g MethyImethacrylat, 20 g Butyltnethacrylat, 15 g Acrylnitril, 15g 2,3-Epoxypropylacrylat, 2 g Acrylsäure, 43 g des aliphatischen Naphthas und 1,09 tert.-Butylperoctoat während eines Zeitraums von 3 Stunden zugegeben. Rückflußbehandlung und Rühren werden eine Stunde nach beendeter Zugabe fortgesetzt, und dann werden 0,037 g tert.-Butylperoctoat in 2,5 g des aliphatischen Naphthas zugegeben. Rückflußbehandlung und Rühren werden weitere 2 Stunden fortgesetzt.

Die erhaltene milchig weiße Dispersion enthält 55 %

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Feststoffe und besitzt eine Viskosität von 24,8 Sekunden in einem Ford-Beeher Nr. 4 bei 25 ⁰C. Eine Erhöhung des Acrylnitrilgehalts auf 15 i° der äthylenischen Monomeren von dem in Beispiel 3 angegebenen Wert von 1 % verbessert dLe Stabilität. Durch Zugabe von 1/2 Gew.-% Zinknaphthenat und etwa 17 minütiges Einbrennen bei 121 ⁰C wird ein glänzender beständiger hitzehärtender PiIm erhalten. Die Dispersion eignet sich besonders für metallische Lacke bzw. Emails.

Beispiel 6

Das Verfahren nach Beispiel 5 kann in folgender Weise angewendet werden. Eine 90 Teile des alkylierten Melamin-Formaldehydkondensationsproduktes nach Beispiel 5» 44 Teile. des aliphatischen Naphthas und 0,17 Teile tert.-Butylperoctoat enthaltende Lösung wird in einen Kolben gegeben und auf Rückflußtemperatur erhitzt.

Eine Lösung äthylenischer Monomerer aus 45 Teilen Styrol, 9 Teilen Butylmethacrylat, 9,5 Teilen Äthylhexylacrylat, 20 Teilen Acrylnitril, 15 Teilen 4-Epoxyäthylstyrol, 1,5 Teilen Acrylsäure, 43 Teilen aliphatischen) Naphtha und 1,1 Teilen tert.-Butylperoctoat wird tropfenweise während eines Zeitraums von 3 Stunden zugegeben. Die Reaktion wird unter Rückfluß während 1 Stunde nachdem die Zugabestufe beendet ist, fortgesetzt. Dann wird eine Lösung aus 0,04 Teilen tert.-Butylperoctoat in 2,5 Teilen aliphatischen] Naphtha zugegeben. Rühren und Rückflußbehandlung werden weitere 2 Stunden fortgesetzt, wobei eine milchig weiße Dispersion mit einem Feststoffgehalt von etwa 53 $ erhalten wird.

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Beispiel 7

Ein ähnliches Verfahren wie in Beispiel 5 kann in folgender Weise angewendet werden. Eine Lösung äthylenischer Monomerer aus 20 Teilen Methylmethacrylat, 11 Teilen Butylraethacrylat, 11 Teilen Butylacrylat, 25 Teilen Styrol, 15 Teilen Acrylnitril, 3 Teilen Acrylsäure und 15 Teilen 3-Phenyl-2,3-epoxypropylmethacrylat wird tropfenweise zu 90 g des alkylierten Melamin-Formaldehydkond'ensationsproduktes zugegeben. Rühren und Rückflußbehandlung gemäß Beispiel 5 erzeugen eine stabile milchig weiße Dispersion mit etwa 54 i° Feststoff gehalt.

Die Erfindung liefert somit eine nicht-wässrige Dispersion , aus der hitzehärtende Schutzfilme und Dekorationsfilme hergestellt werden können, sowie ein Verfahren zur Herstellung dieser Dispersionen, das in einfacher Weise unter Betriebsbedingungen geregelt wird. Die Dispersionen eignen sich besonders zur Herstellung von Endüberzügen auf metallischen Fahrzeugkarossen.

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Claims

Patentansprüche .

L Verfahren zur Herstellung einer nicht-wässrigen Dispersion eines hitzehärtenden filmbildenden Polymeren, dadurch gekennzeichnet, daß ein alkyliertes Aminharz in einem nicht-wässrigen Lösungsmittel gelöst wird, zu der Lösung ein erstes aktives äthylenisches Monomeres mit einer funktionellen Epoxygruppe und ein zweites aktives äthylenisches Monomeres, wobei beide äthylenische Monomere frei von funktionellen Hydroxygruppen sind, zugegeben werden und die äthylenischen Monomeren in Gegenwart des Aminharzes unter Bildung eines polymeren Materials, das in dem Lösungsmittel unlöslich ist, wobei das polymere Material gleichmäßig innerhalb des Lösungsmittels dispergiert ist, copolymerisiert werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Lösungsmittel ein aliphatisches Destillationsprodukt mit einem Mindestdestillationspunkt über etwa 85 ⁰C verwendet wird und die Copolymerisationsstufe bei der Rückflußtemperatur der Lösung und des erhaltenen Gemische durchgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein aliphatisches Destillationsprodukt mit einem Destillationsbereich von etwa 100 bis 150 ⁰C verwendet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Harz durch eine Kondensationsreaktion eines Amins und eines Aldehyds in Gegenwart eines Alkanols hergestellt worden ist.

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5. Verfahren nach Anspruch 1 "bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die aktiven äthylenischen Monomeren in einem nicht wässrigen Lösungsmittel gelöst v/erden, die Aminharzlösung auf etwa 80 ⁰C erhitzt wird und die Lösung des äthylenischen Monomeren langsam zu der Aminharzlösung zugegeben wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als äthylenische Monomere solche mit weniger als etwa 12 Kohlenstoffatomen verwendet werden.
7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als zweites äthylenisches Monomeres ein Acrylat, Methacrylat oder Acrylnitril verwendet wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß als erstes äthylenisches Monomeres ein Epoxyacrylat oder ein Epoxymethacrylat verwendet wird.
9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das erste äthylenische Monomere etwa 5 bis 40 Gew.-^ des gesamten äthylenischen Monomerengehalts ausmacht.
10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die aktiven äthylenischen Monomeren in einem nicht-wässrigen Lösungsmittel gelöst werden, die Aminharzlösung auf etwa 30 ⁰C erhitzt wird und die Lösung des äthylenischen Monomeren langsam zu der Aminharzlösung zugegeben wird.
11. Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß als erstes äthylenisches Monomeres ein Acrylat, Methacrylat oder Acrylnitril verwendet wird.
12. Verfahren nach Anspruch 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß als zweites äthylenisches Monomeres ein Epoxyacrylat

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oder ein Epoxymethacrylat verwendet wird.
13. Stabile nicht-wässrige Dispersion zur Herstellung eines hitzehärtenden Films, dadurch gekennzeichnet, daß sie im wesentlichen aus

einem aliphatischen Dispersionsmedium, dispergierten Teilchen in dem Dispersionsmedium, wobei

die dispergierten Teilchen im wesentlichen aus copolymerisierten aktiven äthylenischen Monomeren bestehen, die in dem Dispersionsmedium in Gegenwart eines alkylierten Aminharzes, gelöst in dem Medium, copolymerisiert worden sind, wobei das erste der äthylenischen Monomeren eine funktionelle Epoxygruppe besitzt und sämtliche äthylenischen Monomeren frei von funktioneilen Hydroxygruppen sind, wobei das alkylierte Aminharz eine Lackbenzintoleranz von wenigstens 1500, gemessen nach der ASTM-Methode D1198-55 bei 70 "/> Peststoffen in Butanol besitzt und

einem Organometallkatalysator besteht.
14. Dispersion nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das erste äthylenische Monomere aus einem Epoxyacrylat oder einem Epoxymethacrylat mit weniger als etwa 12 Kohlenstoffatomen besteht.
15. Dispersion nach Anspruch 13 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die anderen äthylenischen Monomeren aus Acrylaten, Methacrylaten oder Acrylnitril mit jeweils weniger als 12 Kohlenstoffatomen bestehen.
16. Dispersion nach Anspruch 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das erste äthylenische Monomere etwa 5 biö 40 Gew.-^ der gesamten äthylenischen Monomeren ausmacht.

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17. Dispersion nach Anspruch 13 "bis 16,dadurch gekennzeichnet, daß das alkylierte Aminharz etwa 10 "bis 50 Gew.-% der gesamten polymeren Peststoffe in der Dispersion ausmacht.
18. Dispersion nach Anspruch 13 "bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Organometallkatalysator weniger als etwa 4 Gew.-$> der gesamten polymeren Feststoffe in der Dispersion beträgt.
19. Dispersion nach Anspruch 13 "bis 18, dadurch gekennzeichnet, cl3ß das alkylierte Aminharz etwa 10 "bis 50 Gew.-^ der gesamten polymeren Peststoffe in der Dispersion ausmacht und das erste äthylenische Monomere etwa 5 "bis 40 Gew.-%

.. der gesamten äthylenischen Monomeren ausmacht.
20. Dispersion nach Anspruch 13 Ms 19, dadurch gekennzeichnet, daß die anderen äthylenischen Monomeren ein Gemisch aus verschiedenen aktiven äthylenischen Monomeren,von denen eines Acrylnitril ist, darstellen.

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