DE2056876B2 - Verfahren zur Herstellung eines geformten Extrusionskatalysators und dessen Verwendung - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines geformten Extrusionskatalysators und dessen VerwendungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines geformten Extrusionskataiysators, der eine
Verbindung eines Metalls der Gruppe VIa und eine Verbindung eines Metalls der Gruppe VIII des Periodensystenu
und einen hochschmelzenden anorganischen Oxydträger umfaßt, bei dem eine gründlich
durchmischte formbare Masse, die die Verbindung eines Metalls der Gruppe VIa, die Verbindung eines
Metalls der Gruppe VIII, ein peptisierbares hochschmelzendes anorganisches Oxyd und ein saures
Peptisiermittel enthält, bereitet und diese Masse zu Katalysatorkörpern extrudiert, getrocknet und calciniert
wird. Der Katalysator ist zur Verwendung bei der hydrierenden Entschwefelung von Kohlenwasser·
stoffölen, insbesondere Rückstandsheizölen, vorgesehen.
Schwefeldioxyd und geringere Mengen anderer schwefelhaltiger Verbindungen stellen die wichtigsten
Luftverunreinigungen dar und müssen aus Gründen des Umweltschutzes in Verbrennungsabgasen u. dgj.
so gering wie möglich gehalten werden. Die Verbrennung von Erdölprodukten ist zu einem wesentlichen
Anteil für die Luftverschmutzung durch Schwefeldicxyd verantwortlich. Das Angebot an Rückstandsölen
für Heiz- oder Verbrennungszwecke, die einen hinreichend niedrigen Schwefelgehalt haben, genügt
nicht zur Deckung des heutigen Bedarfs. Es besteht daher ein starkes technisches Interesse an der Entwicklung
verbesserter Entschwefelungsverfahren, die es gestatten, leichter zugängliche und in reichlichem
Maße vorhandene Rückstandsöle von verhältnismäßighohem Schwefelgehalt zu schwefelarmen Produkten
zu verarbeiten. Hierzu werden leistungsfähige und trotzdem wirtschaftlich herzustellende Katalysatoren
benötigt.
Entschwefelungsverfahren arbeiten gewöhnlich mit
Mischkatalysatoren bei hydrierenden Bedingungen,
z. B. bei einem Wasserstoffdruck von 7,8 bis 205 ata,
ao einer Wasserstoffmenge, einschließlich zurückgeführtem Wasserstoff, von I7X bis XVOO Volumenteilen
Wasserstoff, gemessen bei 15 C und 1 atm, je Volumenteil
flüssiger Kohlenwasserstoffbeschickung, einer Reaktortemperatur von 43 bis 427 C. vorzu^s-
a5 weise 7» 16 bis 427 C. und einer stündlichen
Raumströmungsgeschwindigkeit der Flüssigkeit iVolumenteiie
flüssige Beschickung je Stunde und je Volumenteil Katalysator) von vorzugsweise 0,5 bis 20.
Die Hydrodesulfurierungskatalysatoren umfassen
vorzugsweise ein Metall der G.-uppe VIa des Periodensystems,
gewöhnlich Molybdän, und ein Metall der Gruppe VIII des Periodensystems, gewöhnlich Nickel
oder Kobalt, auf einem Trägermaterial in Form eines hochschmelzenden anorganischen Oxyds, gewöhnlich
Aluminiumoxyd. Die Entwicklung verbesserter Verfahren zur Herstellung von Katalysatoren, die sich
durch hohe Selektivität auszeichnen und/oder bei vergleichsweise milden Betriebsbedingungen arbeiten,
um hierdurch die Hydrokrackung des Ruckstands-
heizöls zu verringern, stellt eine technisch wichtige
Aufgabe dar.
Ein Verfahren der eingangs angegebenen Art ist aus der deutschen Auslegeschrift 1 183478 bekannt.
Hier handelt es sich um ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysators zur Entschwefelung von Kohlenwasserstoffen,
vorzugsweise Erdöl bzw. dessen Fraktionen, der Kobaltoxyd und mindestens ein Oxyd der
Metalle der VI. Nebengruppe des Periodensystems und Aluminiumoxyd als Trägersubstanz enthält, wel-
ches dadurch gekennzeichnet ist, daß durch Vermischen eines an sich bekannten peptisierbaren Aluminiumoxydhydrats
mit einem nicht peptisierbaren, vorzugsweise kristallinen Träger sowie den Verbinüungen
der Katalysatormetalle unter Zusatz einer oxydierend wirkenden Mineralsäure als Peptisator
eine kolloidale bildsame Masse bereitet wird, die nach Verformung, beispielsweise zu Kügelchen oder Plättchen,
zu einer festen porösen Masse gebrannt wird. Bei dem bekannten Verfahren muß eine nicht peptisierbare,
vorzugsweise kristalline Trägerkomponente in beträchtlicher Menge, vorzugsweise 20 bis
35 Gewichtsprozent, bezogen auf die Gesamtträgermasse, anwesend sein; es ist ausdrücklich darauf hingewiesen,
daß bei weniger als etwa 10% nicht peptisierbarer Trägersubstanz bei dem dortigen Verfahren
die peptisierte Masse gummiartig wird und schwer in Formlinge zu pressen ist. Die Mitverwendung einer
beträchtlichen Menge an nicht peptisierbarem, vor-
togweise kristallinem, oxydischem Trägermaterial ist
jedoch in verschiedener Hinsicht unvorteilhaft. Einn»a!
kann eine solche Masse mit nicht peptisierbaren Trägermatcrialanteilen bei nicht sehr sorgfältiger
Steuerung und Überwachung des Vermahlungsvorgangs zu Inhomogenität neigen. Es muß daher besondere
Sorgfalt für die Vermahlungs- und Mischvorgänge aufgewendet werden, was die Herstellung
verteuert. Weiterhin stellt das Mahlen harter (kristalliner) Stoffe, insbesondere deren Feinvermahlung,
bekanntlich eine verhältnismäßig teure und aufwendige verfahrenstechnische Grundoperation dar, die
wenn irgend möglich vermieden werden sollte. Bei nicht hinreichend feiner Vermahlung wird die Gefahr
einer Inhomogenität des erzeugten Katalysators noch größer. Ferner erschwert die Anwesenheit nicht plastisch
gemachter Trägermaterialanteüe den Extrusionsvorgang, insbesondere hinsichtlich der Ausbildung
von Teilchen ohne Aufrißstellen in den Oberflächenbereichen. Je großer diese nicht plastisch
gemachten Teilchen in der Masse sind, desto ausgeprägter ist diese störende F.rscheinung. Wiederum
macht dies eine teure, sehr feine Vermahlung notwendig.
Andererseits beeinträchtigen derartige Strukturstörungen, wie Aufrißstellen in den Oberflächenbereichen,
naturgemäß die Druck-. Bruch- und Abriebsbeständigkeit des fertigen Katalysators. Ferner
erfordert das bekannte Verfahren eine sorgfältige, auf das im Einzelfall verwendete Material genau abgestimmte
und daher nicht immer leicht und sicher zu treffende Wahl der verwendeten Menge an nicht peptisierbarem,
vorzugsweise kristallinem Trägermaterial, da bei Verwendung eines zu hohen Anteils an
kristallinem Trägermaterial die mechanischen Eigenschaften des fertigen Katalysators nachteilig beeinflußt
werden, worauf in den dortigen Erläuterungen ausdrücklich hingewiesen ist.
Aus der deutschen Auslegeschrift 1 14X034 ist ein Verfahren zur Herstellung von Katalysatoren für die
Hydrierung von Kohlenwasserstoffen, insbesondere für die entschwefelnde Hydrierung von Erdölfraktionen,
aus Tonerde, Molybdän- und Kobaltverbindungen bekannt, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß
man Tonerdehydrat und Molybdänoxyde oder Molybdänverbindungen, die beim Erhitzen auf über
300" C in Molybdänoxyde übergehen, trocken vermischt und bis auf gleiche Korngröße vermahlt, dann
das Mahlprodukt mit wäßriger saurer Kobaltsalzlösung, insbesondere Kobaltnitratlösung, unter innigem
Durchmischen tränkt, die Masse trocknet, verformt und auf über 300° C erhitzt. Eine Peptisierung des
Materials ist bei diesem bekannten Verfahren nicht vorgesehen, so daß die dortige Arbeitsweise nicht zu
der eingangs angegebenen Verfahrensart, auf die sich die Erfindung bezieht, zu rechnen ist und eine nähere
Erläuterung entbehrlich erscheint.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Katalysatorherstellungsverfahren
der eingangs angegebenen Art zu schaffen, das nicht die vorstehend erläuterten und ähnliche Mangel der bekannten Arbeitsweisen
aufweist, zu leistungsfähigen Katalysatoren führt, die gute Entschwefelungswirkung auch bei
schwer zu verarbeitenden Rückstandsölen besitzen, und trotzdem einfach, störungsunanfällig und wirtschaftlich
durchzuführen ist.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines geformten Extrusionskatalysators.
der eine Verbindung eines Metalls der Gruppe VIa und eine Verbindung eines Metalls der Gruppe VIII
des Periodensystems und einen hochschmelzenden anorganischen Oxydträger umfaßt, bei dem eine
gründlich durchmischte formbare Masse, die die Verbindung eines Metalls der Gruppe VIa, die Verbindung
eines Metalls der Gruppe VIII, ein peptisierbares hochschmelzendes anorganisches Oxyd und ein
saures Peptisiermittel enthält, bereitet und diese Masse zu Katalysatorkörpern extrudiert, getrocknet
und calciniert wird, welches erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet ist, daß man zunächst die Verbindung
des Metalls der Gruppe VIa des Periodensystems mit dem peptisierbaren hochschmelzenden anorganischen
Oxyd vermischt, dann dieses Gemisch durch Zumi-
1S schung des sauren Peptisiemüttelspeptisiert, dann das
peptisierte Gemisch mit der Verbindung des Metalls der Gruppe VIII des Periodensystems und gleichzeitig
mit einem wäßrigen alkalischen Reagenz vermischt, bis sich eine exlrudierbare Masse aus gleichmäßig ver-
ao teilten feinen Teilchen gebildet hat, worauf diese
Masse in an sich bekannter Weise zu Katalysatorkörpern gewünschter Gestalt extrudiert, getrocknet und
calciniert wird.
•5 Verfahren notwendige Zumischung einer zusätzlichen
nicht peptisierbaren. vorzugsweise kristallinen Tragerkomponente
ist bei dem Verfahren der Erfindung nicht erforderlich und nicht vorgesehen. Vielmehr genügt
die Einhaltung der vorgeschriebenen Reihenfolge der einzelnen Vermischungsmaßnahmen unter
Einschluß der Vermischung mit einem wäßrigen alkalischen Reagenz, die jedoch^ohnehin zugleich mit der
Zumischung des Metalls der Gruppe VIII des Periodensystems erfolgt und daher keinerlei zusätzlichen
Verfahrensaufwand darstellt. Es wurde gefunden, daß diese Zumischung des wäßrigen alkalischen Reagenz'
wesentlich ist und in Verbindung mit der besonderen Folge der übrigen kennzeichnenden Maßnahmen gewährleistet,
daß in sicherer und reproduzierbarer Form eine extrudierbare Masse erhalten wird, in der
die eigentlichen katalytisch wirksamen Verbindungen der Metalle der Gruppen VIa und VIII des Periodensystems
in völlig gleichmäßiger Verteilung vorliegen. Darüber hinaus besitzt diese Masse eine besonders
« günstige Konsistenz, auf Grund welcher sie sich sehr
bequem durch Extrudieren zu jeder gewünschten Gestalt ausformen läßt. Entgegen der Arbeitsweise des
vorstehend erläuterten bekannten Verfahrens liegen keine die Homogenität der Masse gewissermaßen stö-
renden. kristallinen und nicht peptisierten Trägerteilchen vor. Weiter wird durch die Zugabe des wäßrigen
alkalischen Reagenz' das Ausmaß der Peptisierung gesteuert und durch die Neutralisation zu einem offensichtlich
günstigen Zeitpunkt im Herstellungsgang
beeinflußt oder beendet, so daß sich eine Masse ergibt, die weder als Gel noch als kolloidales Sol angesprochen
werden kann, sondern eine sehr gut verformbare plastische Masse von im wesentlichen neutralem Charakter
darstellt, die in völlig homogener Verteilung
So aus gleichmäßig feinen Teilchen besteht. Bei der Extrusion,
Trocknung und Calcinierung wird diese Masse in einen Katalysator umgewandelt, der nicht nur über
eine für die hydrierende Entschwefelung von ölen, und zwar auch den besonders schwierig zu behandeln-
den Rückstandsölen, voll befriedigende Aktivität und Stabilität verfügt, sondern auch von den genannten,
die Druckfestigkeit, Bruchfestigkeit und Abriebsbeständigkeit beeinträchtigenden Mangeln durch Auf-
rißstellen in den Oberflächenbereichen od. dgl. frei
ist Ein dem erläuterten bekannten Verfahren vergleichbarer Aufwand hinsichtlich Steuerung, Überwachung
und Sorgfalt der Vermahlungs- und Mischvorgänge
ist nicht erforderlich. Irgendwelche Störungen des Extrusionsvorganges durch nicht plastisch
gemachte Trägermaterialanteüe wie bei dem bekannten Verfahren können nicht auftreten. Die bei dem
bekannter Verfahren erforderliche sorgfältige Abstimmung der verwendeten Mengen an nicht peptisierbarem
kristallinen Trägermaterial und peptisierbarem Trägermaterial entfällt
Nach der verbesserten und verfahrenstechnisch vereinfachten Herstellungsweise gemäß der Erfindung
werden Evtrusionskatalysatoren erhalten, die
ausgezeichnete Leistungsfähigkeit besitzen, insbesondere auch bei der hydrierenden Entschwefelung
schwer zu verarbeitender, schwefeheicher Rückstandsöle,
wie aus dem späteren Anwendungsbeispiel ersichtlich ist. Die hydrierende Entschwefelung derartiger
Rückstandsöle, bei der das Ol im Gemisch mit Wasserstoff bei erhöhter Temperatur und erhöhtem
Wasserstoffdruck an dem Katalysator umgesetzt wird. stellt daher das bevorzugte Anwendungsgebiet der erfindungsgemäß
hergestellten Katalysatoren dar.
Bei dem Verfahren der Erfindung wird zunächst ein peptisierbares. hochschmelzcndes anorganisches
Oxyd mit einer Verbindung eines Metalls der Gruppe VIa des Periodensystems vermischt. Dabei kann das
anorganische Oxyd in Form eines Oxydgels verwendet werden. Vorzugsweise wird das anorganische Oxyd
mit der Metallverbindung der Gruppe VIa trocken vermischt.
AK peptisierbares hochschmelzendes anorganisches Oxyd kann z. B ein Aluminiumoxydgel, ein Siliciumdioxydgel,
ein Zirkonoxydgel oder ein entsprechendes Mischgel, z. B. ein Aluminiumoxyd-Siticiumdioxyd-Mischgel
oder ein Aluminiumoxyd-Zirkonoxyd-Mischgel, verwendet werden, es können aber
auch andere anorganische Oxydgele Anwendung finden. Aiuminiumoxydgel wird bevorzugt, insbesondere
bei Verwendung des Katalysators in einem Hydrodesulfurierungsverfahren.
Bei dem Aiuminiumoxydgel handelt es sich vorzugsweise um ein cr-Aluminiumoxyd-Monohydrat
der Böhmit-Struktur, wie es etwa durch Hydrolyse eines Aluminiumalkoholats oder
-alkoxyds erzeugt wird und in im wesentlichen reiner feinteiliger Pulverform im Handel erhältlich ist.
Als Verbindung eines Metalls der Gruppe VIa wird vorzugsweise Molybdänsäureanhydrid verwendet.
Andere geeignete Metallverbindungen der Gruppe VIa sind z. B. Molybdänsäure, Ammoniummolybdat,
Ammoniumchromat, Chromacetat, Chrom(ll)chlorid, Chromnitrat und Wolframsäure. Die Menge der
Metallverbindung der Gruppe VIa sollte ausreichen, um eine endgültige Katalysatorzusammensetzung mit
etwa 4 bis etwa 40 Gewichtsprozent des Metalls der Gruppe VIa zu ergeben.
Das Gemisch aus dem anorganischen Oxyd und der Verbindung des Metalls der Gruppe VIa des Periodensystems
wird dann durch Zumischung des sauren Peptisiennittcls peptisiert. Als Peptisiermittel können
bekannte Substanzen zur Rückführung von Gelen in den Solzustand verwendet werden. Es können schwache
Säuren, z. B. Ameisensäure, Essigsäure oder Propionsäure, benutzt werden, jedoch werden stärkere
Säuren, wie Schwefelsäure, Salzsäure und insbesondere Salpetersäure, bevorzugt, Hs wird nur eine solche
Menge des sauren Pepiisiennittels angewendet, die
genügt, um das Gel in den Zustand einer handhabbaren plastischen Masse zurückzuführen, die Mengt
sollte nicht ausreichen, um das Gel wieder vollständig zu einem kolloidalen Sol umzuwandeln. Die Peptisierbehandlung
kann erfolgen, indem man das Gemisch aus anorganischem Oxydgel und der Verbindung
des Metalls der Gruppe VIa in einem mit Rührvorrichtung ausgestatteten Gefäß mit dem Peptisiermittel
vermischt.
Danach wird das peptisierte Gemisch aus dem anorganischen Oxyd, der Verbindung des Metalis der
Gruppe VIa des Periodensystems und dem Peptisiermittel mit der Verbindung des Metalls der Gruppe
S5 VIII des Periodensystems und gleichzeitig mit einem
wäßrigen alkalischen Reagenz vermischt, bis sich eine exii udierbare Masse aus gleichmäßig verteilten feinen
Teilchen gebildet hat. Als Verbindung eines Metalls der Gruppe VIII wird vorzugsweise Kohaltcarbonai
»ο verwendet. Andere brauchbare Metallverbindungen
der Giuppe VIII sind z. B. Nickelnitrat, Nickelsulfat. Nickelchlorid. Nickelacetat, Kobalt(II)nitrat. Kobalt-(Il)sulfat,
Eisen(lII)nitrat, Eiseit(III)sulfat, Platinchlorid. Palladiumchlorid Die Metallverbindung der
a5 Gruppe VIII wird zweckmäßig in einer Menge eingemischt,
daß sich eine endgültige Katalysatorzusammensetzung mit etwa 1 bis 10 Gewichtsprozent de>>
Metalls der Gruppe VIII ergibt.
eine wäßrige lösung von Ammoniumhydroxyd. Ammoniumcarbonat
od. dgl. verwendet. Das wäßrige alkalische Reagenz wird vorzugsweise in einer Menge
zugegeben, daß das anfallende Produkt den Zustand einer im wesentlichen neutralisierten Masse aus feinteiligen
Feststoffteilchen hat.
Nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorstehend erläuterten Arbeitsweise wird ein
Aluminiumoxydmonohydratgel trocken mit Molybdänsäureanhydrid vermischt, dann das Gemisch mil
Salpetersäure zu einer plastischen Masse peptisiert und dann Kobaltcarbonat zugleich mit dem wäßrigen
alkalischen Reagenz eingemischt, z. B. unter Verwendung eines Rollquetschers.
chen wird dann in bekannter Weise zu Katalysatorkörpern gewünschter Gestalt extrudiert. Gegebenenfalls
kann die Masse auch in bekannter Weise zu Pillen oder Tabletten gepreßt werden. Die feinteiligen Feststoffteilchen
nehmen bei Anwendung von Druck wieder den Zustand einer zusammenhängenden plastischen
Masse an.
Die extrudierten Katalysatorteilchen werden zweckmäßig 0,5 bis 8 Stunden bei einer Temperatur
von 1 (M) bis 127' C in einem Trockenofen getrocknet
und danach in einer sauerstoffhaltigen Atmosphäre, z. B. Luft, 0.5 bis 8 Stunden bei einer Temperatur
von 371 bis 649° C calciniert. Vorzugsweise wird der Katalysator bis zum Erreichen eines gleichbleibenden
Zustands calciniert, z. B. bis die Katalysatormasse ein
6c etwa konstantes Gewicht angenommen hat; dies führt zu einer maximalen Hydrodesulfurierungsaktivität.
Die nachstehenden Beispiele dienen zur weiteren Veranschaulichung der Erfindung.
Die nachstehenden Beispiele dienen zur weiteren Veranschaulichung der Erfindung.
Es wurden 4500 g feinpulveriges Aluminiumoxyd-Monohydrat gründlich mit 956 g feinpulverigem Molybdänsäureanhydrid
trocken vermischt. Dann wur-
den 2450 g einer 12,86 gewichtsprozentigen Salpetersäure
zu dem gepulverten Gemisch in einem Rollquetscher zugegeben. Das Gemisch nahm dabei
den Zustand einer streichfähigen plastischen Masse an. Anschließend wurden 199 g feinpulveriges Kobaltcarbonat
mit dem Gemisch vermengt, zugleich mit 296 g einer 28 gewichtsprozentigen wäßrigen Ammoniumhydroxydlösung
und 250 g Wasser. Das Gemisch wurde 1 Stunde lang in dem Rollquetscher gemahlen.
Es lag dann als extrudierbare Masse aus feinen Teilchen vor. Die erhaltene Masse wurde durch öffnungen
von 1,6 mm Durchmesser ausgepreßt. Das Extrudat wurde 3 Stunden bei 107° C getrocknet und dann
in Luft 1 Stunde bei 399° C und 1 Stunde bei 593° C calciniert.
Anwendungsbeispiel
100 cm1 (82,1 g) des Katalysators wurden in Form eines Festbettes in einem senkrechten rohrförmigen
Reaktor angeordnet. Ein Rückstandsrohöl wurde in Abwärtsrichtung durch das Katalysatorbett geleitet,
und zwar mit einmaligem Durchgang bei einer stündlichen Raumströmungsgeschwindigkeit der Flüssig
keit von 1 im Gemisch mit Rückführwasserstoff in einer Menge von 890 Volumenteilen Wasserstoff je
Volumenteil flüssiger Beschickung. Das als Einsatzmaterial verwendete Rückstandsrohöl hatte einen
Anfangssiedepunkt von 343° C, ein spezifisches Gewicht bei 15,6° C/15,6° C von 0,9866 und einen
Schwefelgehalt von 3,69 Gewichtsprozent. Das Einsatzmaterial wurde vorerhitzt und trat in das Katalysatorbett
bei einer Temperatur von 368° C und einem Wasserstoffdruck von 137 at ein. Die höchste im Katalysatorbett
auftretende Temperatur betrug 396° C. Der Reaktorausfluß wurde in einen Hochdruckabscheider
geleitet; überschüssiger Wasserstoff wurde überkopf abgetrennt, mit Wasser gewaschen und zu
dem Reaktor zurückgeführt. Das hydrierend behandelte Rückstandsrohöl wurde aus dem Abscheider abgezogen
und nach Durchgang durch eine Abstreifkolonne gewonnen. Nach 16 Betriebsstunden wies das
hydrierend behandelte Rückstandsrohöl einen Schwefelgehalt von 0,94 Gewichtsprozent und ein
spezifisches Gewicht bei 15,6° C/15,6° C von 0,9328 auf. Dies stellt eine ausgezeichnete Entschwefelung
dieses schwer verarbeitbaren Rückstandsrohöls dar.
Claims (4)
1. Verfahren zur Herstellung eines geformten Extrusionskataiysators, der eine Verbindung eines
Metalls der Gruppe VIa und eine Verbindung eines Metalls der Gruppe VIII des Periodensystems
und einen hochschmelzenden anorganischen Oxydträger umfaßt, bei dem eine gründlich durchmischte
formbare Masse, die die Verbindung eines Metalls der Gruppe VIa, die Verbindung eines
Metalls der Gruppe VIII, ein peptisierbares hochschmelzendes anorganisches Oxyd und ein saures
Peptisiermittel enthält, bereitet und diese Masse zu Katalysatorkörpern extrudiert, getrocknet and
calciniert wird, dadurch gekennzeichnet, daß man zunächst die Verbindung des Metalls der
Gruppe VIa des Periodensystems mit dem peptisierbaren hochschmelzenden anorganischen Oxyd
vermischt, dann dieses Gemisch durch Zumischung des sauren Peptisiermittels peptisiert, dann
das peptisierte Gemisch mit der Verbindung des Metalls der Gruppe VIII des Periodensystems und
gleichzeitig mit einem wäßrigen alkalischen Reagenz vermischt, bis sich eine extrudierbare Masse
aus gleichmäßig verteilten feinen Teilchen gebildet hat, worauf diese Masse in an sich bekannter
Weise zu Katalysatorkörpern gewünschter Gestalt extrudiert, getrocknet und calciniert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als wäßriges alkalisches
Reagenz eine wäßrige Ammoniumhydroxydlösung verwendet.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die Extrudatteilchen 0,5
bis 8 Stunden bei einer Temperatur von 100 bis 127° C trocknet und in Luft 0.5 bis 8 Stunden
bei einer Temperatur von 371 bis 649° C calciniert.
4. Verwendung des Extrusionskataiysators gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3 zur hydrierenden
Entschwefelung von Kohlenwasserstoffölen, insbesondere Rückstandsölen, bei Hydrodesulfurierungsbedingungen.
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| C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
| E77 | Valid patent as to the heymanns-index 1977 | ||
| 8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |