DE2209889C3

DE2209889C3 - Nichtwäßrige Dispersion zur Herstellung hitzehärtbarer Filme

Info

Publication number: DE2209889C3
Application number: DE19722209889
Authority: DE
Inventors: David L; Peng Stephen C; Rochester; Vos Arend W.D Birmingham; Mich. Maker (V.StA.)
Original assignee: Ford Werke Ag 5000 Koeln
Current assignee: Ford Werke Ag 5000 Koeln
Priority date: 1971-03-01
Filing date: 1972-03-01
Publication date: 1978-02-16

Description

Gemäß der Erfindung wird ein poiymerisierbares äthylenisch ungesättigtes Monomeres mit einer funktioneilen Epoxy-, Hydroxy- oder Amidgruppe mit einem anderen polymerisierbaren äthylenisch ungesättigten Monomeren in Gegenwart eines alkylierten methylolierten Copolymeren aus einem Amid einer ungesättigten Carbonsäure und anderen äthylenischen Monomeren in einem nicht wäßrigen Medium gelöst, copolymerisiert-Das nicht wäßrige Medium ist ein mischbares Gemisch eines aromatischen oder alkoholischen Lösungsmittels für das methylolierte Copolymere und eines aliphatischen Nichtlösungsmittels für das andere Copolymere. Die Umsetzung liefert eine stabile Dispersion eines polymeren Materials, das in dem nicht wäßrigen Medium unlöslich ist Härten der Überzüge der Dispersionen ergibt hitzehärtende Filme mit einer ausgezeichneten Kombination von Schutz- und Dekorationseigenschaften.

Nichtwäßrige Dispersionen filmbildender Polymerer wurden in den letzten Jahren bei Versuchen entwickelt, die Wirksamkeit der Aufbringung von schützenden oder dekorativen Überzügen auf eine Vielzahl von Gegenständen, wie beispielsweise Fahrzeugkarossen und andere Fahrzeugbestandteile, zu verbessern. Diese Dispersionen können einen höheren Prozentsatz an Feststoffen aufweisen als die bisher verwendeten Lösungen und verringern somit die Menge an verlorenen flüchtigen Stoffen. Die Dispersionen vermindern auch die Anzahl der zur Erzielung der gewünschten Filmdicke notwendigen Überzüge.

Die Herstellung nichtwäßriger Dispersionen, die zur Herstellung hitzehärtender Filme befähigt sind, ist jedoch eine schwierige Aufgabe. Ein alkyliertes Melamin-Formaldehydharz mit einer hohen Lackbenzintoleranz war ein wesentlicher Bestandteil derartiger Dispersionen, und es kann schwierig sein, ausreichende Gleichmäßigkeit derartiger Harze bei wirtschaftlicher Massenproduktion zu erreichen. Darüber hinaus bedingte der höhere Alkylierungsgrad, der zur Erzielung der gewünschten Lackbenzintoleranz erforderlich war, längere Härtungszeiten oder höhere Härtungstemperaturen. Die bisherigen Dispersionen erfordern in typischer Weise Block- oder Pfropfcopolymere, die Dispersionsstabilität ergeben, jedoch die Eigenschaften des fertigen Films herabsetzen.

Aus den französischen Patentschriften 15 97 839 und 1592 741 sind Anstrichsmassen auf der Basis einer Suspension von Copolymeren bekannt, welche Copolymere mit Alkoxymethylamidgruppen als Bindemittel enthalten. Dieses als Bindemittel dienende Alkoxymethylamidcopolymere ist in der organischen Flüssigkeit unlöslich und dient als Bindemittel in der Anstrichsmas-

se fur ein weiteres Polymeres oder Polykondensat, welches nach der Ausführungsform der französischen Patentschrift 15 92 741 gleichfalls verätherte N-Methylolamidgruppen enthalten kann. Erfindungsgemäß soll jedoch ein einheitliches Copolymerisat unter Zuhilfenähme einer Lösung eines verätherten N-Methylolamid-Copolymeren erhalten werden.

Anmeldungsgegenstand ist demnach eine nichtwäßrige Dispersion zur Herstellung hitzehärtbarer Filme, bestehend aus

A: einem methylolierten Mischpolymerisat, das hergestellt worden ist durch die Mischpolymerisation von

a) 10 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Polymerisat, eines Amids einer ungesättigten Säure mit

b) einem oder mehreren Acrylat- oder Methacrylatmonomeren mit 11 bis 22 Kohlenstoffatomen, gegebenenfalls

c) weiteren Monomeren mit einer geringeren Anzahl Kohlenstoffatome und gegebenenfalls

d) bis 5 Gew.-% «^-ungesättigter Säuren, wobei das Amid nach der Durchführung der Mischpolymerisation mit Formaldehyd methyloliert und gegebenenfalls mit einem Alkohol alkyliert wurde,

B: einem Mischpolymerisat, das in Gegenwart des Mischpolymerisats A hergestellt worden ist durch Mischpolymerisation von

a) 5 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Polymerisat, eines äthylenisch ungesättigten Monomeren mit einer Epoxy-, Hydroxy- oder Amidgruppe

b) einem davon verschiedenen nichtfunktionellen Monomeren und

C: einem flüssigen Dispergiermedium, das eine überwiegende Menge eines aliphatischen Kohlenwasserstoffs, der ein Nichtlösungsmittel für das Polymerisat B ist, und eine geringere Menge eines aromatischen oder alkoholischen Lösungsmittels für das methylolierte Mischpolymerisat A aufweist, wobei das Mischpolymerisat B in den Dispergiermedien unlöslich und darin dispergiert ist
Die Herstellung des methylolierten Additionscopolymeren ist leichter zu handhaben und besser für Massenproduktionsverfahren selbst bei solchen Situationen, wo eine gewisse Alkylierung notwendig ist, geeignet Das Copolymere ist gleichmäßiger und ergibt endgültige Filme mit besserer Gesamtqualität.

Die Dispersionsherstellung beginnt gewöhnlich durch Herstellung einer Lösung des methylolierten Additionscopolymeren in einem geeigneten Lösungsmittel, das vorzugsweise aus einer aromatischen Flüssigkeit, wie beispielsweise Xylol, Benzole, Toluol und dergleichen, oder einem Alkohol, wie beispielsweise Buntanol, Propanol, Isopropanol, Isobutanol, Äthanol, Hexanol und dergleichen, besteht Eine mischbare aliphatische Flüssigkeit die ein Nichtlösungsmittel für das zweite Additionscopolymere ist wird zu der Lösung zugegeben, und ein polymerisierbares äthylenisch ungesättigtes Monomeres mit einer funktioneilen Epoxy-, Hydroxy- oder Amidgruppe wird in dem erhaltenen Gemisch mit einem polymerisierbaren äthylenisch ungesättigten Monomeren, das frei von derartigen funktioneilen Gruppen ist unter Bildung des zweiten Additionscopolymeren, das in dem flüssigen Medium unlöslich ist und darin gleichmäßig dispergiert ist, copolymerisiert. Es muß genügend aliphatisches Nichtlösungsmittel zugegeben werden, um sicherzustellen, daß das zweite Additionscopolymere in dem erhaltenen flüssigen Medium, das aus dem Lösungsmittel und dem Nichtlösungsmittel aufgebaut ist, unlöslich ist Das methylolierte Copolymere vereinigt sich in irgendeiner unbekannten Weise mit den dispergiertcn Teilchen des zweiten Additionscopolymeren unter Bildung einer stabilen Dispersion. Es wird angenommen, daß die Vereinigung eine physikalische Anziehung ist, obgleich gewisse chemische Bindung oder elektrische Anziehung auftreten kann.

Klare hitzegehärtete Schutzfilme können direkt aus den Dispersionen erzeugt werden. Derartige Filme können gegebenenfalls vollständig aus Acrylkomponenten hergestellt werden. Pigmente können zugegeben werden, um die dekorative Natur der Filme zu steigern. Lösungen alkylierter Aminharze mit einer üblicheren Lackbenzintoleranz können den Dispersionen zugesetzt werden, um spezielle Eigenschaften zu erreichen.

Die aliphatische Nichtlösungsmittelflüssigkeit macht den Hauptteil des flüssigen Mediums aus, das aus dem Lösungsmittel und dem Nichtlösungsmittel besteht, und es macht vorzugsweise so nahe an 100 Prozent aus, als es ohne Aufwand unnötiger Zeit und Mühe zur Beseitigung der aromatischen oder alkoholischen Flüssigkeiten durchführbar ist. Flüssige Medien, die 90 Gewichtsprozent aliphatisches Nichtlösungsmittel enthalten, sind relativ leicht zu erhalten und liefern gute Ergebnisse. Zu geeigneten aliphatischen Nicht'.ösungsmitteln gehören aliphatische Destillationsprodukte, wie beispielsweise Naphthas. Aliphatische Naphthas mit Destillationsbereichen oberhalb von 85° C sind am günstigsten, und Naphthas mit einem Destillationsbereich innerhalb von etwa 100 bis 150⁰C werden wegen der raschen Polymerisationsgeschwindigkeit bei Rückflußtemperaturen, die automatische Temperaturregelung ermöglichen, bevorzugt. Cyclohexan, Cycloheptan, Cyclooctan, n-Octan, Isooctan, Nonan und andere geradkettige, verzweigtkettige oder cyclische aliphatische Kohlenwasserstoffe oder deren Gemische können gleichfalls verwendet werden.

Zu geeigneten Amiden ungesättigter Säuren gehören Acrylamid, Methacrylamid, Crotonamid, die Mono- und Diamide von Maleinsäure und Fumarsäure und die Monoamidmonoester der Maleinsäure und Fumarsäure. Acrylamid und Methacrylamid bilden hochstabile Dispersionen, die rasch zu wirtschaftlich günstigen Endfilmen härten, und werden bevorzugt. Amide «^-ungesättigter Säuren härten leicht, jedoch können Amide anderer ungesättigter Säuren verwendet werden.

Zu äthylenischen Monomeren, die sich zur Herstellung der Copolymeren eignen, gehören vorzugsweise Monomere mit Jl bis 22 Kohlenstoffatomen, wie beispielsweise 2-Äthylhexylacrylat, Laurylmethacrylat, Stearylmethacrylat, Tridecylmethacrylat und die Acrylate und Methacrylate mit einer entsprechenden Anzahl von Kohlenstoffatomen, da diese Monomeren den Copolymeren beträchtliche inhärente Lackbenzintoleranz erteilen. Das Copolymere weist vorzugsweise eine Lackbenzintoleranz bei 75% Feststoff in Butanol von wenigstens 1000 (ASTM D 1198-55) auf. Gemische der äthylenischen Monomeren miteinander und mit äthylenischen Monomeren mit einer niedrigeren Anzahl von Kohlenstoffatomen können zur Erreichung der gewünschten Endfilmeigenschaften verwendet werden. Es sollte Sorgfalt auf die Herstellung derartiger Gemische verwendet werden, um eine Herabsetzung der Lackbenzintoleranz unterhalb des vorstehend erwähnten Wertes zu vermeiden. Kleine Mengen Acryl-, Methacryl-

und anderer «^-ungesättigter Säuren können als eingebaute Katalysatoren für die Härtung des endgültigen Films eingeschlossen werden, jedoch sollten Mengen über 5 Gewichtsprozent vermieden werden. Das Amid macht 10 bis 30 Gewichtsprozent des Copolymeren aus.

Die Copolymerisation des Amids kann in dem gleichen Lösungsmittel durchgeführt werden, das anschließend das Copolymere in Dispersion bringt Die Methylolierung kann unmittelbar nach der Additionsreaktion erfolgen, indem geeignete Mengen Formaldehyd zugegeben werden und die Bestandteile unter Reaktionsbedingungen gehalten werden. Die besten 'Endfilmeigenschaften werden unter Anwendung von Molverhältnissen von Formaldehyd zu Acrylamid oder Methacrylamid von 0,5 bis 2,0 erhalten. Eine Wasserfalle wird in die Reaktionsvorrichtung eingeschlossen, um das während der Methylolierung erzeugte Wasser zu entfernen. Falls auch Alkylierung erwünscht ist, kann ein entsprechendes Alkanol als LösungsmUtel verwendet werden. Das Aikanol kann auch mit dem Formaldehyd zugegeben werden.

Äthyienisch ungesättigte Monomere, die sich als nicht funktionelle Monomere des Mischpolymerisats B eignen, sind solche, die leicht in Gegenwart von frei radikalischen Initiatoren, wie beispielsweise Benzoylperoxid, Dibutylperoxid, Dicaproylperoxid und Dicaprylylperoxid, Cumolhydroperoxid, tert.-Butylperoctoat und dergleichen polymerisieren. Diese Monomeren haben vorzugsweise eine Aktivierungsgruppe nahe der Kohlenstoff-Kohlenstoff-Doppelbindung. Typische Aktivierungsgruppen sind veresterte Carboxylreste, wie beispielsweise solche, die in Methylacrylat, Methylmethacrylat, Äthylacrylat, Äthylmethacrylat, Butylacrylat, Butylmethacrylat, Propylacrylat, Propyimethacrylat, 2-ÄthylhexyIacrylat, vorkommen; Chlorid- und Acetatreste, wie beispielsweise solche in Vinylchlorid, Vinylidenchlorid und Vinylacetat; die anderen Doppelbindungen aromatischer Monomerer, wie beispielsweise Styrol, a-Methylstyrol und Vinyltoluol und Cyanreste, wie beispielsweise in Acrylnitril und Methacrylnitril. Äthylenische Monomere mit weniger als 12 Kohlenstoffatomen reagieren wirksamer und erzeugen Dispersionen mit besserer Stabilität und günstigeren Eigenschaften des endgültigen Films. Die Methacrylmonomeren ergeben gewöhnlich ähnliche Stabilität bei einer geringfügig höheren Zahl an Kohlenstoffatomen als die Äcrylmonomeren.

Zu den potymerisierbaren äthyleniscb ungesättigten Monomeren mit einer funktioneilen Epoxygruppe, die sich für das Mischpolymerisat B eignen, gehören

2,3-Epoxypropyl-methacrylat,

2,3-Epoxy-propyl-acrylat,

3,4-Epoxybutyl-acrylat,

epoxidiertesCyclohexenylmethylmethacrylat,

-t-Epoxyäthylstyrol.S.e-Epoxyhexylacrylat,

S-Phenyl^-epoxypropylacrylat,

3-Phenyl-23-epoxypropylmethacrylat

und andere Epoxyalkylacrylate

und -methacrylate.

Zu geeigneten polymerisierbaren äthylenisch ungesättigten Monomeren mit einer funktionellen Hydroxygruppe gehören Hydroxypropylacrylat und -methacrylat, Hydroxyäthylacrylat und -methacrylat und andere Hydroxyalkylester von «^-ungesättigten Säuren. Andere funktionelle Monomere, wie beispielsweise Acrylamid oder Methacrylamid können auch in dem zweiten Copolymeren verwendet werden. Diese funktionellen Monomeren enthalten weniger ais 12 Kohlenstoffatome zur Erzielung bester Dispersionsstabilität. Das funktionelle Monomere macht gewöhnlich 5 bis 50 Gewichtsprozent des gesamten äthylenischen Monomerengehalts des zweiten Additionscopolymeren aus. Beste Endfilmfestigkeit, Adhäsion und bester Glanz werden erreicht, »-enn das funktionelle Monomere 10 bis 30 Gewichtsprozent dieses gesamten äthylenischen Monomerengehalts ausmacht

Gemische in dem zweiten Copolymeren aus mehreren polymerisierbaren äthylenisch ungesättigten Monomeren werden verwendet um eine Kombination von Endfilm- und Dispersionseigenschaften zu erzeugen. Acrylnitril bildet vorzugsweise bis zu 40 Gewichtsprozent des zweiten Copolymeren, weil seine Dispersionen hoch stabil sind. Acryl-, Methacryl- und andere «,^-ungesättigte Säuren in Mengen nicht über 5 Gewichtsprozent der kombinierten äthylenischen Monomeren können als eingebaute Katalysatoren für die Endfilmhärtung eingearbeitet werden. Die Menge dieser Säuren wird vorzugsweise unterhalb von 3 Gewichtsprozent gehalten, um eine merkliche Teilnahme an den Dispersionsbildungsreaktionen zu verhindern.

Die Polymerisationen werden vorzugsweise unter konstantem Rühren durchgeführt Temperaturen oberhalb von etwa 120⁰C sollten gewöhnlich vermieden werden, um unerwünschte Nebenreaktionen und die funktionellen Gruppen betreffende Reaktionen zu vermeiden. Ein flüssiges Medium mit einer Rückflußtemperatur dicht bei der gewünschten Polymerisationstemperatur wird wegen der dabei erzielbaren automatischen maximalen Temperaturregelung bevorzugt.
Dispersionen der Erfindung können mit Feststoffgehalten bis zu 60 Gewichtsprozent hergestellt werden. Aus den Dispersionen hergestellte Anstrichsmassen besitzen ausgezeichnete Lebensdauer und Stabilität und weisen in typischer Weise Feststoffgehalte (Pigment und filmbildende Bestandteile) von über 40 Gewichtsprozent auf. Autodeckanstriche können durch Sprühaufbringung aus den Anstrichsmassen mit Feststoffgehalten bis zu 60 Gewichtsprozent hergestellt werden.

Die Härtung des endgültigen Films erfolgt bei Temperaturen von etwa 100 bis 150⁰C. Während der Endfilmhärtung ergeben Reaktionen zwischen den methylolierten oder alkylierten methylolierten Gruppen und den funktioneüen Epoxy-, Hydroxy- oder Amidgruppen eine vernetzte hitzegehärtete Struktur. Zwischenpolymere, wie beispielsweise Melamin-Formaldehyd- und Harnstoff-Formaldehydharze können gegebenenfalls in die Struktur eingearbeitet werden. Kleine Mengen Organometallsalze können zur Katalyse der Endfilm-Härtungsreaktionen angwendet werden, um Verbesserungen hinsichtlich der Lösungsmittelbestän-

SS digkeit und Kratzfestigkeit und Kälteprüfung zu erzielen, jedoch können äußerst zufriedenstellende Filme auch ohne derartige Salze hergestellt werden. Zu geeigneten Salzen gehören die Naphthenate, Octoate, Acetate, Tallate und Neodecanoate von Zink, Kobalt

Kupfer, Blei und Mangan. Beispiel 1

Ein alkyliertes methyloliertes Additionscopolymeres aus Acrylamid und einem äthylenisch ungesättigten Monomeren wird in der nachfolgenden Weise hergestellt: 350 g Butanol werden in einem mit einem Wasserkühler, Thermometer, Rührer und Tropftrichter ausgestatteten Zweiliterkolben unter Rückfluß erhitzt.

Ein Gemisch aus 585 g 2-Äthylhexylacrylat (78% Monomere), 150 g Acrylamid (20%), 15 g Acrylsäure (2%), 375 g Butanol, 75 g Wasser und 100 tert-Butylperoctoat wird tropfenweise über einen Zeitraum von 3 Stunden unter Rühren und Rückflußbehandlung zugegeben. 1 Stunde nach Beendigung der Addition wird ein Gemisch aus 10 g Butanol und 5 g tert-Butylperoctoat zugegeben, und das Reaktionsgemisch wird unter Riickflußbedingungen weitere 2 Stunden gerührt. Eine Dean-Stark-Wasserfalle, die 25 g Butanol enthält, wird mit der Vorrichtung verbunden, und es werden 300 g eines Gemischs aus 40% Formaldehyd, 51% Butanol und 9% Wasser zugegeben (das Gemisch liefert etwa 2 Mol Formaldehyd je Mol Acrylamid in dem Reaktionsgemisch). RuckflußhehandkiRg und Rühren werden wieder aufgenommen, und das Wasser wird kontinuierlich während weiterer 4 Stunden entfernt Die erhaltene Lösung enthält 44,5 Gewichtsprozent Feststoffe. Etwa 750 g Destillat werden unter Erhalt einer strohfarbenen Lösung entfernt, die einen Feststoffgehalt von etwa 74%, eine Gardner-Holdt-Viskosität von Z6 4- und eine Säurezahl von 15 aufweist

Es wird eine Dispersion hergestellt, indem zuerst in der Vorrichtung 203 g der Lösung mit 387 g eines aliphatischen Naphthas mit einem Destillationsbereich von 116 bis 146° C vermischt werden. Das Gemisch wird unter Rückfluß erhitzt und es wird ein Monomerengemisch, bestehend aus 105 g Styrol, 80,5 g Butylmethacrylat 52,5 g Methylmethacrylat 52,5 g Hydroxypropylmethacrylat 52£ g Acrylnitril, 7 g Acrylsäure, 50 g aliphatischen Naphthas mit einem Destillationsbereich von 116 bis 146° C und 3,5 g tert-Butylperoctoat tropfenweise über einen Zeitraum von 5 Stunden unter Beibehaltung von Rückfluß und Rühren zugegeben. 1 Stunde nach dieser Zugabe wird ein Gemisch aus 10g des aliphatischen Naphthas und 1,5 g tert-Butylperoctoat zugegeben. Die Rückflußbehandlung wird eine weitere Stunde fortgesetzt

Das Produkt ist eine milchig weiße Dispersion mit einem Feststoffgehalt von 48,9%, einer Viskosität von 18 Sekunden in einem Ford-Becher Nr. 4 und einer Säurezahl von 21. Das zweite Copolymere enthält etwa 15% Hydroxypropylmethacrylat Brennen der Überzüge aus der Dispersion ohne zusätzliche Harze oder Katalysatoren bei 130° C während 17 Minuten ergibt einen klaren dauerhaften lösungsmittelbeständigen hitzegehärteten Film.

Beispiel 2

100 g der Dispersion nach Beispiel 1 wird mit 34 g einer Lösung aus alkyliertem Melamin-Formaldehydharz in einem Gemisch aus Xylol und Butanol im Verhältnis 1 :1 vermischt wobei das Gemisch einen Feststoffgehalt von 60% und eine Lackbenzintoleranz von 250 bis 350, 1,5 g Zinknaphthenat und 20 g eines langsam verdampfenden Lösungsmittels aus aliphatischen und aromatischen Kohlenwasserstoffen aufweist Das Lösungsmittel trägt zur Koaleszierung der Dispersion während der Härtung des endgültigen Film bei. Nach Abziehen des Gemischs und 17minütigen Einbrennen bei 130⁰C wird ein klarer, dauerhafte lösungsmittelbeständiger hitzegehärteter Film erzeugt Der Film besitzt gegenüber dem gemäß Beispiel ' verbesserte Lösungsmittelbeständigkeit und Säurebe ständigkeit

Beispiel 3

ίο Unter Anwendung des Verfahrens und der Vorrich tung nach Beispiel 1 werden 660 g 2-Äthylhexylacrylat 75 g Acrylamid (10% Monomere) und 15 g Acrylsäure umgesetzt Das Formaldehyd-Butanol-Wassergemisch wird auf 150 g herabgesetzt Durch Destillation wird die erhaltene Lösung auf einen Feststoffgehali von etwa 81% eingeengt und weist eine Gardner-Holdt-Viskosität von Z6 und eine Säurezahl von 163 auf.

Es wird eine Dispersion durch Polymerisation von 105 g Styrol, 35 g Methylmethacrylat 52,5 g Butylmethacrylat, 524 g Acrylnitril, 98 g Hydroxypropylmethacrylat und 7 g Acrylsäure hergestellt Das Produkt ist eine miichig weiße Dispersion mit einem Feststoffgehalt von 48,4%, einer Viskosität von 19,7 Sekunden in einem Ford-Becher Nr. 4 und einer Säurezahl von 20. Ein

2s Gemisch der Dispersion mit 30% eines alkylierten Melamin-Formaldehyd-Harzes mit einer Lackbenzintoleranz von 250 bis 350 bei 60% Feststoff in einem Gemisch aus Xylol und Butanol im Verhältnis 1 :1 wird gemäß Beispiel 2 hergestellt Durch Einbrennen eines

Überzugs des Gemischs bei 13O⁰C während 17 Minuten wird ein harter kratzbeständiger hitzegehärteter Film erzeugt.

Beispiel 4

Ein Gemisch aus 186 g der gemäß Absatz 1 des Beispiels 3 hergestellten Lösung und 404 g aliphatischen! Naphtha (Destillationsbereich 116 bis 146° C) wird in die Vorrichtung eingebracht und auf Rückflußtemperatur von 118° C gebracht Ein zweites Gemisch aus 105 g Styrol, 80,5 g Butylmethacrylat 52,5 g Methylmethacrylat, 52,5 g Acrylnitril, 52,5 g 2,3-Epoxypropylmethacrylat 7 g Acrylsäure, 50 g des aliphatischen Naphthas und 3,5 g tert-Butylperoctoat wird tropfenweise über einen Zeitraum von 4 Stunden zugegeben, während die Temperatur bei Rückflußtemperatur gehalten wird. 1 Stunde nach Beendigung dieser Zugabe wird ein Gemisch aus 10 g des aliphatischen Naphthas und 1,5 g tert-Butylperoctoat zugegeben. Das Gemisch wird weitere 2 Stunden bei Rückflußtemperatür gehalten, und das erhaltene Produkt ist eine milchig weiße Polymerdispersion mit einem Feststoffgehalt von 49%, einer Viskosität von 17,2 Sekunden (Ford-Becher Nr. 4) und einer Säurezahl von 8,4. Dieses Polymere wird mit 30% eines alkylierten Melamin-Formaldehydharzes (MST 250 bis 350 bei 60% Feststoffen in Xylol und Butanol im Verhältnis 1:1) vermischt und 17 Minuten bei 130⁰C (265° F) unter Bildung eines harten, kratzbeständigen hitzegehärteten Films erhitzt

Claims

Patentansprüche:

1. NichtwäBrige Dispersion zur Herstellung hitzehärtbarer Filme, bestehend aus

b) einem oder mehreren Acrylat- oder Methacrylatmonomeren mit 1 i bis 22 Kohlenstoffatomen, gegebenenfalls

B: einem Mischpolymerisat, das in Gegenwart des Mischpolymerisats A hergestellt worden ist durch Mischpolymerisation von
a) 5 bis 50 Gew.-%, bezogen auf dasPolymerisat, eines äthylenisch ungesättigten Monomeren mit einer Epoxy-, Hydroxy- oder Amidgruppe,
b) einem davon verschiedenen nichtfunktionellen Monomeren und

C: einem flüssigen Dispergiermedium, das eine überwiegende Menge eines aliphatischen Kohlenwasserstoffs, der ein Nichtlösungsmittel für das Polymerisat B ist, und eine geringere Menge eines aromatischen oder alkoholischen Lo- 3s sungsmittels für das methylolierte Mischpolymerisat A aufweist, wobei das Mischpolymerisat B in den Dispergiermedien unlöslich und darin dispergiert ist.

2. Dispersion nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jedes der äthylenischen Monomeren in dem Mischpolymerisat B weniger als 12 Kohlenstoffatome aufweist

3. Verfahren zur Herstellung einer nichtwäßrigen Dispersion eines hitzehärtbaren filmbildenden Polymerisats nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Lösung eines methylolierten Mischpolymerisats A, das hergestellt worden ist durch Mischpolymerisation von

a) 10bis30Gew.-%, bezogen auf das Polymerisat, eines Amids einer ungesättigten Säure mit

in einem aromatischen oder alkoholischen Lösungsmittel für das Mischpolymerisat hergestellt wird, mit dieser Lösung ein damit mischbarer aliphatischer Kohlenwasserstoff in ausreichender Menge zur Bildung des überwiegenden Teils des sich ergebenden flüssigen Mediums vermischt wird und in diesem Gemisch ein aktives äthylenisches Monomeres mit einer funktioneilen Epoxy-, Hydroxy- oder Amidgruppe mit einem aktiven äthylenischen Monomeren, das frei von derartigen funktioneilen Gruppen i&t, unter Bildung eines zweiten Mischpolymerisats B mischpolymerisiert wird, wobei der aliphatische Kohlenwasserstoff ein Nichtlösungsmittel für das Mischpolymerisat B ist und das Mischpolymerisat B in den Dispergiermedien unlöslich und darin dispergiert ist

4. Verwendung der nichtwäßrigen Dispersion nach Anspruch 1 oder 2, zur Herstellung eines hitzehärtbaren Films.