DE2056567B2 - Verfahren zur Herstellung eines kohlenstoffhaltigen, feuerfesten Produktes - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines kohlenstoffhaltigen, feuerfesten ProduktesInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines kohlenstoffhaltigen, feuerfesten Produktes, bei
dem eine kohlenstoffhaltige Masse geknetet, geformt r> und gebrannt und der so entstandene Formstein durch
Eintauchen in geschmolzenes Teerpech imprägniert und daraufhin einer das in seinen Poren abgelagerte
Teerpech verkohlenden Erwärmung in reduzierender Atmosphäre unterzogen wird. ίο
Ein solches Verfahren ist in de- DE-PS 9 34 520 angegeben. Dieses bekannte Verfahren dient der Herstellung
von Kohle- oder Graphit-Formkörpern. Ein Nachteil bei den aus Kohle oder Graphit hergestellten
Formkörpern besteht darin, daß sie keine größere 4r>
mechanische Festigkeit und keine hohe Abriebfestigkeit haben. Ein weiterer Nachteil bei diesen Formkörpern
besteht darin, daß sie keine Schutzschicht tragen, durch die verhindert wird, daß, wenn der
Formkörper unter Erwärmung mit Sauerstoff in Be- 5» rührung steht, der abgelagerte Kohlenstoff durch Oxydation
verlorengeht, wodurch die Wirksamkeit der Teerpechimprägnierung zunichte gemacht wird.
Aus der DD-PS 3 805 und der US-PS 29 11319
sind Verfahren bekannt, bei denen Kohle-oderGraphit-Formkörper dadurch mit Teerpech imprägniert werden,
daß sie in ein Bad mit geschmolzenem Teerpech eingetaucht werden und dort anschließend so lange
verbleiben, bis aufgrund der Durchwärmung die Verkohlung des imprägnierten Teerpechs erfolgt ist. Nach- fao
teilhaft bei diesem Verfahren ist, daß die Verkohlung des in die Poren des Formkörpers eingedrungenen
Teerpechs in einem Bad und nicht in einer reduzierenden Atmosphäre erfolgt. Um ein Bad auf eine
vorgegebene Temperatur zu erwärmen und auf dieser e>5
Temperatur zu halten, sind aufwendigere Erwärmungsund Steuerungsvorrichtungen notwendig, als wenn der
Formkörper einer reduzierenden Atmosphäre ausgesetzt wird. Die nach diesem Verfahren hergestellten
Formkörper zeichnen sich ebenfalls nicht durch eine höhere mechanische Festigkeit und eine Abriebfestigkeit
aus. Ferner ist bei diesem Verfahren auch nicht vorgesehen, die Formkörper durch einen Überzug zu
schützen.
Aus der GB-PS 11 15 753 ist ein Verfahren bekannt,
bei dem ein imprägnierter Körper mit einem synthetischen Polymer beschichtet wird, bevor der Körper
einem Verkohlungsprozeß ausgesetzt wird, um zu verhindern, daß die Imprägnierung den imprägnierten
Körper wieder verläßt. Das bei nach diesem Verfahren hergestellten Formkörpern verwendete Ausgangsmaterial
ist KohlenstolT, so daß diese Formkörper ebenfalls keine größere mechanische Festigkeit aufweisen.
Nach dem Verkohlungsprozeß liegt ein Teil der Beschichtung in der Form einer Kohlenstoffschicht
vor, wodurch sich der Nachteil ergibt, daß keine Schicht mit einer größeren Abziehfestigkeit erzielt wird.
Aus der CH-PS 4 78 066 ist bekannt, einen beispielsweise aus Kohlenstoff hergestellten, hochwarmfesten
Formkörper mit einem Überzug zu beschichten. Diese Formkörper werden vor der Beschichtung nicht mit
Teerpech imprägniert. Sie dienen auch nicht dazu, beispielsweise an den Abstichöffnungen für Konverter
eingesetzt zu werden, sondern sind für die Verwendung in der Reaktortechnik beispielsweise als Hüllen für
Brennstoffelemente vorgesehen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das oben genannte Herstellungsverfahren für hochwertige, kohlenstoffhaltige,
feuerfeste Produkt zu verbessern, so daß eine Erhöhung der mechanischen Festigkeit, der
Abriebfestigkeit und der Korrosionsbeständigkeit erzielt werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Formstein mit einer Masse aus 30-35
Gew.-% Natur-Graphit, 40-55 Gew.-% Siliziumkarbid, 10-15 Gew.-% Ferrosilizium, 5-10 Gew.-% Borsilikat
und, bezogen auf das Gesamtgewicht obiger Bestandteile, 40% eines Gemisches aus Kohlenteer und Pech
hergestellt wird und daß anschließend an die verkohlende Erwärmung auf die Oberfläche des Formsteines
eine Glasurmasseschicht aufgebracht und dort eingebrannt wird.
In vorteilhafter Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Glasurmasse aus einem Pulver
aus Borsilikat-Fritte hergestellt.
Bei einer anderen vorteilhaften Ausbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der mit der Glasurmasseschicht
versehene Formstein bei einer Temperatur von 1000-11000C gebrannt.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten feuerfesten Formkörper zeichnen sich durch
eine besondere mechanische Festigkeit aus. Das Siliziumkarbid, welches die Grundstruktur des erfindungsgemäßen
feuerfesten Formköipers darstellt, hat eine wesentlich größere Korrosionsbeständigkeit als Kohlenstoff
oder Graphit und verleiht dem Formkörper eine hohe mechanische Festigkeit und eine große
Abriebfestigkeit. Durch die erfindungsgemäße Beimischung von Borsilikat und Ferrosilizium wird die
Bindung zwischen den gemischten Substanzen erhöht, so daß die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellten feuerfesten Formsteine bzw. Produkte eine feste und dichte Grundstruktur aufweisen. Ferner
wird die Oxidation des feuerfesten Produktes dadurch verlangsamt, daß die Oberfläche der Kohlestoflteilchen
in dem feuerfesten Produkt mit Ferrosilizium und
Siliziumkarbid bedeckt werden. Einen besonders guten Schutz erhält der feuerfeste Formkörper aufgrund des
erfindungsgemäßen Verfahrens dadurch, daß er mit einer Glasurmasseschicht überzogen wird, die eingebrannt
wird. j
Als Ausgangsstoffe für das erfindungsgemäße Verfahren werden im wesentlichen kohlenstoffhaltige Substanzen,
wie Graphit und Siliziumkarbide verwendet. Den Ausgangsstoffen können gewünschtenfalls auch
entsprechende Mengen an feuerfesten Oxid-Stoffen, in wie Schamotte, Agalmatolith, Sillimanit oder synthetischem
Mullit, eines Binders wie z. B. Ton oder Pech u. dgl., sowie ein Sintermittel wie Borax, Borsäure,
Fritte, Ferrosilizium u. dgl. beigegeben werden. Diese Rohstoffe werden auf zweckmäßige Teilchen- i>
größe pulverisiert und dann miteinander vermischt. Nach der Zugabe einer zweckmäßigen Wasser- und
Teermenge wird das Gemisch geknetet, geformt und durch Brennen reduziert. Im Fall der Zugabe von
Wasser wird der Formkörper nach dem Kneten ge- 2» trocknet und dann durch Brennen reduziert.
Anschließend wird der auf die beschriebene Weise hergestellte, gebrannte Formkörper in ein Bad heißen
geschmolzenen Teerpechs eingetaucht, um letzteres in die Poren des gebrannten Formkörpers eindringen 2>
und den größten Teil der Poren ausfüllen zu lassen. Das Imprägnieren wird durch Vorwärmen des gebrannten
Produkts und Evakuieren der Imprägnierkammer verbessert. Der imprägnierte Formkörper wird aus
der Kammer herausgenommen und dann erwärmt, um jo etwa die Hälfte des aufgenommenen Teerpechs zu
verdampfen und die andere Hälfte zu verkohlen, so daß es in den Poren als amorpher Kohlenstoff abgelagert
wird. Hierdurch wird die Porosität vermindert und die mechanische Festigkeit des Produkts erhöht, i>
wodurch die Korrosionsbeständigkeit und die Verschleißfestigkeit verbessert werden. Andererseits verbleibt
der ausgefällte Kohlenstoff in den Poren, so daß die »Sporing«-Beständigkeit trotz der verminderten
Porosität nicht beeinträchtigt wird. w
Es ist bekannt, Magnesiumoxidsteine als Futter bzw. zum Auskleiden von Stahl-Mischöfen und Stopfen
aus Ton mit Teer zu imprägnieren und dann zu erwärmen, um in ihren Poren Kohlenstoff abzulagern
und auf diese Weise ihre Betriebslebensdauer zu ver- 4 >
bessern.
Der auf diese Weise abgelagerte Kohlenstoff ist jedoch amorph und besonders entflammbar, so daß
dieses Verfahren nur dann wirksam ist, wenn die von der Wärme beeinflußte Fläche der Steine in Ab- so
Wesenheit von Sauerstoff erwärmt wird, wie dies der Fall ist, wenn der auf diese Weise hergestellte feuerfeste
Körper in Berührung mit einer Metallschmelze hoher Temperatur gehalten wird. Wenn dagegen der
feuerfeste Körper von außen her durch eine Flamme oder elektrisch erzeugte Hitze erwärmt wird, während
er, beispielsweise in einem Metall-Schmelztiegel, mit Sauerstoff in Berührung steht, 30 geht der abgelagerte
Kohlenstoff durch Oxidation verloren, wodurch die Wirksamkeit der Teer-Imprägnierung zunichte ge- M)
macht wird.
Zur Vermeidung dieser Schwierigkeit wird erfindungsgemäß auf die Oberfläche des feuerfesten Körpers
nach dessen verkohlender Erwärmung eine Glasurmasseschicht aufgebracht, woraufhin der Formkörper f>5
gebrannt wird. Durch diesen Verfahrensschritt wird auf der Oberfläche des Produktes eine luftundurchlässige
Schicht gebildet, so daß der durch die Erwärmung des eingedrungenen Teerpechs gebildete
Kohlenstoff im Betrieb bei erhöhter Temperatur nicht durch die Luft oxidiert wird und die niedrige Porosität
und geringe Luftdurchlässigkeit des Produktes über einen langen Betriebszeitraum hinweg aufrechterhalten
bleiben.
Die aufgetragene Glasur verbessert auch wesentlich die Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit
des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Produktes. Die Erklärung hierfür ergibt sich
daraus, daß der in den Poren, insbesondere in den an der von der Hitze beeinflußten Fläche des Produktes
gelegenen Poren, abgelagerte Kohlenstoff durch die zum Einbrennen der Glasur eingesetzten hohen
Temperatüren sowie durch die bei der Benutzung des Produktes in Abwesenheit von Sauerstoff stattfindende
Erwärmung in einen harten, nicht entflammbaren Zustand übergeführt wird. Weiterhin wird angenommen,
daß ein Teil des abgelagerten Kohlenstoffs in die glasartige Zusammensetzung des Produktes diffundiert,
so daß er noch unentflammbarer und korrosionsbeständiger wird.
Die Glasurmasse kann auf die gleiche Weise aufgebracht werden wie bei herkömmlichen Keramik-Gegenständen.
Vorteilhafterweise wird eine Glasurmasse des Borsilikat-Typs verwendet, die bei erhöhter Temperatur
ihre Viskosität nicht verliert, beispielsweise ein feines Pulver aus Borsilikat-Glas. Die Einbrenntemperatui'
hängt zwar von der Zusammensetzung der Glasurmasse ab, liegt jedoch normalerweise im
Bereich von etwa 1000-1100 C.
Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern.
35% Natur-Graphit, 40% Siliziumkarbid, 15% Ferrosilizium
und 10% Borsilikat-Fritte (jeweils auf Gewicht bezogen) wurden miteinander vermischt, worauf dem
Gemisch, bezogen auf Gemischgewicht, 40% eines Gemisches aus Kohlenteer und Pech beigegeben
wurde. Das so entstandene Gemisch wurde erwärmt, geknetet, geformt und zum Reduzieren bei einer Temperatur
von 132O0C gebrannt, um einen Graphit-Tiegel von 52 cm Höhe, 35,5 cm Durchmesser an der oberen
Öffnung, 22 cm Bodendurchmesser und 25 cm Wanddicke zu bilden. Der Tiegel wurde sodann in ein
Gefäß eingebracht, letzteres wurde evakuiert und das geschmolzene Teerpech wurde in das evakuierte Gefäß
eingeschüttelt, um das weiche Pech in die Poren des Tiegels eindringen zu lassen. Der imprägnierte Tiegel
wurde darauf aus dem Gefäß entnommen und in reduzierender Atmosphäre auf 8000C erwärmt, um
die flüchtigen Bestandteile zu entfernen und das durch Imprägnierung eingebrachte Pech zu verkohlen. Nach
dem Abkühlen wurde der Tiegel durch Besprühen seiner Oberfläche mit einem Gemisch eines Pulvers
aus Borsilikat-Fritte und Wasser überzogen. Danach wurde der Tiegel auf 10501C erwärmt, um die Fritte
einzubrennen und den fertigen Tiegel zu bilden.
Vor dem Imprägnieren besaß der Tiegel ein Gewicht von 34 kg, ein Volumen von 18 400 cm3 und ein Gesamtvolumen
der Poren von 4500 cm3. Die durch Imprägnieren eingedrungene Gesamtmenge an Pech betrug
5,4 kg und die nach der Wärmebehandlung zurückbleibende Kohlenstoffmenge 2,8 kg. Die folgende Tabelle
veranschaulicht verschiedene Eigenschaften des Keramikkörpers vor und nach dem Imprägnieren.
I'orosiläl Wasseraufnahme Scheinbares Spez. Schult- Biegefestigkeit Druck-
spe/. Gewicht dichte festigkeil
% % (kg/cm7) (kg/cm1)
Nach der Im | 13,4 | 8,2 | 2,30 | 1,96 | 148 | 380 |
prägnierung | ||||||
Vor der Im | 24,5 | 13,3 | 2,45 | 1,85 | 92 | 245 |
prägnierung |
Diese beiden Tiegel wurden zum Schmelzen einer Legierung aus 70% Stahl und 30% Blei eingesetzt.
Der nicht imprägnierte Tiegel besaß eine Betriebslebensdauer von 80 Stunden, während der eine imprägnierte
Tiegel eine Betriebslebensdauer von 142 Stunden und der andere von 138 Stunden besaß.
Bei Verwendung zum Schmelzen von Borax besaß der nicht imprägnierte Tiegel eine Lebensdauer von
130 Stunden, während der erfindungsgemäß hergestellte, imprägnierte Tiegel eine Betriebslebensdauer
von 244 Stunden besaß.
30% Natur-Graphit, 55% Siliziumkarbid, 10% Ferrosilizium
und 5% Borsilikat (jeweils auf Gewicht bezogen) wurden miteinander vermischt. Bezogen auf
das Gewicht des Gemisches, wurden 40% eines Gemisches aus Kohlenteer und Pech dem ersten Gemisch
zugesetzt. Das so erhaltene Gemisch wurde erwärmt, geknetet, geformt und zum Reduzieren bei einer Temperatur
von 132OX gebrannt, um einen Stein bzw. Ziegel für eine Abstichöffnung eines Reinsauerstoffkonverters
zu erhalten. Der Stein wurde dann auf die gleiche Weise wie im Beispiel 1 mit Teerpech
imprägniert, zur Verkohlung erhitzt, mit einer Glasierung versehen und dann gebrannt. Die folgende
Tabelle zeigt die Eigenschaften des Steins vor und nach dem Imprägnieren.
Scheinbares | Spez. | Porosität | Druck | Biege | Linearer Wärme- | |
spez. Gewicht | Schüttdichte | festigkeit | festigkeit | dehnungskoefTizient | ||
(g/cm3) | (g/cm3) | (%) | (kg/cm2) | (kg/cm2) | (%) | |
Vor dem Im | 2,55 | 1,95 | 21,0 | 248 | 85 | 0,32 |
prägnieren | ||||||
Nach dem Im | 2,64 | 2,02 | 15,4 | 482 | 138 | 0,22 |
prägnieren |
Der lineare Wärmedehnungskoeffizient wurde durch Erwärmung des Tiegels von Normaltemperatur auf
800°C ermittelt.
Diese beiden Steinarten wurden zur Bildung der Abstichöffnungen eines 100-t-Reinsauerstoffkonverters
verwendet, wobei es sich herausstellte, daß die nicht imprägnierten Steine nur Tür 400 Frischvorgänge
brauchbar waren, während die imprägnierten Steine 600 Frischvorgänge aushielten.
Aus der vorstehenden Beschreibung ist mithin ersichtlich,
daß die Erfindung neuartige kohlenstoffhaltige feuerfeste Produkte mit niedrigerer Porosität,
höherer spezifischer Schutt- bzw. Fülldichte, höherer Biegefestigkeit und höherer Druckfestigkeit als herkömmliche
kohlenstoffhaltige feuerfeste Produkte durch Einbringung von Kohlenstoff in die Poren des
Produkts schafft. Da außerdem der abgelagerte Kohlenstoff durch die undurchdringliche Glasurschicht auf
der Oberfläche des Produkts gegen Oxidation bei hoher Temperatur geschützt ist, kann wirksam das Eindringen
von Flußmittel, Schlacke und geschmolzenem Metall während des Betriebs verhindert werden. Da zudem
die mechanische Festigkeit verbessert ist und die eine der Hauptbestandteile bildende Graphitschicht an
einem Abblättern gehindert wird, wird die Betriebslebensdauer der Produkte wesentlich verlängert.
Claims (3)
1. Verfahren zur Herstellung eines kohlenstoffhaltigen, feuerfesten Produktes, wobei eine kohlen- ί
stoffhaltige Masse geknetet, geformt und gebrannt und der so entstandene Formstein durch Eintauchen
in geschmolzenes Teerpech imprägniert und daraufhin der Formstein einer das in seinen Poren
abgelagerte Teerpech verkohlenden Erwärmung in mi reduzierender Atmosphäre unterzogen wird, dadurch
gekennzeichnet, daß der Formstein aus einer Masse aus 30-35 Gew.-% Natur-Graphit,
40-55 Gew.-%Siliziumkarbid, 10-15 Gew.-%Ferrosilizium,
5-10Gew.-% Borsilikat und, bezogen auf π das Gesamtgewicht obiger Bestandteile, 40% eines
Gemisches aus Kohlenteer und Pech hergestellt wird und daß anschließend an die verkohlende
Erwärmung auf die Oberfläche des Formsteins eine Glasurmasseschicht aufgebracht und dort einge- >n
brannt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasurmasse aus einem Pulver
aus Borsilikat-Fritte hergestellt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- r> zeichnet, daß der mit der Glasurmasseschicht versehene
Formstein bei einer Temperatur von 1000-11000C
gebrannt wird.
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