DE2042231C2

DE2042231C2 - Verfahren zur Herstellung von Reißverschlüssen

Info

Publication number: DE2042231C2
Application number: DE19702042231
Authority: DE
Inventors: Siegfried W. 8034 Unterpfaffenhofen Spindler
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1970-08-26
Filing date: 1970-08-26
Publication date: 1983-12-08
Also published as: FR2103517B1; FR2103517A1; DE2042231A1; GB1307193A

Description

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Reißverschlüssen mit fortlaufenden Kuppelgliederreihen aus Kunststoff.

Reißverschlüsse, bei denen die Gliederreihen aus einem fortlaufenden Profilstrang aus Kunststoff in verformter Schraubenfeder- oder Mäanderform hergestellt und mit einem Tragband verbunden sind, sind bekannt und üblich.

Durch die US-PS 33 36 640 ist beispielsweise ein Reißverschluß mit fortlaufenden, aus einem mäanderförmig gebogenen Kunststoffprofilstrang bestehenden Kuppelgliederreihen bekannt, bei dem die Kuppelflächen im Bereich der die Gliederschenkel verbindenden Bögen angeordnet sind.

Weiter ist durch die DE-PS 10 75 065 ein Reißver-Schluß bekannt geworden, bei dem jede Gliederreihe aus jeweils einem S-förmig gebogenen Kunststoffprofilstrang besteht, bei dem die Kuppelflächen im Bereich der die Gliederschenkel verbindenden Bögen in einem diskontinuierlichem Formgebungsvorgang geformt sind.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Reißverschlüssen mit fortlaufenden Kuppelgliederreihen aus Kunststoff zu schaffen, welches eine Vereinfachung bei der Herstellung der Gliederreihen und bei der Verbindung dieser Gliederreihen mit den Tragbändern ermöglicht.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zwei S-förmige Konfigurationen mit ihren quer zur Längsachse verlaufenden Teilen deckend unter Bildung eines endlosen 8-Profils, übereinandergelegt und im Bereich dieser Längsachse durch Schweißen oder Kleben miteinander verbunden werden, daß im Bereich der Schweiß- oder Klebeverbindung Kuppelflächen angeformt werden, daß die miteinander verschweißten oder verklebten S-förmigen Konfigurationen entlang der durch den mittleren Bereich der Schweiß- oder Klebezone verlaufenden Längsachse durchtrennt werden und daß die S-förmigen Konfigurationen mit den Tragbändern verbunden werden.

Vorteilhaft können die verschweißten oder verklebten S-förmigen Konfigurationen vor dem Durchtrennen entlang der durch den mittleren Bereich der Schweißoder Klebezone verlaufenden Längsachse mit den Tragbändern durch Nähen oder Schweißen verbunden werden.

Die übereinanderliegenden S-förmigen Konfigurationen werden insbesondere mittels Ultraschall oder HF-Schweißungen miteinander verbunden und breitgedrückt sowie gleichzeitig oder anschließend in der Mitte der Schweiß- und Verbreiterungszone in Pofil-Längsrichtung durchtrennt Es entstehen auf diese Weise zwei einzelne Gliederreihen mit am Kopfende jedes einzelnen Kuppelgliedes befindlichen Kuppelflächen.

Gleichzeitig mit dem Herstellen und Durchtrennen der Kuppelflächen können die Gliederreihen mit Tragbändern verbunden werden, welche zwischen die beiden S-förmigen Konfigurationen von jeder Seite her eingeschoben werden. Die Verbindung mit dem Tragband kann dann mit den gleichen Mitteln wie die Herstellung der Kuppelflächen, nämlich durch Ultraschall oder HF-Schweißen, erfolgen. Selbstverständlich können derartige Gliederreihen aber auch durch Nähen mit dem Tragband verbunden werden, wobei eine besonders rationelle Fertigung dadurch erreicht werden kann, daß die Gliederreihen entlang der Längs-Mittelachse erst nach dem Vernähen der S-Konfigurationen völlig getrennt werden. Hierbei besteht jedoch die Notwendigkeit einer Thermofixierung der S-förmig gewundenen Kunststoff-Profilstränge, wogegen bei gleichzeitiger Verbindung mit den Tragbändern während der Herstellung der Kuppelflächen mittels Ultraschall oder HF-Schweißen die Verbindungsbogen fest in die Tragbänder eingeschweißt werden können, so daß sich eine Thermofixierung erübrigt.

Naben der durch Verbinden zweier Kunststoff-Profilstränge und Verbreiterung derselben hergestellten Kuppelflächen muß zwischen den an diese Kuppelflächen sich anschließenden Gliederschenkeln ausreichend Eingriffsraum für die Kuppelflächen der gegenüberliegenden Gliederreihe verbleiben, so daß während der Herstellung der Kuppelflächen durch Schweißen oder Druckverformung zwischen die daran anschließenden Gliederschenkel Abstandshalter, z. B. in Form von längsverlaufenden Stiften, Drähten oder dergleichen eingelegt werden können. Es ist jedoch auch möglich, die S-förmigen Konfigurationen in der Mitte der die Bogen verbindenden, quer verlaufenden Teile aus der Windungsebene heraus zu verformen, so daß diese Teile der S-förmigen Konfigurationen einander anliegen, während die anschließenden, die späteren Gliedschenkel bildenden Teile im Abstand voneinander befindlich sind. Zusätzliche Abstandshalter während des Schweiß- und Verformungsvorganges erübrigen sich dadurch.

Das erfindungsgemäßeVerfahren läßt sich mit einer sehr präzisen Formgebung besonders der Kuppelflächen als fortlaufendes Verfahren durchführen. Die Größe des Eingriffsraums kann dadurch beliebig niedrig gehalten werden, daß kein Faltvorgang anfällt.

Die Erfindung ist im folgenden anhand der Zeichnungen weiter erläutert. In den Zeichnungen zeigt

F i g. 1 eine Draufsicht auf zwei erfindungsgemäße übereinandergelegte, S-förmige Konfigurationen aus fortlaufenden Profilsträngen,

F i g. 2 und 3 Querschnitte durch die übereinanderliegenden Konfigurationen mit eingeschobenen Tragbän-

F i g. 4 den gleichen Querschnitt nach der Anformung der Kuppelflächen,

Fig.5 eine perspektivische Darstellung einer erfindungsgemäß hergestellten Gliederreihe,

Fig.6 einen Querschnitt nach der Anformung der Kuppelflächen und der Verbindung mit den Tragbändem durch Schweißen bzw. Nähen,

Fig.7 eine Draufsicht auf erfindungsgemäß hergestellte Gliederreihen mit eingeschobenen Tragbändern vor dem Durchtrennen der Kuppelflächen.

Zwei fortlaufende Kunststoff-Profilstränge 1, 2 werden S-förmig übereinandergelegL Dabei verlaufen jeweils die geraden, nicht gebogenen Teile der Konfigurationen 3, 4 deckend übereinander, während die diese geraden verbindenden, gebogenen Teile der Konfigurationen 5,6 einander gegenüberliegend verlaufen (F ig. 1).

Die Konfigurationen befinden sich im Abstand voneinander, der in etwa der Dicke der Tragbäuder 7,8 entspricht (F i g. 2 und 3). Die nicht gebogenen, quer zur Konfigurationslängsachse verlaufenden Teile der Profilstränge werden miteinander verschweißt, wobei die Schweißbacken 12, 13 so geformt sein können, daß gleichzeitig Kuppelflächen 9,10 entstehen (F i g. 4). Um benachbart den Kuppelflächen Eingriffsraum für die Kuppelflächen der gegenüberliegenden Gliederreihe zu erhalten, können Abstandshalter 11 zwischen die Profilstrang-Konfigurationen eingelegt werden.

Der Eingriffsraum kann auch dadurch garantiert werden, daß die S-förmigen Konfigurationen 3', 4' im Bereich ihrer quer zur Längsachse verlaufenden Teile bereits vor dem Schweißvorgang bleibend aus ihrer Ebene heraus gebogen sind (Fig.3), so daß bei Verschweißen keine wesentliche Veränderung im Abstand der zu verschweißenden Stränge voneinander

ίο eintritt

Die so entstandenen Gliederreihen werden entlang der Linie a-a durchtrennt so daß einzelne Gliederreihen entstehen, wie sie in Fig.5 perspektivisch dargestellt ist

Die Gliederreihen können mit den Tragbändern dadurch verbunden werden, daß die rückwärtigen, bogenförmigen Verbindungsteile in ein Tragband 7 eingeschweißt oder daß diese Verbindungsteile mit dem Tragband 7 durch Nähfaden 14 verbunden werden (Fig.6).

In der Draufsicht in F i g. 7 sind die beim Verschweißen angeformten Kuppelflächen 9, 10 nocht nicht voneinander getrennt. Dies kann jedoch gleichzeitig mit dem Schweißvorgang bzw. direkt im Anschluß daran durch entsprechend geformte Schweißstempel entlang der Linie b-b erfolgen.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Reißverschlüssen mit fortlaufenden Kuppelgliederreihen aus Kunststoff, dadurch gekennzeichnet, daß zwei S-förmige Konfigurationen mit ihren quer zur Längsachse verlaufenden Teilen deckend unter Bildung eines endlosen 8-Profils, übereinandergelegt und im Bereich dieser Längsachse durch Schweißen oder Kleben miteinander verbunden werden, daß im Bereich der Schweiß- oder Klebeverbindung Kuppelflächen angeformt werden, daß die miteinander verschweißten oder verklebten S-förmigen Konfigurationen entlang der durch den mittleren Bereich der Schweiß- oder Klebezone verlaufenden Längsachse durchtrennt werden und daß die S-förmigen Konfigurationen mit den Tragbändern verbunden werden.

2. Verfahren zur Herstellung von Reißverschlüssen nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß die verschweißten oder verklebten S-förmigen Konfigurationen vor dem Durchtrennen entlang der durch den mittleren Bereich der Schweiß- oder Klebezone verlaufenden Längsachse mit den Tragbändern durch Nähen oder Schweißen verbunden werden.