DE2062615A1

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Info

Publication number: DE2062615A1
Application number: DE19702062615
Authority: DE
Priority date: 1969-12-19
Filing date: 1970-12-18
Publication date: 1971-06-24
Also published as: GB1274480A; JPS4824376B1; US3697550A; NL144583B; FR2073931A5; BE760521A; ZA708539B; NL7018368A; RO61975A7

Description

"Verfahren zur Herstellung von Maleinsäureanhydrid und Kontakt zur Durchführung des Verfahrens"

Priorität: 19.Dezember 1969, Großbritannien, Nr. 61900/69

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Maleinsäureanhydrid durch Gasphasenoxydation von Benzol.

.Das technisch bedeutendste Verfahren zur Herstellung von Maleinsäureanhydrid ist die katalytische Gasphasenoxydation von Benzol. Hierbei wird ein gasförmiges Benzol-Luft-Gemisch bei Temperaturen von etwa 400 bis 500⁰C über Kontakte, meist sog. Oxidkontakte, geleitet, die im wesentlichen aus Vanadiumpentoxid bestehen, das wechselnde Mengen an Molybdäntrioxid enthält und auf ein Trägermaterial, z.B. Aluminiumoxid oder Siliciumdioxid, aufgebracht ist. Zur Steigerung der Kontaktwirksamkeit kann Phosphorsäure verwendet werden. Die Darstellung der Oxidkontakte erfolgt im allgemeinen so, daß man wäßrige Lösungen von z.B. Ammoniumvanadat und -molybdat auf den Träger aufbringt und dann

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durch Wärmebehandlung in die aktiven Oxidüberzüge überführt. Die auf einen Träger aufgebrachten Kontakte werden als strukturell verstärkte Kontakte bezeichnet.

Es wurde nun gefunden, daß man besonders gut wirksame strukturell verstärkte Kontakte bei Verwendung von Aluminiumphosphat

I'

in der Cristobalitform als Träger erhält.

Somit betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von

Reaktions>, Maleinsäureanhydrid durch Gasphasenoxydation von ^gemiscnen aus Benzol und freien Sauerstoff enthaltenden Gasen bei erhöhten Temperaturen unter Verwendung von mit einem TIa₆^x- strukturell verstärkten Kontakten aus zwei oder mehr der Komponenten Vanadiumoxid , Molybdänoxid, Wolframoxid und Phosphoroxid, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man als Träger Aluminiumphosphat in der Cristobalitform verwendet.

Die Cristobalitform des Aluminiumphosphats kann aus der natürlich vorkommenden Berlinitforin durch Erhitzen auf höhere Temperaturen, vorzugsweise auf Temperaturen oberhalb von 1000 C, insbesondere 1100 bis 1300 C, hergestellt werden. Gegebenenfalls können auch Temperaturen von etwas unter 1000 C verwendet werden, wie die gelungene Umwandlung bei Temperaturen von 900⁰C zeigt. Bei dem in der Praxis bevorzugten Temperaturbereich von 1100 bis 1300⁰C benötigt man für die vollständige Umwandlung von der Berlinit- in die Cristobalitform etwa 10 bis 20 Stunden. Eine vollständige Umwandlung ist jedoch für die Verwendung als Trägermaterial für die Kontaktherstellung nicht erforderlich»

Die Umwandlung von der Berlinit- in die Cristobalitform läßt sich, im Röntgen-Pulverdiagramm verfolgen, da sich das Diagramm

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der Cristobalitform von Aluminiumphosphat, das nachfolgend angegeben ist (Cu K^-Strahlung, 25⁰C), ermöglicht eine Unterscheidung von jeder anderen Aluminiumphosphat-Kodifikation.

Röntgen-Pulverdiagramm von Aluminiumphosphat in der Cristobalitform

Oi(Si) 4,08 2,51 3,16 5,01

Intensitätsverhältnis 100 (Standard) 20 10 1

Als Ausgangsmaterial für die Umwandlung in die Cristobalitform eignen sich sowohl de-" in Handel erhältliche Berlinit als auch der durch Behandeln von aktiviertem Aluminiumoxid mit Phosphorsäure hergestellte künstliche Berlinit. Bei der Herstellung des künstlichen Berlinits wird vorteilhaft Aluminiumoxid mit geringer Teilchengröße, insbesondere mit einer Teilchengröße unterhalb von etwa 105 M eingesetzt, das vor der Zugabe der entsprechenden Menge an Phosphorsäure vorzugsweise in Wasser aufge-Bchlämmt wird. Y/enn die 'Reaktion nachgelassen hat, wird die pastöse Masse auf 200⁰C erhitzt und nach dem Zerkleinern calciniert. Wird als Ausgangsmaterial ein Aluminiumoxid verwendet, das nicht die bevorzugte Teilchengröße aufweist, so kann das Trägermaterial neben der Cristobalitform des Aluminiumphosphate eine kleine Menge, vermutlich unter 10 Gewichtsprozent, Aluminiumoxid enthalten. Hierdurch werden jedoch die katalytischen Eigenschaften des mit diesem Träger hergestellten strukturell verstärkten Kontakts nicht übermäßig beeinflußt. Bei der vorgenannten bevorzugten Arbeitsweise, d.h., bei Verwendung eines Aluminiumoxids mit einer Teilchengröße unterhalb von 105/' und Aufschlämmen des Aluminiumoxids in Wasser enthält das Trägerma-

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terial kein Aluminiumoxid.

Als aktive Komponenten des strukturell verstärkten Kontakts werden zwei oder mehr der Oxide von Molybdän, Vanadium und Wolfram, vorzugsweise in Verbindung mit Phosphoroxid, verwendet. Bevorzugte Kontakte enthalten Molybdänoxid und/oder Vanadiumoxid, jeweils in Verbindung mit Phosphoroxid.

Das Verhältnis von Molybdänoxid zu Vanadiumoxid kann sich in weitem Rahmen bewegen. Vorzugsweise beträgt das Gewichtsverhältnis dieser Oxide, ausgedrückt als MoO-ίVpO₁-, 1 $3 bis 4:1, vorzugsweise etwa. 2:1. Das Gewichtsverhältnis (MqO,,+VpOp-) ιPpOjist vorzugsweise größer als IsI₅ insbesondere 2s1 bis 50s1.

Der Gewichtsanteil der.in dem strukturell verstärkten Kontakt enthaltenen aktiven Komponenten, berechnet als Oxide, beträgt im allgemeinen 5 bis 30 $, vorzugsweise 10 bis 20 $.

Im allgemeinen wird der strukturell verstärkte Kontakt durch Imprägnieren des Aluminiumphosphats so hergestellt, daß

(1) zunächst eine Suspension oder Aufschlämmung des Phosphats

in einer wäßrigen, die aktiven Kontaktkomponenten enthaltende Lösung,hergestellt wird,

(2) das imprägnierte Trägermaterial getrocknet und

(5) das imprägnierte Trägermaterial bei Temperaturen von 400 C oder darüber calciniert oder aktiviert wird.

In einer bevorzugten Ausführungsform zur Herstellung des erfin-

dungsgemäien strukturell verstärkten K-ontakts werden die Molybdän-, Vanadium- und Wolframoxide bzw» -oxidhydrate in wäßriger Oxalsäure gelöst und dann auf den Aluminiumphosphatträger in der

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Cristobalitform aufgebracht. Die wäßrige Oxalsäure enthält zugsweise 10 bis 50 Gewichtsprozent, insbesondere 25 bis 40 Gewichtsprozent, Oxalsäure. Soll der strukturell verstärkte Kontakt Phosphoroxid enthalten, so kann der Lösung der anderen Oxide eine geeignete Phosphoroxidquelle, wie Phosphorsäure, zu-

\ gegeben werden. Eine weitere Möglichkeit zur Einbringung von Phosphoroxid ist die Verwendung von Molybdän- oder Wolframphosphorsäure. Die Oxalsäure wird vorzugsweise in solcher Menge verwendet, daß ein Überschuß, bezogen auf die Umwandlung der Oxide in die entsprechenden Oxalate vorliegt. Außer den Oxalaten, ' können auch andere Salze, die sich in die Oxide umwandeln lassen; verwendet werden.

Der strukturell verstärkte Kontakt der Erfindung ist insbesondere für die Verwendung als Wirbelschichtkontakt geeignet. Hierbei ist es nicht erforderlich, daß der zur Kontaktherstellung verwendete Aluminiumphosphatträger in der Cristobalitform die für das Wirbelschichtverfahren notwendige Teilchengröße aufweist, da der fertige Kontakt vorzugsweise nach seiner Herstellung gemahlen wird»

Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von Maleinsäureanhydrid enthält das Reaktionsgemisch vorzugsweise ein oder mehrere Verdünnungsgase, die gegenüber den Reaktionsteilnehmern inert sind, wie Stickstoff, Argon, Kohlendioxid, Kohlenmonoxid oder Wasserdampf. Im allgemeinen wird Luft als Quelle für Sauerstoff und Verdünnungsgase verwendet. Im allgemeinen, jedoch nicht notv/endigerweiae, werden aus Gründen der Vorsicht Gasgemische verwendet, deren Benzolkonzen-

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tration außerhalb der Explosionsgrenzen liegt. Luft-Benzol~Gemische enthalten aus den in der GB-Patentanmeldung 429/68 angegebenen Gründen über etwa 8 Volumprozent Benzol.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird im allgemeinen bei Temperaturen von 250 ,bis 55O⁰G, vorzugsweise 350 bis 45O⁰G, durchgeführt. Die Kontaktzeit, d.h., die Berührungszeit der Gase mit

etwa,

dem Kontakt, kann bis zrrfTO Sekunden betragen. Sie liegt vorzugsweise bei 3>5 bis 6,5 Sekunden..

Für einen gegebenen Kontakt werden Reaktionstemperatur und -zeit so gewählt, daß man bei der gewünschten Umsetzungsgeschwindig —· keit die optimale Ausbeute an Maleinsäureanhydrid erhält. Im allgemeinen steigt der Umsatz an Benzol mit steigender Reaktionstemperatur an. Bei zu hohen Temperaturen sinkt jedoch die Selektivität der Reaktion im Hinblick auf die Maleinsäureanhydridbildung.

Die Isolierung des im wesentlichen wasserfreien Maleinsäureanhydrids kann durch Waschen des Reaktionsgemisches mit Benzol unter Rückflußbedingungen erfolgen. Hierbei wird das Maleinsäureanhydrid gelöst und verbleibt in dem zurückfließenden flüssigen Benzol. In dem Reaktionsgemisch enthaltenes Wasser wird von dem aufsteigenden Benzoldampf mitgerissen» Das Benzol-V/asser Gemisch kann in bekannter V/eise unter Rückführung des Benzols getrennt werden. Da die erhaltene Lösung von Maleinsäureanhydrid im wesentlichen wasserfrei ist, findet keine Hydrolyse zu Malein» säure und damit auch keine Bildung von Fumarsäure statt« Das Maleinsäureanhydrid wird aus der Lösung in bekannter Weise isoliert; das Benzol kann in den Oxydations- oder laschprozeß zu-

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rückgeführt werden.

Die Beispiele erläutern die Erfindung.

Beispiel 1 Kontakt A

Aus einem handelsüblichen, aktivierten Aluminiumoxid (Actal A, Herst. Peter Spence & Sons Ltd., Siebanalyse: 105 bis etwa 380y«- 70 i>, 75 bis 105/°- 30 $>) werden einige Chargen Aluminiumphosphat in der Cristobalitform wie folgt hergestellt: Ein Gemisch aus 249 ml Phosphorsäure (Dichte 1,75 , 88 Gewichts- ^ prozent H-PO,) und 60 ml V/asser wird mit 204 g des Aiuminiumoxids versetzt. Nach dem Abklingen der ersten, heftigen Reaktion wird die pastöse Masse 16 Stunden auf 22O⁰C erhitzt. Die erhaltene Masse wird gebrochen und nochmals 16 Stunden auf 122O⁰C erhitzt. Das erhaltene Produkt stellt aufgrund des Röntgen-Pulverdiagramms Aluminiuraphosphat in der Cristobalitform dar und enthält weniger als 5 Gewichtsprozentc<-Aluminium. Dieses Trägermaterial wird auf eine Teilchengröße von 105 bis 355/< gemahlen. <

Eine Lösung der aktiven Kontaktkomponenten wird wie folgt hergestellt:

382,4 g Molybdänsäure (85 Gewichtsprozent MoO,) werden in einer heißen Lösung aus 600 g Oxalsäure in 1500 ml Wasser gelöst. Diese Lösung wird in 30 Minuten mit 120 g Vanadiumpentoxid, gefolgt von 75,3 g Phosphorsäure (88 Gewichtsprozent Η,ΡΟ.) versetzt.

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1592 g des vorgenannten Trägermaterials v/erden mit der vorgenannten Lösung der aktiven Kontaktkomponenten versetzt·. Nach dem Erhitzen bis zur Trockne wird die Masse gebrochen, 16 Stunden auf 500⁰G erhitzt und dann auf eine Teilchengröße von 105 bis 355M gemahlen.

Der erhaltene strukturell verstärkte kontakt A enthält (in Gewichtsprozent) 12,0 $ MoO,, 6,0 <?o V₂O₅ und 2,4 $> ^₂°5' ¹^^{6 Bpe}~ zifische Oberfläche des Kontakts, bestimmt aus der Krypton-Absorption,beträgt 1,15 m /g.

Vergleichsbeispiel 1

Kontakt G

Dieser Kontakt wird unter Verwendung eines Aluminiumphosphats

in der Berlinitform hergestellt.

Hierzu wird Beispiel 1 exakt wiederholt, jedoch wird zur Herstellung des Aluminiumphosphats aus dem Aluminiumoxid nicht Stunden auf 122O⁰G sondern nur auf 800⁰G (16 Stunden) erhitzt . Hierbei erhält man ein Aluminiumphosphat, das nach dem Röntgen-Pulverdiagramm in der Berlinitform vorliegt.

Der Kontakt C enthält ebenso wie der Kontakt A/ des Beispiels (in Gewichtsprozent) 12,0 i» MoO₃, 6,0 <j» V₃O₅ und 2,4 ^ P₃O₅ bei einer Teilchengröße von 105 bis 355m .

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Beispiel 2

Kontakt B

Die Herstellung des Aluminiumphosphats in der Cristobalitform erfolgt gemäß Beispiel 1, jedoch wird als Ausgangsmaterial ein Aluminiumoxid mit einer Teilchengröße von 75 bis 105 M- verwendet. Diese Fraktion wird durch Aussieben des in Beispiel 1 ver- ■' wendeten Aluminiumoxids erhalten.

204 g der vorgenannten Aluminiumoxidfraktion werden in 250 ml Wasser aufgeschlämmt und dann mit 249 ml Phosphorsäure (Dichte 1,75» 88 Gewichtsprozent Η,ΡΟ.) versetzt. Das erhaltene Gemisch wird gemäß Beispiel 1 aufgearbeitet. Hierbei erhält man ein Aluminiumphosphat mit einer Teilchengröße von 105 bis 355a Dieses Aluminiumphosphat liegt nach dem Röntgen-Pulverdiagramm in der Gristobalitform vor und enthält keine nachweisbaren Mengen an Aluminiumoxid.

Dieses Produkt wird gemäß Beispiel 1 als Trägermaterial zur Herstellung des Kontakts B verwendet.

Der Kontakt B enthält (in Gewichtsprozent) 7,0 $ MoO₅, 12,6 $ VpO₅ und 0,42 °/o P₂°5 ^und besitzt eine Teilchengröße von 105 bis 355/c .

Beispiel 3

Dieses Beispiel zeigt die Verwendung des Kontakts A aus Beispiel 1 und des Vergleichskontakts G aus Vergleichsbeispiel 1 zur Herstellung von Maleinsäureanhydrid.

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Hierzu wird als Reaktionsraum ein elektrisch beheizbares, vertikal angeordnetes Rohr von 5 cm Innendurchmesser und 120 cm Länge verwendet. Der Reaktionsraum wird jeweils mit dem Kontakt in einer Schütthöhe von etwa 40 cm beschickt.

Das Luft-Benzol-Gemisch mit dem in Tabelle I angegebenen Benzolgehalt wird auf Temperaturen von 120 bis 15O⁰G vorerhitzt und ' mit einer solchen Geschwindigkeit durch den Reaktionsraum geleitet, daß der Kontakt aufgewirbelt wird und für die Dauer des Versuchs als Wirbelschicht ausgebildet bleibt. Die Reaktion erfolgt unter den in Tabelle I angegebenen Temperaturen, das gebildete Maleinsäureanhydrid wird aus dem Reaktionsgasgemisch durch Waschen mit refluxierendem Benzol entfernt. Das auf diese Weise abgetrennte Maleinsäureanhydrid wird in bekannter Weise bestimmt während die Menge des umgesetzten Benzols aus der Differenz von ursprünglich eingesetztem zu noch vorhandenem Benzol bestimmt wird.

Die Berechnung der Ausbeute an Maleinsäureanhydrid auf der Basis des Benzolumsatzes ist fehlerhaft, da die Gasphasenoxydation von Benzol nicht nur zu Maleinsäureanhydrid und Kohlendioxid als einzigen Reaktionsprodukten führt, sondern eine Vielzahl von Reaktionen stattfindet. So wird z.B. u.a. auch'Kohlenmonoxid gebildet. Eine genauere Berechnung der Ausbeute von Maleinsäureanhydrid beruht auf der Annahme, daß Maleinsäureanyhdrid und die Kohlenoxide die einzigen Kohlenstoff-haltigen Reaktionsprodukte darstellen. Bei der Bildung von χ Mol Maleinsäureanhydrid entstehen gleichzeitig 2x Mol Kohlenoxide. Darüberhinaus werden yMol Benzol völlig zu 6y Mol Kohlenoxiden oxydiert. Nach der

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Bestimmung der Mengen χ und (2x + 6y) ergibt sich die Ausbeute an Maleinsäureanhydrid, bezogen auf umgesetztes Benzol, zu

|x/(x+y)l · 100 (56).

Die Versuchsergebnisse sind in Tabelle I zusammengestellt, wobei die Maleinsäureanhydridausbeuten in der vorgenannten Yteise be- · rechnet sind.

Tabelle I zeigt, daß man bei Verwendung des mit Aluminiumphosphat in der Cristobalitform als Träger hergestellten Kontakts A gegenüber der Verwendung des mit dem Aluminiumphosphat in der Ber- i linitform hergestellten Kontakts C eine wesentlich höhere Ausbeute an Maleinsäureanhydrid erzielt (70,0 gegenüber 17,2

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-.12 Tabelle I

Benzol- , \

Oberfläche Vol.-$ \ Temperatur Kontaktzeit Umsatz MA '-Ausbeute MA-Ausstoß \ Kontakt (rnVg) Benzol^ (°C) (see) (Mol <fo) (Mol <fo) (g/l-Std.)^c;

C*) 2,99 9,1 355 5,2 16,9 17,2 , 5,6 A**> 1,15 9,1 385 5,1 17,5 70,0 23,4

Vergleichsversuch; Aluminiumphosphat in der Berlinitform

to ' Aluminiumphosphat in der Cristobalitform

i^> 'bezogen auf Luft-Benzol-Volumen

^ 'MA s Maleinsäureanhydrid

GJ ⁰^g MA pro Liter Kontakt pro Stunde

cn ro cn

Beispiel 4

Gemäß Beispiel 3 werden die Kontakte A und B aus den Beispielen 1 und 2 zur Herstellung von Maleinsäureanhydrid verwendet. Die Ergebnisse sind in Tabelle II zusammengestellt.

In den Versuchen 1 bis 3 wird der Kontakt A bei Verwendung eines Benzol-Luft-Gemisches mit 9_?1 Volumprozent Benzol

und Reaktionstemperaturen von 409 bis 440⁰C einge

setzt.

Die Versuche 4 bis 6 zeigen die Verwendung des Kontakts B bei Benzolgehalten von 9>1 Volumprozent und bei Reaktionstemperaturen von 375 bis 44O⁰G.

Aus Tabelle II geht hervor, daß der Benzolumsatz mit steigender Temperatur zunimmt und gleichzeitig die Ausbeute an Maleinsäureanhydrid etwas abfällt.

Die Versuche 6 bis 9 sind mit wechselndem Benzolgehalt im Benzol Luft-Reaktionsgemisch durchgeführt.

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Tabelle II

Versuch

Kr. Kont akt

Kontaktkomponenten

2^Ü5

^b)

Benzol^ (°C~) (sec) ■(Mol.-#)

(e/l'Std

CD CD CD

A A A B B B B B B

12,0 12,0 12,0 12,6 12,6 12,6 12,6 12,6 12,6

6,0 6,0 6,0 7,0 7,0 7,0 7,0 7,0 7,0

2,4 2,4 2,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 9,1
9,1
9,1
9,1
9,1
9,1
7,0
12,0
1,5

409 416 440 375 390 440 438 410 412

4,2 4,2 4,0

4,3 4,2 4,2 4,3 4,1 4,1

23,1

27,3

33,1

10,5

17,9

31,5

39,0

20,7

72,6

66,4 64,3 63,8 71,0 69,8 62,3 64,3 66,0 51,6

29,5 32,6 40,7 14,1 23,6 37,1 35,2 35,0 11,6

a),b),c)

_8iehe

CD ΓΟ CD

Beispiel 5

Gemäß den Beispielen 1 und 2 werden unter Verwendung von Aluminiumphosphat in der Cristobalitform die in Tabelle III charakterisierten Kontakte hergestellt. Diese Kontakte eignen sich ausgezeichnet für die Gasphasenoxydation von Benzol zur Herstellung von Maleinsäureanhydrid.

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Tabelle III

	5-1	,0	5-2	O	5-3	,0	5-4	O	5-5	Gewichtsprozent,	5-7 5-8	bezogen	auf	0	Kontakt	11	5-12	,5	5-13	0
Kontakt- komponente	6	,0	6,	O	12	,0	18,	O	8,5	5-6	_ _	5-9	5-10	,5	5^	0	2	,5	6,	0
MoO₃	3	,8	3,	2	6	,4	9,	6	-	7,0	14,0 7,0	6,0	9,	► 8	3,	5	6	,2	3,	6
V₅	1		1.		2		3,		1,7	12,6	6,0 3_$C	3,0	4	1,	6	1		0,
P₂O₅				0,4	-	1	o,

CD NJ CD

Claims

Patentansprüche

Verfahren zur Herstellung von Maleinsäureanhydrid durch Gasphasenoxydation von Reaktionsgemischen aus Benzol und freien Sauerstoff enthaltenden Gasen bei erhöhten Temperaturen unter Verwendung von mit einem Träger strukturell verstärk- _] ten Kontakten aus zwei oder mehr der Komponenten Vanadiumoxid, Molybdänoxid, Wolframoxid und Phosphoroxid, dadurch gekennzeichnet, daß man als Träger

Aluminiumphosphat in der Cristobalitform verwendet. *
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man

einen Kontakt mit einem Molybdänoxid-Vanadiumoxid-Gewichtsverhältnis von 1:3 bis 4:1, vorzugsweise etwa 2:1, verwendet.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Kontakt mit einem (Holybdänoxid+ Vanadiumoxid)-Phosphoroxid-Gewichtsverhältnis oberhalb von 1:1, vorzugsweise

2:1 bis 50:1, verwendet. _ä
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet, daß man einen Kontakt mit einem Gehalt von 50 bis 30 Gewichtaprozent, vorzugsweise 10 bis 20 Gewichtsprozent, an aktiven Komponenten, bezogen auf den strukturell verstärkten Kontakt, verwendet.
5.- Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Reaktionsgemisch mit einem Gehalt an einem oder mehreren Verdünnungsgasen verwendet.

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6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dai3 man als Reaktionsgemisch ein Benzol-Luft-Gemiach verwendet.
7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man Temperaturen von 250 bis 55O⁰C, vorzugsweise 350 bis 450 G, verwendet.
8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man das Maleinsäureanhydrid aus dem Reaktionsprodukt

durch Waschen mit Benzoldampf unter Auskreisen des Wassers isoliert.
9. Strukturell verstärkter Kontakt zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 8, bestehend aus zwei oder mehr der aktiven Komponenten Vanadiumoxid, Molybdänoxid, Wolframoxid und Phosphoroxid, die auf Aluminiumphosphat in der Cristobalitform als Träger aufgebracht sind.
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