DE2151077A1 - Verfahren zur Herstellung eines Faserteppichs oder Faservlieses und Vorrichtung zur Durchfuehrung dieses Verfahrens - Google Patents

Description

2151077 Patentanwalt Olpl.-Phys. Gerhard Liedl 8 München 22 Steinsdorfstr. 21-22 Tel. 29 84

B 5123/5310

Fiberglas Canada Limited, 48 St. Clair Avenue West,

Toronto 7, Ontario

Verfahren zur Herstellung eines Faserteppichs oder Faservlieses und Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Faserteppichs oder Faservlieses, insbesondere aus Mineralwolle, bei dem die Fasern aus einem schmelzflüssigen Ausgangsmaterial durch Anwendung eines heißen Gas- und/oder Dampf stromes ausgezogen werden und auf eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens (Entgasungsvorrichtung).

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Die nach dem erfüidungsgemäßen Verfahren hergestellten Faserteppiche und Faservliese sollen für Konstruktionselemente in der Industrie geeignet sein. Zur Herstellung von Mineralwolle sind verschiedene Verfahren bekannt. Ein solches Verfahren ist beispielsweise unter der Bezeichnung Dampfblasverfahren bekannt geworden, bei dem durch Anwendung eines Hochdruckdampfes, welcher mit hoher Geschwindigkeit aus Auslaßsclilitzen strömt, eine viskose Flüssigkeit zu Fasern ausgezogen bzw. geblasen wird. Der Strom der viskosen Flüssigkeit wird durch eine oder mehrere kalibrierte Öffnungen, welche an einem Vorherd eines herkömmlichen Schmelzofens (z. B. zur Herstellung einer Glasschmelze) vorgesehen sind, erzeugt. Bei einem anderen bekannten Verfahren, dem sogenannten "Aerocor"-Verfahren, wird ein Primärglasfaden in eine Zone mechanisch eingeführt, in die ein Brenner mit hoher Geschwindigkeit heiße Gase ausstößt, die auf den Glasfaden auftreffen und ihn zu feinen Glasfasern mit einer Länge von etwa 20 - 40 cm ausziehen und ausstrecken. Bei einem weiteren Faserziehverfahren wird ein ringförmiger Faserzieher verwendet, welcher an der Innenseite seines ringförmigen Gehäuses Düsen aufweist, durch welche heißes Gas mit hoher Geschwindigkeit ausströmt. Dieser Faserzieher ist unterhalb einer Auslaßöffnung eines Schmelzofens angebracht, aus welcher das geschmolzene Faserausgangsmaterial herausfließt. Das Ausgangsmaterial gelangt in das Innere des Faserzieherringes, wo infolge des heißen Gasstromes die Fasern gezogen werden.

Beim Ziehen der Fasern werden bei den bekannten Verfaserungsvorrichtungen große Mengen heißen Gases und Dampfes benötigt, welche mit hoher Geschwindigkeit und unter hohem Druck zur Anwendung kommen. Im Gasstrom befindet sich in der Regel noch Dampf. Weiterhin ist es bekannt, ein Harzbindemittel auf die Fasern aufzusprühen, solange sie noch heiß sind und nachdem sie den Verfaserungsapparat verlassen haben. Die Fasern werden auf einer Fördervorrichtung gesammelt und beispielsweise

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zu einem Mineralwollteppich geformt. Der Teppich wird dann in einem Härteofen nachbehandelt und anschließend durch Schneiden, Formen und dergleichen in eine verkaufsfertige Form gebracht.

Zur Durchführung dieses Verfahrens ist es bekannt, unter der Fördereinrichtung eine Saugkammer vorzusehen, um Gas- und Feuchtigkeitsreste (Wasserdampf) aus dem Teppich zu beseitigen. Dabei werden häufig Bestandteile des Bindemittels mit den heißen Gasresten und den Wasserdampfresten mitgerissen und gelangen in die umgebende Atmosphäre, es sei denn, daß die Gase vorher gewaschen worden sind. Dabei werden jedoch Teile des Bindemittels im Gaswäscher von dem im Waschwasserkreislauf zirkulierenden Waschwasser aufgenommen. Das Bindemittel besteht normalerweise aus einem Phenolaldehyd- oder Harnstoffaldehydharz, welches durch Wärme härtbar ist. Bei den bekannten Verfahren muß eine große Saugwirkung angewendet werden, um die den Teppich formenden Fasern auf dem Förderband festzuhalten und gleichzeitig alle Gas- und Wasserdampfreste durch die gesamte Dicke des Faserteppichs hindurch abzuziehen. Hierzu sind große Sauggebläse und ein dementsprechend hoher Energieeinsatz notwendig, um das bekannte Verfahren durchzuführen.

Die hohe Saugwirkung bringt weiterhin Probleme mit sich, welche darin bestehen, daß Fasern und Bindemittel aus dem Teppich herausgesogen werden. Dieses mitgerissene Material muß aus dem Gasstrom durch Waschoder Filtereinrichtungen beseitigt werden. Eine andere Möglichkeit als Filtern besteht darin, das vom Saugstrom mitgerissene Material, welches im wesentlichen aus Festkörpern, Phenolen, Harnstoffen, Aldehyden und Aerosolen besteht, unfiltriert direkt an die Außenluft zu befördern. Dieses

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Verfahren ist jedoch höchst unerwünscht, da hierbei große Umweltverschmutzungsprobleme auftreten. . ^:

Ein weiteres Problem ergibt sich daraus, daß das. Bindemittel und dgl. zugegeben wird, so lange die Mineralwolle und die .Gase noch sehr heiß sind. Es werden daher bei der Zugabe der Bindemittel und dgl. ein bestimmter Prozentsatz infolge der Erhitzung verflüchtigt. Daraus ergibt sich die weitere Schwierigkeit, was mit den Abfallgasen, welche mit den Bindemitteln verunreinigt sind, geschehen soll. Des weiteren hat die Verflüchtigung zur Folge, daß die Bindemittelmenge,mit der die einzelnen Fasern der Wolle zusammengehalten werden, verringert ist. Aus einem derartigen Faserteppich trennen sich einzelne Fasern leichter ab als aus einem Teppich, in welchem die B indemittel verbleiben.

Aus der Notwendigkeit, aus. den Fasern, die im Begriff sind auf dem Fördermittel einen Teppich zu bilden, Gase und Dämpfe zu trennen, ergibt es sich, daß die Saugkammer, die unterhalb dieses Fördermittels

vorgesehen ist, an Ventilatoren von hoher Leistung und von hohem Unterist.

druck, d.h. hohem Kraftverbrauch anzuschließen /Weitere Schwierigkeiten ergeben sich daraus, daß auf Teilen der Saugvorrichtung, des Fördermittels und des Gaswaschsystems lose Fasern und Bindemittel sich aus dem Abgasstrom aus dem Faserteppich niederschlagen.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, daß bei einem Verfahren zur Herstellung eines Faserteppichs oder von Isolier matt en, insbesondere aus Mineral- oder Glaswolle, die genannten Schwierigkeiten insbesondere die Luftverunreinigung." bei den bekannten Verfahren und Vorrichtungen beseitigt werden. Die Beseitigung dieser Schwierigkeiten soll jedoch nicht auf Kosten der Produktionsrate erfolgen.

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Bei einem Verfahren zur Herstellung eines Faserteppichs oder Faservlieses, insbesondere aus Mineralwolle, bei dem die Fasern aus einem flüssigen Ausgangsmaterial durch Anwendung eines heißen Gas- oder Dampf strom es ausgezogen werden, ist die Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß das heiße Gas aus dem Faserflor beseitigt wird noch bevor Bearbeitungsschritte zur Herstellung des Teppichs oder Vlieses unternommen werden. Durch die Beseitigung des heißen Gases werden die Fasern gekühlt.

Das Faserziehverfahren kann nach einem der bekannten Verfahren durchgeführt werden.

Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens zur Herstellung eines Faserteppichs oder Faservlieses, insbesondere aus Mineralwolle, bei dem dl e Fasern aus einem flüssigen Ausgangsmaterial durch Anwendung eines heißen Gas- oder Dampf strom es gezogen werden, ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß ein Behandlungsbereich zur Beseitigung der heißen Gase und zur Abkühlung der Fasern vorgesehen ist. In diesem Behandlungsbereich ist eine Sieboberfläche vorgesehen, welche vorzugsweise die Form einer rotierbaren Trommel aufweist. Bi vorteilhafter Weise sind eine Saugkammer oder entsprechende Leitungen im Innern der Trommel vorgesehen, so daß ein Unterdruck wenigstens unter einem Teil der Sieboberfläche erzeugt werden kann.

Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Vorri chtung sollen die Schwierigkeiten bei den bekannten Verfahren und Vorrichtungen beseitigt werden. Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung sind relativ einfach zu betreiben und in Ordnung zu halten.

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Bei der erfindungsgemäßen Herstellung von Teppichen aus Mineralwolle, Glaswolle oder dgl, soll die Gefahr der Wasser- und Luftverschmutzung, welche auf diesem Bereich der Technik herrscht, beseitigt werden« Auch soll die Herstellung preiswerter bzw» wirkungsvoller "durchgeführt werden.

Die Erfindung und Vorteile derselben solle« an bevorsugten Ausführung,? beispiel en der Erfindung in den nun folgenden Figuren erläutert werden. Es zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht eines erfindungsgexnäßen Ausftlhrungsbeispieles;

Fig. 2 eine Seitenansicht eines abgeänderte^ erfindungsgemäßen Ausführungsbeispieles nach der Fig_e ί;

/ Fig. 3 die Seitenansicht eines abgeänderten Ausführungsbeispieles der Fig. 1;

Fig. 4 eine Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispieles der Erfindung;

Fig. 5 einen Schnitt längs der Linie 5 - 5 in der Fig. 4;

Fig. 6 die Anwendung eines erfindungs gem äßen Ausftthrungsbeispie-. les beim bekannten "Aerocor" -Verfahren zur Herstellung der

Fasern;

Flg. 7 ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung im Zusammenhang mit dem bekannten PF- oder Dampfblasverfahren zur Herstellung von Fasern und

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Fig. 8 einen Schnitt entlang der Linie 8-8 in der Vorrichtung der Fig. 6, wobei die bevorzugte Lagerung der rotierenden Trommel gezeigt ist.

In den Figuren sind gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen. Die Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung, mit der das erfindungsgemäße Verfahren durchgeführt werden kann. Die Verfaserungsvorrichtung 10 ist vereinfacht dargestellt. Sie ist direkt unterhalb wenigstens einer kalibrierten oder einstellbaren Ausflußdüse eines herkömmlichen Glasschmelzofens (nicht dargestellt) angeordnet. Die Verfaserungsvorrichtung 10 kann zur Durchführung eines der bekannten Verfahren, z. B. des "Aerocor"-Verfahrens des PF- oder Blasverfahrens o. dgl. geeignet sein. Für jede Verfaserungsvorrichtung 10 ist eine Materialzuführungsvorrichtung vorgesehen. Da Verfaserungsvorrichtungen 10, welche die bekannten Verfahren durchführen können, allgemein bekannt sind, erübrigt sich eine nähere Beschreibung. Es soll nur soviel gesagt werden, daß zur Herstellung eines Faserflors 12 große Mengen heißen Gases und Dampfes, welche als Strom unter Anwendung von hohem Druck und hohen Geschwindigkeiten durch geeignete Düsen und Öffnungen ausströmen, verwendet wird. Die Verfaserungsvorrichtung 10 verwendet große Gasmengen heißen Gases und Dampfes, um den Faserflor 12 aus groben Fasern aus Gestein, Schlacke, Glas, Mischungen derselben und aus ähnlichen Materialien herzustellen. Die einzelnen Fasern im Faserflor 12 besitzen Durchmesser in der Grö-

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ßenordnung von 1, 25 χ 10 cm bis 17, 5 χ 10 cm. Im folgenden beziehen sich die Ausführungen auf Fasern aus Mineralwolle, treffen jedoch auch auf die anderen erwähnten Materialien zu.

Der Faserflor 12 aus Fasern aus Mineralwolle ist noch sehr heiß und bewegt sich zusammen mit den heißen Gasen, Dampf und gezogener Luft nach unten. Der heiße Gasstrom diente im wesentlichen zur Herstellung

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der Fasern. In einer Entfernung von etwa 60 - 100 cm unter der Verfaserungsvorrichtung werden wenigstens einige der Fasern des Faserflors 12 von einer Sieboberfläche 14 aufgefangen. Diese Sieboberfläche besitzt in vorteilhafter Weise die Form einer Trommel 15. Die Siebtrommel bestellt im wesentlichen aus einem Drahtgitter mit einer Maschengröße von etwa 18 und ist fest auf die Außenseite einer perforierten Platte, welche die Wand der Trommel bildet, aufgebracht. Die Trommel 15 ist drehbar an Haltevorrichtungen, welche an den Seitenkanten der perforierten Platte befestigt sind, aufgehängt. Diese Lagerung ist in der Fig. 8 im einzelnen beschrieben. Die Auffangtrommel ist etwa 50 cm breit und besitzt einen Durchmesser von etwa 1, 20 m. Die Abmessungen der jAoiJfangtrommel bestimmen sich jedoch aus der Größe des Faserflors 12, der von der Verfaserungsvorrichtung 10 erzeugt wird oder von der Anzahl der Verfaserungsvorrichtungen. In der Fig. 1 ist die Auffangtrommel an herkömmlichen Auflagern 17 befestigt. Die Trommel 15 kann beispielsweise mit Hilfe eines Elektromotors und über geeignete Getriebe und Antriebsrollen, Ketten und Kettenräder angetrieben werden. Die Umfangsgeschwindigkeit der Trommel 15 beträgt etwa 161-177 km pro Stunde (etwa 45 m pro Sekunde). Diese Umfangsgeschwindigkeit entspricht mehr oder weniger der Geschwindigkeit des Faserflors 12. Die Trommel in Fig. 1 ist in den Auflagern 17 so befestigt, daß sie zur Längsmittellinie der Verfaserungsvorrichtung 10 seitwärts versetzt angeordnet ist.

Ein innerer Teil der Trommel 15 ist mit einem Sauggebläse oder dergleichen verbunden, damit eine Zone 16 reduzierten statischen Druckes bzw. Saugzone entsteht. Dies wird durch ein Leitungssystem 18, welches die Unterdruckzone 16 begrenzt, begünstigt. Das Leitungssystem. 18 ist fest angeordnet und die Sieboberfläche 14 der Trommel 15 bewegt sich relativ hierzu. Gemäß der Erfindung ist der reduzierte statische Druck bzw. die Saugwirkung innerhalb der Trommel 15 zumindest ausreichend, um die

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heißen Gase, Wasserdampf und angesaugte Luft aus dem Faserflor 12 abzusaugen und zu beseitigen. Weiterhin ist es ein Merkmal der Erfindung, daß der reduzierte statische Druck innerhalb des Bereiches 16 in erster Linie dazu dient, daß die heißen Gase und der Wasserdampf aus dem Faserflor entfernt werden. Dies steht im Gegensatz zu bekannten Vorrichtungen, bei denen der Innenraum der Trommel zum Sammeln des Faserflors 12 zu einem Teppich oder zu einer Matte mit einer Saugvorrichtung verbunden ist. Es hat sich gezeigt, daß die Kapazität einer

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solchen Sauganlage etwa 404 m pro Minute beträgt, um einen Unterdruck relativ zum Atmosphärendruck von etwa 7, 5-15 cm Wasser zu erzeugen. Nach Passieren der Trommel 15 ist der Faserflor 12 weitgehend trocken, d.h. im wesentlichen frei vom Großteil der Feuchtigkeit, welche sich beim Abkühlen der Dämpfe auf dem Weg von der Verfaserungsvorrichtung 10 zum Fördermittel niederschlägt. Da die heißen Gase und der Wasserdampf aus dem Faserflor 12 beseitigt sind, sind die Fasern nach dem Passieren der Trommel 15 relativ kühl. Daraus ergibt sich eine Reihe von Vorteilen, welche nachstehend erörtert sind.

Damit der Faserflor 12 von der Trommel 15 in einer für die Faserverteilung geeigneten Art wieder entfernt werden kann, ist es von Vorteil, wenn nur unterhalb eines begrenzten Bereiches der Sieboberfläche 14 eine Saugwirkung vorhanden ist. Dieser Bereich ist in Fig. 1 mit 16 bezeichnet. Dieser Bereich 16 allein und nicht die gesamte Oberfläche 14 steht unter der Einwirkung eines verminderten Druckes, der unter dem entsprechenden Bereich der Sieboberfläche wirksam ist. Damit der Wirkungsgrad erhöht wird und der Luftüberschuß, der durch den Bereich 16 strömt, verringert wird, ist ein Schirm 18' vorgesehen. Dieser Schirm ist außerhalb neben der Sieboberfläche 14 und im Abstand davon angeordnet. Dieser Schirm erstreckt sich etwa über eine Fläche, welche dem Bereich auf der Sieboberfläche 14 entspricht, der unter der Saugwirkung steht.

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Das obere, stromaufwärts gelegene Ende des 3?hir^i3S 18' ist -von der Sieboberfläche 14 weggebogen_? so daß das S^iCiren cles Faserflors 12 zwischen den Schirm und die Sieb oberfläche erleichtert ist. Das Ende des Bereiches mit reduziertem Druck ist in der Fig. 1 bei 20 bezeichnet. Etwa an dieser Stelle verläßt der Faserflor 12 die Sieb oberfläche und ist von dieser weggerichtet. Der Faserflor 12, bestehend aus den Fasern der Mineralwolle, wird nachfolgend auf einem Förderer 22 gesammelt. Es ist von Vorteil bei der Erfindung, daß beim Sammeln des Faserflors auf dem Förderer zur Bildung des Teppichs bzw, des Vlieses 24 Zimmertemperatur und normaler Atmosphärendmek herrscht, Sum Ablösen des Faserflors 12 von der Sieboberfläche 14 und zum Aufbringen der Fasern auf den Förderer 22 sind verschiedene Einrichtungen geeignet. Derartige Einrichtungen sind in den Fig. 1, 2 und 3 dargestellt und sie weisen geringe Unterschiede auf.

In der Fig. 1 wird ein Verteiler 30 zum Aufbringen des Faserflors 12, der die Oberfläche 14 verlassen hat, verwendet. Dieser Verteiler wird zur Bildung der Matte bzw. des Teppichs 24 verwendet. Der Verteiler enthält zwei zusammenlaufende Platten 32, welche an beiden Seiten miteinander verbunden sind. Der Verteiler besitzt die gleiche Breite wie die Trommel 15. Die Platten 32 sind an der Stelle 33 schwenkbar gelagert. Ein flexibles Element 34 umfaßt die Platten 32 gleitend in unmittelbarer Nähe des Schwenkpunktes 33 und trägt eine Art "Luftmesser" 35. Dieses "Luftmesser" enthält eine Kammer, welche vom flexiblen Element 34 an der einen Seite und auf der anderen Seite von der festen Platte 36 begrenzt wird. Eine Reihe von kleinen Öffnungen 37 sind an der Verbindung der Elemente 34 und 36 vorgesehen, damit Luftströme erzeugt werden. In der Kammer 35 herrscht ein Druck, welcher größer als der Atmosphärendruck ist. Aufgrund der Luftströmungen wird das Vlies 12 von der Trommel 15 getrennt und in den Raum zwischen den Platten 32 direkt einge-

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bracht. Das biegbare Element 34 sorgt dafür, daß der Faserflor 12 auch während des Schwingens der Platten 32 von der einen Seite zur anderen Seite des Förderer 22 zwischen die Platten 32 eingebracht wird. Das Element 34 besteht vorzugsweise aus Tetrafluoräthylen oder aus einem anderen derartigen Material, das flexibel ist und einen niederen Reibungskoeffizienten besitzt.

Zumindest eine, vorzugsweise zwei oder mehrere Sprühdüsen 38 sind in der Nähe des unteren freien Endes der Platten 32 an gegenüberliegenden Seiten derselben angeordnet. Diese Düsen 38 sprühen Bindemittel in Form von feinverteilten Tröpfchen innerhalb eines Sprühstrahles 40 auf den Faserflor. Der Sprühstrahl besitzt in vorteilhafter Weise eine fischschwanzförmige Gestalt. Die Bindemittel werden unmittelbar bevor die Fasern das Vlies bzw. die Matte 24 bilden, aufgesprüht. Aufgrund der schwenkbaren Lagerung des Verteilers 30 an der Stelle 33 kann dieser von einer Seite zur anderen Seite des Förderers 22 hin und her bewegt werden. Dadurch ist ein gleichförmiges Aufbringen des Faservlieses 12 gewährleistet. Zu diesem Zweck ist eine Oszillatoreinrichtung 42 vorgesehen, welche die Platten 32 hin und her bewegt, und zwar quer zur Bewegungsrichtung des Förderers 22. Für die Oszillatoreinrichtung 42 kann ein Verbindungsgestänge wie es dargestellt ist oder eine andere Einrichtung in der gleichen Art und Weise verwendet werden.

Beim in der Fig. 1 dargestellten Verfahren wird das Faservlies 24 bei Raumtemperatur und unter normalem Atmosphärendruck gebildet. Dies ist von Bedeutung für die chemischen Bindungsvorgänge, die zur festen Bindung an den Faserkreuzungspunkten in der Mineralwollmatte führen. Es hat sich in diesem Zusammenhang herausgestellt, daß die Bildung des Teppichs 24 bei Raumtemperatur und unter normalen Druckverhältnissen von großem Vorteil ist.

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Dadurch, daß das Bindemittel unter Druck in Tropfen zerstäubt wird, wird äußer bei der Faserbildung keine Luft oder ein anderes Zerstäubungsmittel beim Verfahren eingeführt. Aus diesem Grunde sind zusätzliche Absaugvorrichtungen oder dergleichen unterhalb des Förderers 22, welche Material aus dem Teppich 24 entfernen, überflüssig. Ein weiterer Vorteil der Vorrichtung in der Fig. 1 besteht darin, daß das Vlies ohne zusätzliche Energiequellen auf dem Förderer 22 zur Bildung des Teppichs 24 aufgebracht werden kann. Mit Hilfe der Vorrichtung in der Fig. 1 ist es möglich, das Faservlies 12 in gleichförmigen Schichten aufzubringen. Auf diese Art und Weise ergibt sich eine Verbesserung der Produktivität und Wirtschaftlichkeit. Die Fördergeschwindigkeit des Förderers 22 ist auf die Produktionsrate der Mineralwolle eingestellt, so daß ein Faserteppich mit gewünschter Konsistenz erzielt wird.

Mit der Vorrichtung in der Fig. 1 kann desweiteren der Betrag des Bindenittels, d. h. der Gewichtsanteil des Bindemittels in der Wolle genauer geregelt werden. Da beim erfindungsgemäßen System Tröpfchen unter Druck aufgesprüht werden, ist die Verwendung eines Trägermediums z. B. aus Luft oder anderen Gasen, überflüssig. Der Unterdruck bzw. die Saugvorrichtung unter der Sieboberfläche 14 hat praktisch alle Feuchtigkeit und heißen Gase aus dem Faserflor 12 getrennt, so daß der Faserflor nach Passieren der Trommel 15 praktisch trocken ist. Daraus ergibt sich, daß keine weiteren Stoffe vorhanden sind, welche das Bindemittel in unerwünschter Weise verdünnen bzw. verunreinigen könnten. Daraus ergibt sich in vorteilhafter Weise, daß das gesamte Bindemittel, welches von den Düsen 38 zerstäubt wird, die einzelnen Fasern im Flor 12 derart als Überzug umgibt (benetzen), daß eine hohe Bindewirkung erzielt wird. Das Bindemittel im fertigen Produkt hat einen Anteil von etwa 1-35 Gew. -%. Dieser Betrag variiert aufgrund der verschiedenen möglichen Durchmesser der einzelnen Fasern. Auch können die Eigenschaf-

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ten der Fasern, welche von verschiedenen Quellen herstammen, variieren. Deshalb wird der Betrag des beigemengten Bindemittels im angegebenen Bereich variiert.

Die Faserziehvorrichtung 10 ist von herkömmlicher Art und es werden die Fasern nach bekannten Verfahren hergestellt. Bei einigen Verfahren, z. B. beim "Aerocor"-Verfahren, ist es notwendig, beim Beginn des Betriebes Bedienungspersonal einzuschalten. Hierzu ist eine Plattform 44 für das Bedienungspersonal vorgesehen, damit die Zieheinrichtung 10 leichter erreichbar ist. Es kann auf diese Art und Weise z. B. die Richtung des Flüssigkeitsstromes eingestellt werden. Die in der Fig. 1 dargestellte Vorrichtung nimmt, obwohl dies aus der Figur nicht ohne weiteres ersichtlich ist, einen beträchtlichen Teil von zwei oder sogar drei Stockwerke eines Fabrikgebäudes ein.

Eine andere erfindungsgemäße Vorrichtung ist in der Fig. 2 dargestellt. Diese Vorrichtung ist im wesentlichen der soeben beschriebenen Vorrichtung ähnlich. Die Vorrichtung in der Fig. 2 unterscheidet sich durch die Art des Aufbringens des Faserflors bei der Bildung des Vlieses bzw. des Teppichs. Bei der Vorrichtung in der Fig. 2 sind eine oder verschiedene Faserzieh ein richtungen 50 vorgesehen. Diese Einrichtungen 50 befinden sich unterhalb einer bzw. verschiedener Kalibrieröffnungen in einem Glasschmelzofen. Es.werden Mineralwollfasern aus den ausfließenden Glasströmen mittels der Faserzieheinrichtung 50 gebildet. Diese Fasern formen einen Schleier bzw. einen Flor 52. Diese Fasern besitzen Durchmesse „R

ser von etwa 50 χ 10 bis 150 χ 10 cm. Eine Trommel 54 ist etwa 60-100 cm unter der Faser zieheinrieb tung 50 angeordnet. Die Trommel ist gegenüber der Längsmittellinie der Faser ziehe inrichtung seitlich versetzt angeordnet. Die Trommel 54 ist drehbar auf nicht dargestellten Auflagern gelagert und besitzt eine Sieboberfläche 56, welche eine Maschengröße von etwa 18 besitzt. Die Trommel 54 wird in der gleichen Weise wie die Trommel 15 in der Fig. 1 in Drehbewegung versetzt.

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Der Bereich innerhalb der Trommel 54, in welchem ein Saug- bzw. ein Unterdruck herrscht, umfaßt einen verhältnismäßig großen Bereich des Trommelinneren. Dieser Bereich ist mit 58 bezeichnet und erstreckt sich etwa auf 75% des Trommelinneren, Die Saugwirkung wird in vorteilhafter Weise durch einen Schirm 57 erhöht. Der Bereich 58 verminderten Druckes ist mit saugenden Entlüftungseinrichtungen verbunden, welche einen Druck von etwa 7, 5 - 15 cm Wassersäule erzeugen. Wenigstens ein Teil des Faserflors 52 wird auf der Sieboberfläche 56 der rotierenden Trommel 54 aufgebracht. Aufgrund des Unterdruckes bzw. aufgrund der Saugwirkung im Bereich 58 werden die heißen Gase, Dampf und mitgerissene Luftmengen, welche bei der Herstellung des Faserflors in diesen eingebracht worden sind, beseitigt. Dadurch wird gleichzeitig der Faserflor 52 gekühlt.

Die Fig. 2 zeigt, daß dei Punkt, an welchem die gekühlten Fasern sieh von der Trommel 54 wegbewegen, auf der Peripherie von der Trommel gelöst wird. Dieser Ablösepunkt ist an der Stelle 59 bezeichnet. Mit dem Ablösepunkt steht eine Bauteilgruppe 60, welche als verstellbarer Verteiler wirkt, in Zusammenhang. Die Bauteilgruppe 60 ermöglicht es dem Faserflor 52, sich von der Trommel 54 zu lösen, Der Faserflor wird wei-

weg/
terhin von der Trommel seitlich Bewegt und auf einem SammeJf Srderer 64 aufgebracht, wodurch ein Teppich 62 gebildet wir-d. Die Bauteilgrappe 60 kann beispielsweise nach dem Schuller- Prinzip, wie es in den US-Patentschrift 3 235 913, 3 187 387 und 2 996 102 beschrieben ist, Verwendung finden. Da das Schuller-Prinzip bekannt ist, erübrigt sich hier eine eingehende Beschreibung der Bauteilgruppe 60. Die Bauteilgruppe 80 enthält ein sich hin und her bewegendes Element 66. Am Faserabgabeende 68 befinden sich eine oder mehrere Sprühdüsen 70, welche Bindemittel o.dgL in die Faserwolle einbringen, bevor sieh die Faser zu einem Teppich oder Vlies 62 zusammenlegen. Das Bindemittel wird in Form von Tröpfchen, welche unter Druck versprüht sind, aufgebracht, Das Sprühmuster hat die Form eines Fischschwanzes,

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Im Inneren der rotierenden Trommel 54 herrscht ein Unterdruck oder eine Saugwirkung, welche derart bemessen ist, daß unerwünschte heiße Gase, Dampf und mitgerissene Luft beseitigt werden. In erster Linie dient der Unterdruck bzw. die Saugwirkung dazu, um unerwünschte Gase zu beseitigen. Dies steht im Gegensatz zu den bekannten Verfahren, bei denen die Innenseite einer rotierenden Trommel, einer Saugwirkung bzw. einem Unterdruck ausgesetzt ist, welche in erster Linie dazu dient, einen Faserflor darauf anzusammeln. Wie in der Fig. 1 wird auch beim soeben beschriebenen Verfahren das Faservlies 62 bei Raumtemperatur und unter normalem Atmosphärendruck gebildet.

Eine weitere erfindungsgemäße Ausführungsform, welche nach dem Prinzip der Anordnung in der Fig. 1 arbeitet, ist in der Fig. 3 dargestellt. Unter Kalibrieröffnungen eines herkömmlichen Schmelzofens sind eine ' oder mehrere Faserzieheinrichtungen 80 vorgesehen. Eine Kalibrieröffnung speist dabei eine Faserziehvorrichtung 80. Die Faserziehvorrichtungen 80 besitzen einen herkömmlichen Aufbau und es werden mit ihnen bekannte Verfahren bei der Herstellung des Faserflors 82 durchgeführt. Der Faserflor ist von der Faserzieheinrichtung 80 nach unten gerichtet. Die rotierende Tromn öl 84 ist.mit ihrer Achse seitlich zur Mittellinie der

somit

, Faser zieheinrichtuhg 80 versetzt angeordnet. Es werden/wenigstens einige der Fasern im Flor 82 auf die Sieboberfläche 86 der Trommel 84 aufgebracht. Die Sieboberfläche 86 wird von einem Drahtgitter mit einer bevorzugten Maschengröße von etwa 18-24 gebildet. Dad Drahtgitter ist auf eine darunter befindliche perforierte Platte aufgebracht. Durch die Sieboberfläche 86 und durch die perforierte Platte können Gase hindurchtreten. Der Bereich 88 im Inneren der Trommel 84 weist einen Unterdruck auf, welcher durch ein Sauggebläse erzeugt wird. Der Bereich 88 wird von den Wänden 90, welche beispielsweise ein geeignetes ·"".

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Leitungssytem sein können, gebildet. Das Leitungssystem ist im Inneren, der rotierenden Trommel 84 angeordnet. Die Wände 90 erstrecken sich radial nach außen von der Mittellinie der Trommel 84. Sie enden unmittelbar an der Innenseite der perforierten Platte, welche die Sieboberfläche 86 trägt.

Ein hin und her schwingender Ven-tilationsverteiler 92 ist schwenkbar an einer Stelle befestigt, welche mehr oder weniger mit der Achse der rotierenden Trommel 84 zusammenfällt. Dieser Ventilationsverteiler 92 wird mit Hilfe eines geeigneten Getriebes einer Nocke oder Schwenkhebeln innerhalb eines Bereiches 94 hin und her geschwenkt. Der Verteiler 92 überstreicht dabei einen Teilbereich der Sieboberfläche 86, welche noch der saugenden Wirkung der Unterdrucks unterworfen ist. Der Faserflor 82 löst sich von der Trommel und kann in gleichmäßigen Schichten auf dem Sammelförderer 98 angeordnet werden, wodurch das Faservlies 96 gebildet wird. Die Längsachse des Sammelförderers 98 und die Drehachse der Trommel 84 haben im allgemeinen eine gemeinsame Ebene.

Bei der Vorrichtung in der Fig. 3 ist die Einrichtung für den Unterdruck innerhalb des Bereiches 88 so bemessen, daß mindestens nahezu alle heißen Gase und der Dampf aus dem Faserschleier bzw. -flor 82 beseitigt werden, wenn sich der Ventilationsverteiler 92 in der strichpunktierten Position 93, welche den maximalen Öffnungswinkel bedeutet, befindet. Die Saugwirkung wird in Abhängigkeit von der Schwingbewegung des Verteilers 92 eingestellt. Schwingt der Verteiler aus der Stellung 93 zurück, dann wächst die Saugwirkung innerhalb des Bereiches 88, d. h. es wird eine größere Saugwirkung ausgeübt. Im Bereich 88 wirkt also während des Betriebes und wäh-

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rend der Bewegung des hin und her schwingenden Verteilers 92 eine einstellbare Saugwirkung bzw, ein einstellbarer Unterdruck.

Infolge der Bewegung des Ventilationsverteilers 92 zwischen den bezeichneten Grenzen ist der Faserflor 82 auf einem sich ändernden Bereich der Sieboberfläche 86 der Saugwirkung ausgesetzt. Beim Verlassen der Trommel wird der Faserflor 82 abgelenkt derart, daß er die gesamte Breite des Sammelförderers 98 überstreicht. Es wird dadurch ein Teppich 96 mit gleichförmiger Dicke gebildet. Der Teppich 96 wird bei Raumtemperatur und unter normalem Atmosphärendruck gebildet. Aus diesen Herstellungsbedingungen ergeben sich Vorteile. Wenigstens eine, vorzugsweise mehrere Sprühdüsen 100 stehen mit einem geeigneten Antriebsmechanismus 102 in Verbindung. Die Sprühdüsen sprühen Bindemittel in Tröpfchenform auf den Faserflor 82. Das Aufsprühen erfolgt noch bevor der Faserflor auf dem Sammelförderer 98 aufgebracht wird. Synchron mit dem Ventilationsverteiler 92 werden die Sprühdüsen 100 durch den Mechanismus 102 innerhalb des Winkelbereiches 104 hin und her bewegt. Auf diese Art und Weise können Bindemittel während aller Positionen, die der Faserflor t innimmt, in den Faserflor gesprüht werden, noch bevor die Fasern den Teppich 96 bilden.

In den Fig. 1 und 3 sind die Sammelförderer 22 und 98 unter der rotierenden Trommel 14 und 84 angeordnet. Bei der Anordnung in der Fig.2 ist der Sammelförderer 64 seitlich versetzt zur Trommel 54 angeordnet. Die Lage des Sammelförderers zur Trommel mit der Sieboberfläche kann nach den vorhandenen Gegebenheiten gewählt werden. Es können Verstrebungen und Abstandshalter sowie Auflageflächen vorhanden sein. Allen erfindungsgemäßen Ausführungsbeispielen ist gemeinsam, daß die Sieboberfläche, welche die Fasern unterhalb der Faserzieheinrichtung auf-

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nimmt, ihre Position gegenüber der Faser zieleinrichtung kaum verän- . dert.

Weitere erfindungsgemäße. Ausführungsbeispiele sind in den Fig. 4 und 5 dargestellt. Eine oder mehrere Faserzieheinrichtungen 110 sind unter Kalibrieröffnungen eines herkömmlichen nicht dargestellten Schmelzofens angeordnet. Durch die Ziehvorrichtung 110 wird ein Flor 112, bestehend aus den Fasern, erzeugt, der abwärts gerichtet ist. Im Abstand von etwa 60 - 100 cm sind unter der Zieheinrichtimg 110 symmetrisch zur Mittellinie der Zieheinrichtung zwei rotierende Trommel 114 und 116 angeordnet. Diese beiden Trommeln 114 und 116 drehen sich in entgegengesetzten Richtungen, wie es durch die Pfeile 118 angedeutet ist. In ihrem Aufbau entsprechend sich die Trommeln 114 und 116. Die Trommeln sind drehbar gelagert und in der gleichen Weise wie die Trommeln 14 oder 84 angetrieben. Auf jeder Trommel ist eine Sieboberfläche 120 und 122 vorgesehen. Die Sieboberfläche besteht aus einem Drahtgitter mit einer Maschengröße von etwa 18 - 24. Das Drahtgitter ist auf einer darunterliegenden porösen Platte, welche einen Teil der Trommeln 114 und 116 bildet, befestigt. Wie aus der Fig. 5 hervorgeht, sind die Sieboberflächen 120 und 122 und die darunterliegenden perforierten Platten planar angeordnet. Sie können bei einigen Anwendungsfällen konkav ausgebildet sein. Im Falle einer konkaven Ausbildung entsteht zwischen den konkaven Oberflächen der beiden Trommeln 114 und 116 eine zylindrische Öffnung, durch welche der Faserflor 112 hindurchtreten kann. Der Durchtritt des Faserflors wird dabei am wenigsten beeinflußt. Durch ebene Oberflächen auf den Trommeln wird die Säulenform des Faserflors 112 flachgedrückt, wodurch alle Fasern im Flor einer einheitlichen Saugwirkung bzw. der Einwirkung des Unterdruckes unterhalb der Sieboberflächen 120 und 122 ausgesetzt sind. In jeder Trommel 114 und 116 ist im Innern ein Bereich 124 und 126 vorgesehen. Die-

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ser Bereich wird durch Wände 125 und 127, welche fest im Trommel- ^:; Inneren vorgesehen sind, definiert. Diese Bereiche 124 und 126 sind .;. '. über eine geeignete Entlüftung mit einem Sauggebläse oder dgl. ver- .*;'.:'■ bunden, so daß in den Bereichen ein Unterdruck herrscht. Der Unter- ;:· druck in den Bereichen 124 und 126 ist zumindest so bemessen, daß .. unerwünschte heiße Gase,Wasserdampf und bei der Herstellung des ... Faservlieses 112 mitgerissene Luft beseitigt werden. Die Saugwirkung· reicht gewöhnlich nicht aus, um die Fasern auf der Sieboberfläche 120 und 122 festzuhalten. .·

'. In der Anordnung der Figur 4 ist ebenfalls ein Verteiler 130 vorgesehen. Dieser Verteiler ist direkt unter der Faserzieheinrichtung 110.

' angeordnet. Der Verteiler 130 besitzt zylindrische Form oder ist . : .

■ wenigstens röhrenförmig in seinem Querschnitt ausgebildet. Der Ver- . teiler 130 ist schwenkbar mittels Zapfen 132 an einer nichtdargestellten ■ Verstrebung oder dgl. befestigt. Ein Kurbelarm 134 verbindet das freie Ende des Verteilers 130 mit einer Antriebsnocke 136. Die An- ■.'·'<■ triebsnocke befindet sich auf einer Welle, welche durch einen Elektromotor oder ein sonstiges Antriebsmittel angetrieben wird. Durch diese Anordnung wird eine hin- und her schwingende Bewegung des Vertei- !'■/ lers 130 um die Zapfen 132 bewirkt. Der Faserflor 112 wird dabei gleichmäßig auf den Sammelförderer 138 aufgebracht und dadurch wird der Teppich bzw. das Vlies 140 gebildet. Am Verteiler 130 sind Sprühdüsen vorgesehen, welche mittels Druck ein Bindemittel in Tropfenform auf , den gekühlten Faserflor 112 aufsprüht. Das Aufsprühen des Bindemittels erfolgt noch vor der Bildung des Teppichs bzw. des Vlieses 140. Als Bindemittel werden normalerweise Phenol-formaldehyde bder : _ Harnstoff-formaldehyde verwendet. Das Bindemittel wird in Form von . Tröpfchen mit einer derartigen Menge versprüht, daß die einzelnen ";■ Fasern des Flors 112 miteinander verbunden werden. Die heißen Gase'

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und Dampfreste, welche in der Zieheinrichtung 110 erzeugt worden · :· sind, sind durch die beiden Trommeln 114 und 116 entfernt worden.. ' : ·. ■ ;;.··'' Dabei ist der Faserflor 112 abgekühlt worden. Durch diese Abkühlung ;;::·: ; wird ein gesteigerter Bindeeffekt erzielt. Wie schon erwähnt, wird *',.' '·,; , der Teppich bzw. das Vlies 114 bei Raumtemperatur und bei normalem · ·.'■. Atmosphärendruck gebildet. ·

. Zur Herstellung des Faserflors können bekannte Verfahren angewendet ' , werden. Bei der Anordnung in der Figur 6 wird das bekannte "Aerocor"-

:_ Verfahren verwendet. Dieses Verfahren zur Herstellung eines Faser- ■ . , flors wird in Verbindung mit einem erfindungsgemäßen Verfahren bzw. ; einer erfindungsgemäßen Vorrichtung dargestellt. Die Faserherstellung '; als solche soll jedoch nicht Teil der Erfindung sein. In der Figur 6 ;.'.·■ ist ein Brenner 150 vorgesehen, der eine Brennkammer 152 und eine ; Auslaßöffnung" 154 zur Erzeugung der heißen Gase aufweist. Der ■■' Brenner 150 ist in seinem Auf bau bekannt und braucht daher nicht ·:'..' näher beschrieben zu werden. Der Brenner 150 erzeugt eine große ... * .v" Menge heißen Gases, welches durch die Auslaßöffnung 154 mit hoher ■

. Gesc hwindigkeit ausgestoßen wird. Der Brenner 150 ist dabei so ange- ) ■:.·■·■ · ■ · . -

ordnet, daß die Strömungsrichtung der heißen Gase senkrecht zum

'"'?:' Ausgangsmaterial 1'56 für die Fasern liegt. Das Ausgangsmaterial 156 . kommt aus einer Kalibrieröffnung eines nichtdargestellten Schmelz- ;'·.";; ofens. Das Ausgangsmaterial 156, welches Strangform besitzen kann, ^;; wird durch Rollen 158 gezogen und zwischen beweglichen Platten oder , ν Leitschirmen 160 hindurchgeführt. Das Ausgangsmaterial wird in den Strom der heißen Gase, welche aus der Öffnung 154 strömen, eingebracht. Die heißen Gase treffen auf das strangförmige Ausgangsmaterial 156 · und ziehen dieses in die Form eines Faserflors 162. Der Faserflor 162 ■ und die heißen Gase werden vom Kanal 164 umfaßt, so daß sie im

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wesentlichen symmetrisch zur Achse 166 sich fortbewegen. In einiger · Entfernung unterhalb des Brenners 150 wird der Faserflor 162 von einer Sieboberfläche aufgefangen. Wenigstens einige, vorzugsweise alle Fasern des Flores 162 werden von der Sieboberfläche aufgefangen. Die Sieboberfläche wird von einem Drahtgitter 168 gebildet, welches von der perforierten Platte 170 getragen wird. Die Sieboberfläche ist als Trommel ausgebildet. Die Trommel besitzt eine Breite von etwa 50 cm und einen Durchmesser von etwa 90 - 120 cm. Die drehbar gelagerte Trommel 172 ist": im einzelnen in der Figur 8 dargestellt. Die Trommel 172 ist rotierbar um ihre Achse 174 gelagert. Es sind hierzu Lager 176 vorgesehen. Weiterhin ist eine Seilscheibe 178 an der Achslagerung 174 angeordnet. Es " kann dadurch die Trommel 172 gedreht werden. Zum Anhalten der Trommel sind an der Achslagerung 174 Bremsen 180 vorgesehen. Die Trommel 172 ist über eine geeignete Entlüftungsleitung oder Entlüftungswände 184, 186 und 187 mit einem Sauggebläse o.dgl. verbunden. Es wird dadurch ein Unterdruck erzeugt. Die Trommel 172 wirkt daher wie ein "Kreuzfluß" Gebläse. Der Unterdruck innerhalb der Trommel 172 reicht aus, um alle heißen Gase und die mitgerissene Luft aus dem Faservlies 162 zu beseitigen. Das Faservlies 162 wird dabei von der Trommel 172 aufgenommen. Infolge des Unterdruckes wird das Faservlies auf der äußeren Oberfläche der Trommel nur leicht gehalten.

An der Achslagerung 174 ist ein beweglichen Ventilationsverteiler 188 befestigt. Dieser Verteiler 188 enthält ein mondsichelförmiges Leit- ; blech 189, welches von den Verstrebungen 196 getragen wird. Das Leitblech 189 kann so angeordnet werden, daß der Bereich 182, in welchem · ein Unterdruck herrscht, vergrößert oder verkleinert werden kann. Es wird dadurch das Aufbringen des Faserflors 162 auf den Sammelförde- · rer 199 zur Bildung eines Faserteppichs 198 ermöglicht. An den Leitblechen 186 und 187 sind Sprühdüsen 200 vorgesehen, welche einen Sprüh-

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strahl aus Bindemittel auf den Faserflor richten. Der Faserflor 162 wird besprüht, bevor er zu einem Teppich 198 geformt wird. Das Bindemittel wird durch die Düsen 200 in der Form von Tröpfchen durch Druck aufgesprüht. Entsprechend der Ausführungsform in der Fig.6 sind ein Schuh 202 und ausrichtende Leitflächen 204 vorgesehen. Es wird dadurch der Luftstrom, welcher auf der Trommel 172 abwärts strömt, ausgerichtet. Die Trommel 172 rotiert mit einer Umfangsgeschwindigkeit derart, daß die Sieboberfläche 168 mehr oder weniger die gleiche Geschwindigkeit wie der Faserflor 162 aufweist. Es wird dadurch erreicht, daß zwischen den Fasern und der Trommeloberfläche ein geringer Geschwindigkeitsimterschied besteht.

In der Figur 7 ist eine weitere erfindungsgemäße Ausführungsform dargestellt. Das Verfahren zum Ziehen der Fasern, das in dieser Figur dargestellt ist, ist als PF- oder Blasverfahren bekannt. Ein Vorherd 210, welcher eine Anzahl von Kalibrieröffnungen 212 aufweist, liefert zähflüssige Ströme geschmolzenen Ausgangsmaterials, z.B. Glas, Gesteinswolle o.dgl. Unter den Öffnungen 212 ist die Faserzieheinrichtung 214 angeordnet. Die Faserzieheinrichtung 214 enthält eine Anzahl von Druckkammern 216. In den Druckkammern sind Durchtritts- oder Auslaßöffnungen 218 vorgesehen. Die Druckkammern 216 stehen in Verbindung mit einer Zufuhr von Hochdruckdampf. Der Dampfstrom tritt mit hoher Geschwindigkeit aus den Öffnungen 218 aus und trifft auf das geschmolzene Glas ο. dgl., wodurch dieses Ausgangsmaterial in einen Faserflor 220 umgebildet wird. Ein Diffusor 222 ist direkt unter den Kalibrieröffnungen 212 vorgesehen, damit die Dampfstrahlen und der Faseiflor eine gewisse Führung erfahren.

Weiterhin ist im Abstand von etwa 60-100 cm unter der Faser zieheinrichtung 214 die Sieboberfläche auf der Trommel 230 vorgesehen, um

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den Faserflor 220 aufzunehmen. Die Sieboberfläche auf der Trommel 230 wird von einem Drahtgitter 233 gebildet, welches von einer perforierten Platte aus einem Metallblech getragen wird. Die Trommel 230 wird von den Auflagern 236 drehbar gehalten und steht mit Antriebs- und Bremsvorrichtungen in Verbindung, wie es in der Figur 8 dargestellt ist. Innerhalb der Trommel sind Leitbleche bzw. Leitwände 238 und 240 vorgesehen, welche einen Bereich 242 bilden. Die Leitwände 238 und 240 sind über geeignete Entlüftungsleitungen mit einem Sauggebläse o.dgl. verbunden, so daß im Bereich 242 ein Unterdruck erzeugt wird. Sobald der Faser-

von
flor 220/der Trommel 230 aufgefangen wird, werden der Dampf und die mitgerissene Luft aus dem Faserflor entfernt. Der Dampf und die mitgerissene Luft werden durch die Sieboberfläche hindurchgezogen und gelangen in den Bereich 242 aufgrund des Unterdruckes. Der Unterdruck innerhalb des Bereiches 242 ist so bemessen, daß die Entfernung von Dampf und heißen Gasen aus dem Faserflor ermöglicht ist. Die Trommel 230 und die zugeordneten Konstruktionselemente entsprechen im wesentlichen denen in der Figur 1. Desweiteren ist ein Verteiler 244 vorgesehen, der die Trennung des Faserflors 220 von der Oberfläche des Drahtgitters 232 ermöglicht. Der Faserflor wird desweiteren vom Verteiler 244 in gleichmäßige Form auf den Sammelförderer 246 aufgebracht. Für die Hin- und Herbewegung des Verteilers 244 sorgt eine Nocke und ein Antriebsarm 248. Die Antriebseinrichtung 248 bewirkt ein Hin- und Herschwingen der Platte 250, so daß der Faserflor als Teppich bzw. Vlies 252 auf den Sammelförderer 246 ausgebreitet wird. Desweiteren wird ein Bindemittel auf den Faserflor 220 aufgesprüht. Hierzu sind eine Anzahl von Sprühdüsen 254 am freien Ende der Platte 250 vorgesehen. Durch Druckanwendung sprühen die Düsen 254 Tröpfchen innerhalb eines fischschwanzförmigen Sprühstrahles aus. Aus der Figur 7 ist ersichtlich, daß die Hin- und Herbewegung der Platte quer zur Bewegungsrichtung des Sammelförderers 246 erfolgt, so daß ein Teppich 252 mit gleichmäßiger Dicke gebildet wird.

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Die Figuren 6 und 7 zeigen zwei spezielle Verfahren zur Herstellung eines Faserflors. Es können natürlich auch andere Herstellungsverfahren zur Anwendung kommen. Zur Erfindung gehört, daß der hergestellte Faserflor von einer Sieboberfläche, die in einem gewissen Abstand von der Faserzieheinrichtung angeordnet ist, aufgefangen wird.

In der vorausgegangenen Beschreibung sind einige bestimmte Ausführungsformen der Erfindung erläutert worden. Es lassen sich natürlich auch noch geringfügige Änderungen an diesen beschriebenen Ausführungsformen vornehmen. In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist wenigstens eine oder vorzugsweise zwei Förderbandkonstruktionen in der unmittelbaren Nähe des Mineralwollfaserflors vorgesehen, welche von der Verfaserungsvorrichtung nach unten strömt. Wenn zwei Förderbandkonstruktionen verwendet werden, befinden sie sich auf gegenüberliegenden Seiten des Mineralfaserflors. Die Förderbandkonstruktion weist eine Siebober- · fläche auf, die aus einem Drahtgewebe mit einer Maschengröße von 18 bis etwa 24 bestehen kann. Die Förderbandkonstruktion wird von geeigneten Walzen, die im Abstand voneinander vertikal übereinander und seitlich versetzt gegenüber der Längsmittellinie der Verfaserungsvorrichtung angeordnet sind, angetrieben.

Die Förderbandkonstruktion ähnelt dem Sammelförderband bei den bekannten Verfahren, bei denen ebenfalls eine Saugkammer unter der Förderbandfläche vorgesehen ist, einschließlich einer Saugkammer unter der Förderbandfläche, welche dem Faserflor am nächsten liegt. Im vorliegenden Fall wäre aber die Saugkammer an einen Saugventilator o. dgl. mit geringerer Leistungsfähigkeit angeschlossen, als bei den älteren Verfahren. Um einen Bereich von statischem Unterdruck zu schaffen, welcher wenigstens ausreichend ist, daß praktisch alle heißen Gase, Dampf und mitgerissene Luft aus dem Faserflor beseitigt werden, die mit der Erzeugung des Faserflors verbunden sind. Die Saugwirkung oder der statische Unterdruck wird un-

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weigerlich einige der losen Fasern gegen die Sieboberfläche ziehen. Es ist daher von Vorteil, die Sieboberfläche mit mehr oder weniger gleicher Geschwindigkeit wie das Faservlies zu bewegen. Es soll dadurch jede nur mögliche Bewegung zwischen der Sieboberfläche und dem Faserflor vermieden werden. Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist eine Sieboberfläche auf, die geeignet ist, wenigstens einige der Fasern des Faserflors aufzunehmen. Die Fasern sind von einer bekannten Verfaserungsvorrichtung hergestellt. Unterhalb der Sieboberfläche wird ein Unterdruck erzeugt, welcher eine Saugwirkung bewirkt, derart, daß unerwünschte heiße Gase und Wasserdampf, welche bei der Fertigung bzw. beim Ziehen der Fasern eingebracht worden sind, entfernt werden. Dem Entgasungsförderer bzw. der Entgasungstrommel nachgeordnet sind Sprühdüsen, welche unter Druck Tröpfchen eines Bindemittels auf den Faserflor aufsprühen, noch bevor dieser Flor auf einen Sammelförderer zu einer Faserdecke geformt wird.

Die Erfindung ist vor allem auf Glaswolle und Glasfasern gerichtet.

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Claims (15)

1. Patentansprüche

   η. J Verfahren zur Herstellung eines Faserteppichs oder Faservlieses insbesondere aus Mineralwolle, bei dem die Fasern aus einem flüssigen Ausgangsmaterial durch Anwendung eines heißen Gas- und/oder Dampf stromes ausgezogen werden, dadurch gekennzeichnet, daß das heiße Gas und/oder der Dampf auf dem Faserflor (12, 52, 82,112,162, 220) getrennt wird, bevor weitere Bearbeitungsschritte, die insbesondere zur Herstellung des Teppichs oder Vlieses (24, 62, 96,140,198, 252) dienen, unternommen werden, wobei gleichzeitig die Fasern abgekühlt werden.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die heißen Gase und/oder Dämpfe aus dem Faserflor (12, 52, 82,112,162, 220) herausgesaugt werden.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der die heißen Gase enthaltende Faserflor (12, 52, 82,112,162, 220) über eine Sieboberfläche (14, 56, 86,120,122,168,232) geführt wird, daß durch die Sieboberfläche hindurch die heißen Gase durch Saugwirkung aus dem Faserflor getrennt werden, wobei die Fasern gekühlt und bei Raumtemperatur und normalem · Atmosphärendruck zu einem Faserteppich oder Faservlies (24, 62, 96,140,198, 252) geformt werden.
4. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die auf den Faserflor ausgeübte Saugwirkung so bemessen wird, daß die bei der Faserbildung in den Faserflor eingebrachten Gase praktisch vollständig beseitigt werden.
5. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern nach Verlassen der Sieboberfläche nur unter dem Einfluß ihrer Trägheit zu einem Faserteppich oder -vlies gesammelt werden.

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6. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß mit den gekühlten Fasern ein Bindemittel zusammengebracht wird, ohne daß dabei die Flugrichtung der Fasern geändert wird.
7. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel in Form von druckzerstäubten Tröpfchen mit den Fasern zusammengebracht wird, bevor die Fasern zu einem Teppich oder Vlies gesammelt werden. .
8. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern bei Zimmertemperatur und normalem·Luftdruck auf einem Sammelförderer (22, 64, 98,138,199, 246) zu einem Teppich oder Vlies geformt werden.
9. 9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb eines abgegrenzten Bereiches und Teiles (16, 58, 88,124,126, 242) der Sieboberfläche auf das Faservlies eine saugende Wirkung ausgeübt wird.
10. 10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Saugwirkung konstant gehalten und mit der Volumengeschwindigkeit der Gase, welche von der Verfaserungsvorrichtung ausströmen oder angesaugt werden, derart abgestimmt wird, daß diese Gase praktisch vollständig beseitigt werden.
11. 11. Vorrichtung zur Durchführung eines der Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein Behandlungsbereich zur Beseitigung der heißen Gase und/oder von Dampf und zur Abkühlung des Faserflors vorgesehen ist.

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12. 12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß unter der Faserziehvorrichtung (10, 50, 80,110) eine den Faserflor (12, 52, 82, 112) vorübergehend aufnehmende bzw. abfangende Sieboberfläche (14, 56, 86,120,122) vorgesehen ist, daß unter der Sieboberfläche zur Trennung der heißen Gase von den Fasern und zu ihrer Kühlung eine Saugeinrichtung vorgesehen ist und daß die Sieboberfläche derart gelagert ist, daß die Saugvorrichtung an ihrer Unterseite angeordnet ist.

    ^ψ
13. 13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß

    die Sieboberfläche auf einer Trommel vorgesehen und die Saugvorrichtung im Innern der Trommel angeordnet ist.
14. 14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb der Trommel ein Saugbereich (16, 58, 88,124, 126, 242), der nur einen Teil des Trommelinneren ausfüllt, vorgesehen ist.
15. 15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß ein einstellbarer Verteiler (30, 60, 90,130) vorgesehen ist und derart mit der Sieboberfläche in Verbindung steht, daß die Fasern in gleichförmigen Schichten deponiert werden können, um einen Faserteppich zu bilden.

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