DE2049454B2 - Verfahren beim vulkanisieren eines zu einem ring aufgebauten schlauches fuer luftreifen, insbesondere fahrradluftreifen - Google Patents

Description

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richten.

Der aus dem Rohlingsstück 7 gewonpene Fertigrohling 14 ist durch die F i g. 2 vergrößert veranschaulicht und weist die durch Umbiegen erzeugten Stellen 15 und !6 auf, zwischen denen die Hälften 17. 18 aufeinanderliegen. In der oberen Hälfte 18 liegt die Stcßstelle 19 und das Loch 9, für dessen Verstärkung nun ein Stück 20 3-ifgesetzt wird. Der Raumbedarf des Fertigrohlings 14 ist nicht oder nur vernachlassigbar größer als sein tatsächliches Volumen, so daß er raumsparend transportiert, gelagert und insbesondere vulkanisiert werden kann. Ein Vulkanisierkessel kann mehr als die vierfache Menge zum Vulkanisieren aufnehmen und die zum Vulkanisieren erforderliche Wärmemenge ist wegen der fehlenden Formkörper wesentlich geringer. Die Enden 11, 12 werden an der Stoßstelk· 19 beim Vulkanisieren völlig homogen miteinander verbunden, so dab der fertige Schlauch an der Stoßstelle 13 dieselbe Belastung aufnehmen kann, wie an anderen Stellen. Dieses gilt hauptsächlich für die Widerstandsfähigkeit gegen thermische Belastung, also unter Einwirkung höherer Temperaturen.

Der fertige, vulkanisierte Schlauch hat ebenfalls die in F i g. 2 veranschaulichte Form und braucht zu seiner Gebrauchsfähigkeit nur noch mit einem Ventilkörper und mit einem Stempelaufdruck zur Angabe der Größen versehen zu werden, worauf die Prüfung auf Dichtigkeit erfolgen kann.

Soweit vorstehend Kautschuk und Kuutschukmischungen genannt sind, sind durunter vulkanisierbare Elastomere, insbesondere Natur- und Synthesekautschuke. zu verstehen.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

1. Verfahren beim Vulkanisieren eines zu einem Ring aufgebauten Schlauches für Luftreifen, insbesondere Fahrradluftreifen, dessen Aufbau durch kontinuierliches, geradliniges Formen eines Rohlings aus einer Kautschukmischung mittels Spritzmaschine und Unterteilen desselben in einzelne Schlauchstücke der gewünschten Länge erfolgt, die innen und außen talkumiert und mit einem Stanzloch für das Ventil versehen, mit beiden Enden nach beschneiden derselben zum Verbinden zum Ring stumpf aneinandergesetzt werden, wobei sie in diesem Zustand in eine rechteckig paketförmig zusammengedrückte Lage mit nach Art eines zusammengelegten Ringgurtes flach aufeinanderliegenden Hälften bringbar sind und anschließend in einem Heizkessel als fertiger Ring vulkanisiert werden, dadurch gekennzeichnet, daß das Vulka- *> nisieren in der zusammengedrückten Lage erfolgt.

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   Die im Oberbegriff des Anspruches geschilderte Verfahrensweise zur Herstellung eines Schiauchrohlings in seiner gestreckten Form ist durch die FR-PS 7 40 972 bekannt, während das Zusammensetzen der Enden und die Bildung der Ringform durch die SW-PS 1 41 298

   fkannt ist. In der letztgenannten Patentschrift wird Jer Rohling auch mit zusammengefallenen Wandungen und zusammengefallenen Ringhälften veranschaulicht.

   Diese gewonnenen Schlauchrohlinge werden nach bekannten Verfahren mit Hilfe von Formen weiterverarbeitet. Vorwiegend bei Schläuchen mit großem Querschnitt und verhältnismäßig kleinem Ringdurchmesser werden dabei Formen benutzt, deren Formcnhohlraum dem aufgeblähten Schlaucii etwa entspricht. Schläuche mit kleinem Querschnitt und verhältnismäßig großem 4P Durchmesser werden aus Kostengründen meist geradlinig hergestellt und als Form dienen Rohre, auf die die Schläuche aufgezogen und vulkanisiert werden. Sowohl das Vulkanisieren in einem Formenhohlraum als auch das Vulkanisieren auf Rohren erfordert einen erheblichcn Aufwand in den Formkosten. Außerdem müssen die Rohre jeweils mit den Rohlingen zusammen erwärmt werden. Ferner sind die Vulkanisierkessel, in denen die Rohlinge unter Druck und Wärme vulkanisiert werden, wegen der in den Rohlingen vorhandenen 5<> Hohlräumen schlecht ausgenutzt. Besonders zu beachten ist darüber hinaus die Tatsache, daß die auf Rohren hergestellten Schläuche noch zu einem Ring zusammengesetzt und an der Überlappungsstelle zusammengeklebt werden müssen. Diese Klebestelle bildet am häufigsten die Ursache für Mangel und ist thermisch nur schwach belastbar.

   Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteht darin, den beschriebenen Aufwand zur Herstellung eines Schlauches zu verringern und ein weniger *° Schritte erforderndes Verfahren zu finden und dabei den hergestellten Schlauch in seiner thermischen Belastbarkeit zu verbessern.

   Diese Aufgabe wird gemäß dem im kennzeichnenden Teil des Hauptanspruches genannten Verfahrensschritt gelöst. Der Rohling wird also unter Verzicht auf formende Elemente als fertiger Ring vulkanisiert. Dieses wird möglich, weil er — wie aus dem Oberbegriff ersichtlich — allseitig, also auch innen talkumiert ist und dadurch nicht zusammenklebt und nach dem Talkumieren auf Länge geschnitten wird, so daß freie kiebrige Stirnflächen freigelegt werden, die sich leicht zusammendrücken lassen und nach dem Vulkanisieren eine nahtlose Verbindungsstelle ergeben. Das freie Vulkanisieren wird ferner möglich, weil vorher - wie aus dem Oberbegriff ersichtlich - die Ventilöffnung eingestanzt wird, durch die ein Druckausgleich zum Innern des Schlauches möglich ist. Die durch Zusammenvulkanisieren der Enden erzielte Verbindung ist nicht zweilagig und daher dehn- und verformbar wie jede andere Steile des Schlauches und ist ferner, was wesentlich ist, beim Auftreten höherer Temperaturen nicht empfindlicher als jede andere Stelle. Soweit sind die Voraussetzungen bekannt.

   Das gewonnene Gebilde ist - wie aus der SVV-PS 1 41 298 bekannt - im Gegensatz zu bekannien Schläuchen auch ohne inneren Luftdruck völlig lagcdefiniert. Durch das Vulkanisieren des Rohlings mit aneinanderliegenden Wandungen, d. h. durch Ausnutzung der Lagedefinition, wird ein gurtartig flach liegendes Ringerzeugnis erzielt, das faltenfrei ist und sich gut zusammenlegen bzw. aufrollen läßt.

   Ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung /ur Durchführung des Verfahrens wird durch die Zeichnung an Hand einer schematischen Darstellung erläutert und der Schlauch durch eine Darstellung veranschaulicht. Es zeigt

   F i g. 1 ein Schema des Verfahrensablaufes und

   F i g. 2 einen Schlauch in perspektivischer Ansicht mit teilweisem Schnitt in rechteckig, paketförmig zusammengedrückter Lage mit nach Art eines zusammengelegten Ringgurtes flach aufeinanderliegenden Hälften.

   Das Herstellen beginnt mit der Herstellung eines schlauchförmigen Rohlings 1 mit Hilfe einer Spritzmaschine 2, die kontinuierlich aus einer zugeführten Kautschukrohmischung 3 den schlauchförmigen Rohling i bildet, der von einer Förderstrecke 4 abgenommen und weiterbewegt wird. Auf der Förderstrecke 4 wird der Rohling 1 innen und außen talkumiert, wobei das Talkum für die Innenwände durch die Spritzmaschine 2 hindurch eingeführt wird, so daß die natürliche Klebrigkeit des Rohlings 1 aufgehoben wird. Für die Durchführung des Verfahrens ist es unwesentlich, ob das Talkum aufgepudert oder aufgeschlämmt wird oder ob ein anderes Mittel als Talkum zur Aufhebung der Klebrigkeit verwendet wird.

   Auf der Förderstrecke 4 fällt der Rohling 1 normalerweise in sich zusammen, so daß ein flaches zweischichtiges und an den Rändern geschlossenes flaches Band entsteht. Dieser Vorgang kann gegebenenfalls durch eine leicht aufliegende Walze gefördert werden. Der flache Rohling 1 wird am Ende der Förderstrecke 4 durch ein bewegliches Messer 5 und ein feststehendes Gegenmesser 6 in Rohlingsstücke 7 zerschnitten, in die mit Hilfe einer Stanze 8 in je eine Seitenwand ein Loch 9 (F i g. 2) zur Aufnahme eines Ventilkörpers (nicht dargestellt) gestanzt wird. Die Weiterverarbeitung erfolgt auf einem Förderer 10, wo die Enden II, 12 des Rohlingsstückes einander genähert und schließlich gemäß den Pfeilen 13 aneinandergedrückt werden. Für diesen Vorgang kann eine maschinelle Hilfsvorrichtung benutzt werden, ebenso wie es möglich ist, die durch das Messer 5 erzeugten Schnittflächen an den Enden U, 12 durch ein Lösungsmittel oder durch einen Kleber, die an sich klebrigen Stirnflächen bindefreudiger herzu-