DE2111492C - Verfahren und Vorrichtung zum Her stellen von Riemchen mit rauher Oberflächen struktur - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Riemchen mit rauher Oberflächenstruktur, bei dem ein aus einem Ton-Farb-Gemisch bestehender Batzen in eine Form geschlagen und anschließend der so hergestellte Formling von zwei einander entgegengesetzten Seiten her bis auf einen verbleibenden Steg eingeschnitten wird.

Für Sichtziegelwände wird zunehmend eine Wandverkleidung aus Riemchen mit einer rauhen rustikalen Sichtfläche gewünscht. Diese ergibt insbesondere bei größeren Mauerflächen einen belebten, das Auge des Betrachters ansprechenden optischen Eindruck. Eine rauhe, ungleichmäßige Oberfläche läßt sich durch das bekannte Handschlagverfahren erreichen, das zu einer von Stück zu Stück verschiedenartigen Strukturierung der Oberfläche führt. Beim Handschlagverfahren handelt es sich um eine der ältesten Formen der Ziegelherstellung. Dabei wird von einem zuvor je nach dem gewünschten Farbton zusammengestellten Ton-Farb-Gemisch mit der Hand ein Batzen abgenommen und in eine Form geworfen, »geschlagen«. Diese Technik wurde in der Regel nur für GANZSTEINE angewendet. Riemchen sind dafür auf Grund ihrer geringen Dicke zu wenig formstabil. Sie verformen sich beim Brennen, schon bei der Trocknung oder sogar bereits bei der Formentnahme.

Nach dem Handschlagverfahren konnten Riemchen auf die Weise mit der Hand hergestellt werden, daß ein Batzen in eine ein Doppelriemchen ergebende Form eingeformt und dann mit Hilfe eines Schneidblechs manuell geschnitten wurde. Da der Formling bei der Trocknung und beim Brennen von außen nach innen Feuchtigkeit verliert, neigen die. Riemchen dazu, sich während dieser Arbeitsgänge zu verwerfen oder durchzubiegen. Beim manuellen Trennvorgang der Riemchen mit Hilfe eines Schneidblechs wird des-

h?lb in zwei aufeinanderfolgenden Arbeitsgängen gearbeitet, zwischen denen der Formling gewendet wird. Das Schneidblech wird dabei jeweils nicht ganz bis zur Mitte des Formlinge geführt, so daß zwischen den einzelnen Riemchen des Doppelriemchens ein Steg verbleibt. Das Schneidblech muß dabei nach jedem Arbeitsgang durch Eintauchen in öl oder Talkum von anhaftendem Ton-Farb-Gemisch so gut als möglieh befreit werden. Eine genaue Führung des Schneidblecbs beim manuellen Trennvorgang durch eine Führungsschiene od. dgl. ist dennoch wegen haftengebliebener Ton-Farb-Gemischteilchen bzw. anhaftendem Formsand nicht möglich. Das führt dazu, daß die beiden Schnitte nie präzise in einer zur Sichtseite parallelen Eb~ne liegen, sondern immer in einer <m dieser verworfenen Ebene. Außerdem liegen die beiden Schnitte nicht in der gleichen Eoene. Auf Grund dieser Tatsache ist die Rückseite so hergestellter Riemchen nicht plan, was das erheblich preisgünstigere Verlegen durch Verkleben unmöglich ao ma.ht. Außerdem sind die so hergestellten Riemchen we^'n der zahlreichen erforderlichen manuellen Arbeitsgänge sehr teuer. Schließlich ist auch die Aussehe ßproduktion bei solcher Handarbeit hoch. Insgesamt werden damit die auf diese Weise hergestell- ten Riemchen mit der im Handschlagverfahren erzielten Oberfläche sehr kostspielig.

l>er Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, für das Herstellen von Riemchen mit rauher Oberflächenstruktur bei einem rationellen Schneidvorgang eine in einer Ebene liegende, parallel zur Vorderseite des Riemchens verlaufende Schnittfläche zu bekommen, die auch keine nachträgliche Verwerfung oder Durchbiegung erfährt.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß von beiden Seiten her gleichzeitig eingeschnitten wird.

Der eigentliche Handschlag ist der Rationalisierung nicht zugänglich, da gerade durch diesen manu- eilen Arbeitsgang die ungleichmäßige rauhe Oberfläche erzielt wird, die den erwünschten rustikalen Eindruck hervorbringt. Nach dem Einformen des Ton-Farb-Gcmisches mit der Hand wird jedoch der Trennvorgang zur Ausbildung der einzelnen Riemchen erheblich verkürzt und vereinfacht, indem für das Trennen gleichzeitig zwei Messer in den Formling eingeführt werden. Diese bilden auf der späteren Rückseite des Riemchens, also der Trennfläcue, einen präzise geformten Steg aus. Dieser Steg führt dazu, daß sich das Riemchen weder in der Trocknerei noch beim Brennen verwindet oder durchbiegt. Die durch das Schneiden in einem Arbeitsgang mit zwei Messern erzielte plane rückwärtige Riemchenfläche bleibt damit erhalten. So hergestellte Riemchen können deshalb nicht nur mit der bisher üblichen Vermörtelungsmethode zu einem Ziegelsichtmauerwerk verarbeitet werden, sondern es ist auch die saubere, einfache, leichte und preisgünstige Verlegung durch Verkleben möglich. Nicht nur die Verlegung ist dabei billiger, auch das Riemchen selbst wird bei Anwendung des Zuschneidens in der oben beschriebenen Weise verbilligt. Dieser Effekt wird noch dadurch verstärkt, daß nahezu kein Ausschuß produziert wird.

Zweckmäßig wird das Schneiden beendet, wenn die Schnittlinien bis auf etwa 10 mm aneinander heranreichen. Zum Herstellen mehrerer Riemchen wird vorteilhaft gleichzeitig in mehreren Ebenen geschnit ten. Dabei ist es am günstigsten, wenn in zwei Ebenen geschnitten wird, zwischen denen ein Sparverblender ausgebildet wird. Wird dem Formling aus einem Ton-Farb-Gemisch beispielsweise die Größe 240 X 105 X 52 mm gegeben, so kann, wenn in zwei Ebenen geschnitten wird, an jeder Seite des Fonnlings ein Riemchen mit den Abmessungen 240 X 52 X 20 abgetrennt werden. Zwischen den Riemchen bleibt dann ein Sparverblender zurück, der die Abmessungen 240 X 52 X 52 aufweist Dieser Sparverblender ermöglicht die Handhabung für die Trocknung und die Brennerei, wie sie für einen herkömmlichen Ziegel möglich ist Auch können die dafür bereits vorhandenen Hinrichtungen verwendet werden. Außerdem gibt der zwischen den Riemchen ausgebildete und mit diesen über die von den Messern ausgebildeten Stege von etwa 10 mm Breite verbundene Sparverblender den dünnen Riemchen während der Materialveränderung in der Trocknerei und der Brennerei und den damit verbundenen Arbeitsgängen Halt und eine erhöhte mechanische Festigkeit Die Ausschußproduktion wird damit weiter vermindert. Zusätzlich soll auch der Sparverblender, nachdem er von den Riemchen getrennt wurde, für Ziegelsichtmauerwerk verwendet werden. Seine Sichtseite ist dabei eine am Formling rechtwinklig zu den Sichtseiten der Riemchen liegende Seite.

Bei einer Vorrichtung zum Durchführen des beschriebenen Verfahrens ist eine Schneidvorrichtung aus mindestens einem Paar mit ihren Schneiden einander zugekehrten Messern angeordnet, deren Messerblattebenen jeweils zusammenfallen.

Weitere Merkmale der Erfindung sind Gegenstand der Ansprüche 6 bis 19.

An Hand der Zeichnung wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben, und zwar zeigt Fig. 1 teilweise in der Ansicht und teilweise im Schnitt eine Vorrichtung zum Schneiden von Riemchen und

F i g. 2 eine Ansicht der in F i g. 1 gezeigten Vorrichtung von der rechten Seite in F i g. 1.

Fig. 1 zeigt einen Arbeitstischi, der beispielsweise aus einer Preßspanplatte 2 besteht, deren horizontale Arbeitsfläche durch ein Stahlblech 3 abgedeckt ist. Am Arbeitstisch 1 ist eine vertikale Säule 4 befestigt, die als Tragelement für die verschiedenen Einzelteile der Vorrichtung dient. Die Säule 4 kann in ihrer Achsrichtung in ihrer Halterung am Arbeitstisch verschoben und durch Klemmschrauben od. dgl. festgelegt werden. Auf gleiche Weise sind auch die einzelnen von der Säule 4 getragenen Geräte längs der Säule verschiebbar und festklemmbar angeordnet.

Im Bereich der beiden Säulenenden ist auf diese Weise je ein Tragarm 5 befestigt, dessen Ausleger einen Zylinder 6 einer vorzugsweise pneumatischen Zylinder-Kolben-Einheit trägt. Im Zylinder 6 ist ein Kolben geführt. Die auf beiden Seiten des Kolbens liegenden Zylinderkammern sind für die Druckluftzu- bzw. -abfuhr je mit einem Druckmittelstutzen 7 bzw. 8 verbunden.

Am Tragarm 5 ist weiter ein Umsteur:rventil 9 befestigt, das Druckmittelstutzen 10 und 11 aufweist. Das Umsteuerventil wird über einen Ventilhebel betätigt, der als schwenkbarer Hebel 12 ausgebildet ist. Der Hebel 12 wird unter Federkraft in einer Schwenkendlage gehalten. In dieser Endlage liegt eine im Hebel 12 drehbar gelagerte Rolle 13 in der Bewe-

gungsbahn eines Steuernockens 14. Der Steuernocken Die beschriebene Vorrichtung arbeitet wie folgt:

14 ist an einem starren Hebel 15 gelagert, der ein Zunächst wird ein Ton-Farb-Gemisch hergestellt,

Langlocli 16 aufweist, in dem ein Fortsatz des Steuer- das für das fertige Erzeugnis einen gewünschten

nockens 14 verschieblich und der Steuernocken da- Farbton, beispielsweise rose, ergibt. Von diesem Ton-

durch einstellbar ist. In der gewählten Lage des 5 Farb-Gemisch greift sich der Arbeiter mit der Hand

Steuernockens 14 kann dieser mit Hilfe einer gegebe- oder nach maschineller Abtrennung einen Batzen,

nenfalls mit einem Preßring unterlegten Mutter 17 wickelt ihn unter Verformung in Sand und schlägt ihn

festgelegt werden. mit einer raschen Bewegung in eine vorbereitete

Der Hebel 15 sitzt an einem Messerkopf 18, der Ziegelform, die beispielsweise die Innenabmessungen seinerseits an der Kolbenstange 40 des im Zylinder 6 ίο 240 X 105 X 52 mm hat. Diese Ziegelform wird geführten Kolbens befesitigt ist. In jedem Messerkopf dann mit der Hand oder mit einer herkömmlichen sind zwei Messer 19 und 20 zueinander parallel und Zuführeinrichtung, vorzugsweise in Richtung des senkrecht zur Arbeitsfläche gehaltert. Die Messer 19 Pfeiles 37, in die Vorrichtung eingeschoben, bis die der auf beiden Seiten der Arbeitsfläche liegenden Formaußenwand an den Anschlägen 38 und 39 zur Messerköpfe fluchten miteinander, ihre Messerblatt- »s Anlage kommt. Die am Boden der Ziegelform ausebenen fallen also zusammen. Das gleiche gilt für die gebildeten Schlitze fluchten dann mit den Messer-Messer 20. Die Messerlage wird dadurch zustande schlitzen 23 des Stahlbleches 3 am Arbeitstisch 1.
gebracht, daß auch die Achsen der Zylinder-Kolben- Beispielsweise durch einen Fußschalter löst der Einheiten auf beiden Seiten des Arbeitstisches mit- Arbeiter sodann einen Schneidhub der Vorrichtung einander fluchten, also zusammenfallen. Die Messer ao aus. Dabei wird jeweils den Druckmittelstutzen 7 am 19 und 20 haben dabei beispielsweise einen Abstand Zylinder 6 Druckmittel zugeführt, während gleichvon 60 mm voneinander. zeitig die auf der anderen Seite des Kolbens liegende

Die Messer 19 und 2Qi der über dem Arbeitstisch 1 Zylinderkammer über die Druckmittelstutzen 8 entangeordneten Zylinder-Kolben-Einheit werden durch lüftet wird. Das Druckmittel treibt den im Zylinder 6 eine Messerführung 21, die der unter dem Arbeits- as geführten Kolben in Richtung auf den Arbeitstisch, tisch 1 angeordneten Zylinder-Kolben-Einheit durch die Kolbenstange 40 fährt aus dem Zylinder 6 aus eine Messerführung 22 geführt Letztere ist Vorzugs- und nimmt bei dieser Bewegung den Messerkopf 18 weise unmittelbar am Stahlblech 3 angeschweißt, das und damit die Messer 19 und 20 mit Gleichzeitig befür den Durchtritt der Messer Schlitze 23 aufweist. wegt sich der am Messerkopf 18 befestigte Hebel 15 Die über dem Arbeitstisch 1 liegende Messerführung 30 auf den Arbeitstisch zu. Dabei kommt der Steuer-21 ist über eine Halterung 24 an der Säule 4 in der nocken 14 am Hebel 15 in den Bereich der Rolle 13 gewünschten Höhe befestigt. Die eigentliche Messer- am Rollenhebel 12 und betätigt diesen. Dadurch wird führung besteht jeweils aus mit öl oder einer anderen über das Umsteuerventil 9 nunmehr der Druckmittelzweckmäßigen Flüssigkeit getränkten Filzstreifen 25. stutzen 7 des Zylinders 6 entlüftet und dem Druck-

Die über dem Arbeitstisch 1 liegende Messerfüh- 35 mittelstutzen 8 des Zylinders 6 Druckmittel zugeführt,

rung 21 wird vorzugsweise gleichzeitig für die Lage- Der Schneidhub wird so beendet und die Vorrichtung

justierung der in die Vorrichtung in Richtung des in ihre Ausgangsstellung zurückgebracht, in der sie

Pfeiles 37 einzuschiebenden Tiegelform herangezogen. für einen neuerlichen Schneidvorgang bereitsteht

Die Einschubtiefe wird dabei durch einen einstell- Beim Zurückfahren der Messer 19 und 20 werden

baren und in der eingestellten Lage feststellbaren, als 40 diese von anhaftenden Teilchen durch die Filzstreifen

Justierschraube ausgebildeten Anschlag 38 oder auch befreit.

durch mehrere solcher Schrauben geregelt Die seit- Durch den Schneidhub sind die Messer 19 und 20 liehe Lage der Ziegelfonn wird durch ebenfalls als in die in Fig. 1 strichliert angedeutete I-age geJustierschrauben ausgebildete Anschläge 39 fest- kommen. Die Schneidkanten der Messer haben dabei gelegt. Auf diese Weise ist sichergestellt, daß bei bis 45 noch einen Abstand von 8 bis 10 mm voneinander, zum Anschlag an die Justierschrauben eingeschobe- Ein Steg entsprechender Breite verbindet also die in ner Ziegelfonn die Schlitze im Ziegelformboden mit der Ziegelfonn seitlich ausgebildeten Riemchen mit den Messerschlitzen 23 in der Arbeitsfläche zur einem zwischen den Messern ausgebildeten Sparver-Deckung gelangen. Durch die Justierschrauben wird blender.

erreicht, daß die Messer 19 und 20, deren Schneiden- 50 Nach dem Schneidvorgang wird die Ziegelfonn mit länge etwas geringer ist als die Innenlänge der Ziegel- dem nunmehr vorgeformten Rohling aus der Vorrichform beim Eindringen in den Rohling an dessen Seile rung entnommen. Der Formling 'wird sodann manuell schmale Stege stehenlassen. Um das Einschieben zu oder durch einen herkömmlichen mechanischen Rütterleichtern, können den Justierschrauben an der ler aus der Form entnommen und in die Trocknerei Messerführung 21 auch schräge, sich zur Einschub- 55 gebracht Nach dem Trocknen und Brennen kann der seite hin öffnende Zuführflächen vorgeschaltet sein. Formling mühelos in zwei !Riemchen und einen Spar-

F i g. 2 läßt den unter der Messerführung 21 gebil- verblender geteilt werden, die durch das Handschlagdetcn und von den Justierschrauben seitlich und in verfahren erzielte rauhe Oberflächen an ihren Schauder Tiefe begrenzten Ziegelformaufnahmeraum er- seilen haben. Die Riemchen weisen überdies plane kennen, wie er sich dem Arbeiter bietet, der die 60 rückwärtige Oberflächen auf, so daß sie nicht nur Ziegelform nach dem Einschlagen des Ton-Farb-Ge- mit der herkömmlichen Vermörtelungstechnik, sonmischcs für den Zuschneidvorgang der Riemchen auf dem nach Wunsch auch durch Verkleben verlegt -dem Arbeitstisch 1 in die Vorrichtung einschiebt werden können.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (19)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von Riemchen mit rauher Oberflächenstruktur, bei dem ein aus einem Ton-Farb-Geraisch bestehender Batzen in eine Form geschlagen und anschließend der so hergestellte Formung von zwei einander entgegengesetzten Seiten her bis auf einen verbleibenden Steg eingeschnitten wird, dadurch gekennzeichnet, daß von beiden Seiten her gleichzeitig eingeschnitten wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, Jadurch gekennzeichnet, daß das Schneiden beendet wird, wenn die Schnittlinien bis auf etwa 10 nun aneinander heranreichen.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch . gekennzeichnet, daß zum Herstellen mehrerer Riemchen gleichzeitig in mehreren Ebenen ge- ao schnitten wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß in zwei Ebenen geschnitten wird, zwischen denen ein Sparverblender ausgebildet wird. >5

5. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch eine Schneidvorrichtung aus mindestens einem Paar mit ihren Schneiden einander zugekehrten Messern (19 bzw. 20), deren Messerblattebenen jeweils zusammenfallen.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Paare einander zugekehrter Messer (19 und 20) angeordnet sind, deren Messerblattebenen parallel zueinander sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Messer (19 und 20) einer Schnittrichtung jeweils an einem gemeinsamen Messerkopf (18) befestigt sind.

8. Vorrichtung nach einem der Anspruches bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Messerblattebene vertikal ist.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidkanten der Messer (19 und 20) jedes Messerpaares in der Schneidhubendstellung einen Abstand von etwa 10 mm voneinander haben.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidhub der Messer (19 und 20) durch einen Anschlag begrenzt ist.

11. Vorrichtung nach einem der Anspruches bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zum Durchführen des Schneidhubes eine druckmittelbetätigte Zylinder-Kolben-Einrichtr jg angeordnet ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß als Anschlag der Zylinderboden des Zylinders (6) der Zylinder-Kolben-Einrichtung dient.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, da¹-durch gekennzeichnet, daß der Messerkopf (18) jeweils an der Kolbenstange (40) des Kolbens der Zylinder-Kolben-Einrichtung befestigt ist.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß am Messerkopf (18) ein Steuernocken (14) angeordnet ist, in dessen Bewegungsebene ein mit einer Rolle (13) versehener Hebel (12) eines Umsteuerventils (9) liegt, das in die Druckmittelzufuhr der Zyliaderkolben-Eiririchtnng eingeschaltet ist

15. Vorrichtung nach einem der Ansprache 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Zylinder-Kolben-Einrichtung jeweils an einer von einem Arbeitstisch getragenen vertikalen Säule (4) befestigt ist

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Zylinder-Kolben-Einrichtung längs der vertikalen Säule (4) verschiebbar und feststellbar ist

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß über der Arbeitsfläche einstellbare Anschläge (38 und 39) für das lagegerechte Einschieben einer das zu schneidende Ton-Farbgemisch enthaltenden Form angeordnet sind.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß am Boden der Form befindliche Messerschlitze bei Anlage der Form an den Anschlägen (38 und 39) mit auf der Arbeitsfläche ausgebildeten Messerschlitzen (23) in Deckung

sind. ~ u *

19 Vorrichtung nach einem der Ansprache 4 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Messer Π9 bzw. 20) eine Länge hat, die um etwa 5 mm kürzer ist als die Länge des Rohlings bzw. die Innenlänge der Form.