DE2041846C3 - Chinophthalonfarbstoffe - Google Patents
ChinophthalonfarbstoffeInfo
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- C09B—ORGANIC DYES OR CLOSELY-RELATED COMPOUNDS FOR PRODUCING DYES, e.g. PIGMENTS; MORDANTS; LAKES
- C09B25/00—Quinophthalones
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Description
CO-N O
O I CH2-CH2
in der X Wasserstoff, Chlor, Brom mit I bis 4 Kohlenstoffatomen oder Phenyl und Y Wasserstoff,
Chlor, Brom, Alkyl mit I bis 4 Kohlenstoffatomen -■<
> oder gemeinsam mit X ein ankondensierter Benzoringsind.
2. Chinophthalon-Verbindung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß X und Y jeweils
Wasserstoff sind.
Die Erfindung bezieht sich auf Chinophthalonverbindungen, die als Dispersionsfarbstoffe, insbesondere für
synthetische Fasern wie Celluloseacetat-, Cellulosetriacetat-, Polyester- und Polyamid-Fasern sehr geeignet
sind.
Zum nächstkommenden Stand der Technik ist die USA.-Patentschrift 30 23 213 zu nennen, in der Farbstoffe
beschrieben sind, die eine allgemeinen Strukturformel besitzen, welche derjenigen der erfindungsgemäßeii
Verbindung ähnlich ist, wobei jedoch diese bekannten Farbstoffe keinen endständigen Morpholinyl-Ring
aufweisen.
Die Farbstoffe, die in dieser USA.-Patentschrift 30 23 213 beschrieben sind, sind nicht völlig befriedigend,
wenn man sie bei den ständig an Bedeutung gewinnenden permanenten Druck-Verfahren anwendet,
bei denen eine Härtung der har/.imprägnierten Färbung bei erhöhten Temperaturen während der Gestaltungsoperation erforderlich ist. Infolge ihrer relativ geringen
Festigkeit oder Widerstandsfähigkeit gegenüber Sublimation und infolge anderer Eigenschaften dieser
bekannten Farbstoffe treten nachteiligerweise Fleckenbildungen und andere Schwierigkeiten bzw. Nachteile
auf.
Die erfinddngsgemäßen Farbstoffe entsprechen der
allgemeinen Formel
OH | O | ΛΊ | co — | / | CH2 | N | \ | CH2 | -CH2 | O | / |
Il | of | \ | -CH2 | ||||||||
C | \y | ||||||||||
\ / | ' \ | ||||||||||
C | . / | ||||||||||
^ / C |
|||||||||||
OH | |||||||||||
in der X Wasserstoff, Chlor, Brom. Alkyl mit I bis 4 Kohlenstoffatomen oder Phenyl und Y Wasserstoff.
Chlor, Brom, Alkylrest mit I bis 4 Kohlenstoffatomen oder gemeinsam mit X ein ankondensierter Benzoring
sind. Vorzugsweise sind X und Y jeweils Wasserstoff. Diese Verbindungen sind also Farbstoffe, die auf
synthetischen Fasern, wie beispielsweise auf Polyester-Fasern. Färbungen mit verbesserter Sublimationsrcsistenz
erzeugen. Es wurde festgestellt, daß bei Anwendung dieser Farbstoffe auf synthetischen Fasern des
vorgenannten Typs und insbesondere auf Polyester-Fasern (Polyäthylenterephthalat-Fasern). wie dies in den
folgenden Beispielen beschrieben ist, eine lcuchtcndgelbe Färbung mil ausgezeichneter Licht- und Waschfestigkeit
und mit besonders großer Sublimationsresisten/ erhalten wird. Man gewinnt also Färbungen, die bei der
Behandlung nach dem permanenten Druck-Verfahren eine erhöhte Resistenz gegen Sublimation und Fleckigwerden
besitzen.
Die crfindungsgcmäßen Farbstoffe lassen sich auf verschiedene Art und Weise gewinnen. Eine Verfahrensweise
besteht darin, daß man eine 3-Hydroxy-2-Methylchinolin-Verbindung
der allgemeinen Formel
Y-LO
OH
ClI,
mit Trimellithsiiure (l.2.4-lk'ii/oltrii.;irboMS;uire) oder
ihrem Anhydrid uirsetzt, sodann das entstandene
3'-Hydroxy-5-Chinolin-Carbonsäure-Zwischenproduki
auf an sich bekannte Weise durch Behandlung mit Thionylchlorid oder Thionylbromid in das entsprechende
Carbonylehlorid oder Carbonylbromid überführt und sodann diese Carbonylehlorid- oder Carbonylbromid- ι
Zwischenprodukt durch Erhitzen mit Morpholin in das gewünschte heterocyclische Amid umwandelt, wobei
man gegebenenfalls in Gegenwart eines inerten Lösungsmittels arbeitet.
Eine andere Verfahrensweise zur Herstellung der in
erfindungsgemäßen Farbstoffe besteht darin, daß man Trimellithsäure oder ihr Anhydrid in einem inerten
Lösungsmittel, wie beispielsweise o-Dichlorbenzol oder
Trichlorbenzol, bei einer Temperatur von 165 bis 200° C
mit einer 3-Hydroxy-2-Meihylchinolin-4-Carbonsäure ι·>
der obigen Formel (II), bei der die COOH-Gruppe in 4-Position sitzt, umsetzt, wobei die COOH-Gruppe
eliminiert wird. Das entstandene Zwischenprodukt wird sodann in das entsprechende Carbonylehlorid oder
Carbonylbromid und hierauf schließlich in das ge- jo
wünschte heteroc.vcnsche Amid, wie oben dargelegt,
umgewandelt.
Eine dritte Verfahrensweise zur Herstellung der erfindungsgemäßen Farbstoffe besteht darin, daß man
das Zwischenprodukt der obigen Formel(II)odersein in r> 4-Position mit der COOH-Gruppe substituiertes Derivat
direkt mit einer zuvor hergestellten 4amidiertcn Trimellithsäure oder ihrem Anhydrid der Formel
O Il |
β | CH2 | -CH2 | O Ii |
Il C O C Il O |
\ CH2 |
\ - CH2 |
(III) 411 |
|
co —
/ |
||||
vorzugsweise in einem inerten Lösungsmittel umsetzt.
Als Beispiele für 3-Hydroxy-2-Methylchinolin-Rcaklanten
der obigen Formel (II), die man bei allen drei der 4"> oben genannten Verfahrensweisen einsetzen kann,
seien die folgenden Verbindungen genannt:
7-Chlor-3-hydroxy-2,8-dimcthylchinolin,
3-Hydroxy-2-methylchinolin, >n
3-Hydroxy-2-methylchinolin, >n
3-Hydroxy-2-methyl-4-chinolincarbonsäurc,
6,8-Dibrom-3-hydroxy-2-methyl-4-chinolinb.S-DichlorO-hydroxy^-methyM-chinolincarbonsäure,
6,8-Dibrom-3-hydroxy-2-methyl-4-chinolinb.S-DichlorO-hydroxy^-methyM-chinolincarbonsäure,
3-Hydroxy-2-methyl-5,6-benzochinolin-4-carbon- >>
säure.
7-Ch|or-3-hydroxy-2,8-dimeihyl-4-ehinalincarbonsäure,
3-Hydroxy-2-methyl-6-phenyl-4-ehinolincarbonsäure.
Wie bereits dargelegt wurde, ergeben die erfindungsgemäßen Farbstoffe bei ihrer Anwendung auf synthetische
Fasern nach der an sich bekannten Dispersionsmethode sprunghaft verbesserte Ergebnisse, verglichen mit
den Farbstoffen des nächstkommenden Standes der Technik. Die erfindungsgemäßen Farbstoffe sind ferner
auch bei Anwendung nach dem an sich bekannten Thermosol-Verfahren hochwirksam, das darin besieht,
daß man mit einer Dispersion des Farbstoffes klotzt, trocknet und bei erhöhterTemperatur härtet.
Die folgenden Beispiele dienen zur weiteren Erläuterung
vorliegender Erfindung. Alle Angaben von Teilen und Proportionen beziehen sich, wenn nicht anderes
gesagt ist, auf das Gewicht.
A. Ein Gemisch aus 77 g Triineililhsäure, öO g
3-Hydroxy-2-Meihyl-4-Chinolincarbonsäure und 360 g Trichlorbenzol wird auf 200"C erhitzl und 2 Stunden
lang auf dieser Temperatur gehalten, wobei eine kleine Menge an Wasser und an Trichlorbenzol abdcstillicn.
Die Mischung wird auf 100"C abgekühlt und Wasser sowie Natriumcarbonat hinzugegeben, bis der pl 1-Wcrt
8 beträgt. Sodann wird das Trichlorbenzol abdestilliert. Nachdem das Lösungsmittel entfernt ist, wird die
Charge durch Zugabe von 10% ihres Volumens an Natriumchlorid ausgesalzen und auf Zimmertemperatur
abgekühlt. Hierauf wird das Produkt abfiltriert, mit 500 ml einer 4%igen Salzlösung gewaschen und
schließlich getrocknet.
Eine Mischung aus 77 g dieses getrockneten Produkts und 200 g Nitrobenzol werden aul 45°C erhitzt. Sodann
gibt man 50 g Thionylchlorid hinzu, erhitzt das Gemisch auf 100 bis IO5°C und hält es 2,5 Stunden auf dieser
Temperatur. Abschließend wird das Gemisch auf 400C
abgekühlt, 300 ml Benzol hinzugefügt und die Mischung schließlich auf 100C abgekühlt. Das entstandene
Produkt wird abfiltriert, mit 300 ml Benzol gewaschen und ziemlich zum Trocknen abgesaugt.
155 g dieses Produkts gibt man zu einer Mischung aus
218 cm' Äthanol und 48g Morpholin bei 10 bis 200C,
erhitzt sodann das Gemisch auf 70 bis 800C und hält diese Temperatur eine Stunde lang. Hierauf gibt man
240 cm1 Wasser hinzu und erhitzt das Gemisch weitere zwei Stunden auf 800C. Anschließend wird das Produkt
abfiltriert, in einen Kolben gegeben und zum Zweck der Entfernung des Äthanols und des Benzols der
DampHestillation unterworfen. Nach Entfernung der Lösungsmittel wird die Aufschlämmung alkalisch
gemacht, abfiltriert und mit Wasser gewaschen. Der entstandene Farbstoff entspricht der Formel
OH
B, Der solchermaßen hergestellte Farbstoff wird dann
zu einer 14% aktiven Paste mit einem Naphthalinsulfonsäure-Kondensat
dadurch dispergiert, daß man dir Inhaltsstoffe in einem Mischgerät vermischt und sie
soweit mit Wasser benetzt, daß eine dicke teigige Masse entsteht, sodann wird das Wasser bis zur viskosen
Mahlviskosität evaporiert und das Material 1,5 Stunden der viskosen Mahlung unterworfen, wobei man
gegebenenfalls Wasser hinzufügt. Anschließend wird das Produkt zum Pulver getrocknet.
Etwa 56,7 g des oben beschriebenen Pulvers werden in 83 cmJ an warmem Wasser dispergiert und dann in
eine Dispersion eingegossen, die 0,2 g Algin-Verdicker und 1 cm1 Natrium-Alkyl-Naphthalinsulfonat, enthält.
Die entstandene Dispersion wird dann mit Wasser auf 4,5 Liter aufgefüllt.
Mit dieser Dispersion wird ein Polyestermaterial bei 71,1°C geklotzt, getrocknet und schließlich 90 Sekunden
lang bei 218,30C gehärtet. Das Material wird sodann 5
Minuten lang unter gleichzeitigem Sieden verseift, gewaschen und getrocknet. Man erhält auf diese Weise
eine leuchlendgelbe Färbung, die eine hervorragende Licht-, Wasch- und Sublimationsfestigkeit oesitzt.
Vergleich
Eine Klotz-Dispersion mit 56,7 g pro 4,5 Liter wurde
unter Verwendung eines dispergicrten Farbstoffes der Formel
OH
CON(CH.,),
10
Ii
hergestellt, wobei die Verfahrensweise des Beispiels I B
zur Anwendung gelangte.
Tuchstücke aus Polyester-Material wurden mit dieser Flüssigkeit geklotzt und die Klotz-Flüssigkeit des 4-,
Beispiels I getrocknet. 90 Sekunden lang bei 2I8.3"C
gchärtci. verseil !.gewaschen und getrocknet.
Die Färbungen wurden zwischen farblosen Baumwollstückcn
und farblosen Polyester-Stücken aufgehängt und diese gemeinsam 60 Sek. lang in einem -,<)
Standard-Versengungs-Test einer Temperatur von 190,6° C ausgesetzt. Das Tuchstück aus farblosem
weißen Dacron zeigte beträchtlich weniger gelbe Flcckung im Falle des Farbstoffs des Beispiels I als im
Fall der entsprechenden Dimelhylamidverbindung, wodurch gezeigt wird, daß die Sublimationseigenschaften
des Produkts des Beispiels 1 wesentlich besser sind als diejenigen des mit Dimcthylamid substituierten
Farbstoffs.
Beispiele 2 — 5
Die Beispiele in der nachfolgenden Tabelle zeigen weitere erfindungsgemäßc Farbstoffe, die man unter
Anwendung der Verfahrensweise des Beispiels I hergestellt und zur Färbung von Polycstcr-Fascrmaicrial
eingesetzt hat. Die erhaltenen Färbungen haben η ähnlicher Weise verr» ssertc Eigenschaften.
Ml
Beispiel | X | Y | Farbe |
2 | H | CII., | gelb |
3 | Cl | CH, | gelb |
4 | Cl | Cl | gelb |
5 | CH, | CH, | gelb |
Beispiel 6
Die in US-PS 30 23 213 beschriebene Verbindung
Die in US-PS 30 23 213 beschriebene Verbindung
wurde hergestellt, und mittels IR-Analyse wurde
festgestellt, daß diese Verbindung N.N-Di-'(2-hydroxyäthylJ-S'-hydroxychinophthiilon-S-carboxamid
ist.
Der erfindungsgemäße Farbstoff der folgenden Formel
OH C
!\4
wurde gemäß dem Verfahren des Teils A des Beispiels I hergestellt und dessen Struktur ebenfalls durch IR-Ana-'.yse
bestätigt.
Proben der beiden obengenannten Farbstoffe wurden getrocknet, und es wurden die folgenden 4 Tests mil
diesen durchgeführt:
Die beiden Farbstoffe gemäß obigen Ansätzen wurden dann in I- und 5%igcn Konzentrationen zu
Färbungen verwendet:
Bei 55°C wurden 100ecm Wasser, I ecm eines
langkettigen Kohlenwasscrstoffsulfonats (10%), 20 ecm
Natrium-o-phenylphenylat (10%) und 20 ecm Mononatriumphosphatsol
(10%) zugefügt. Im Falle der 5°/oigen Färbungen wurden 25 ecm Natrium-o-phenylphcnylat
vnrvendet. Die Mischung wurde mit Wasser auf ein Volumen von 300 ecm verdünnt, und die berechnete
Menge an Farbstoff (bezogen auf dhs Gewicht der Faser) zugefügt. Die Polyester-Stränge wurden bei einer
Temperatur von etwa 65 bis 7PC in das Bad eingeführt, der pH-Wer» wurde auf 4,5 bis 5 eingestellt und es
wurde zum Kochen erhitzt und IV2 Stunden auf dieser
Temperatur gehalten; bei etwa 7PC wurde gespült und mit 1% Natrium-N-meiliyloleyltaiirat und 1% wasserfreiem
Soda verseift, dann gespült und getrocknet.
In beiden Fällen (bei 1% und 5%) kann festgestellt
werden, daß der erfindungsgemäße Farbstoff einen kräftigeren Atifbiui mit einem tieferen und leuchtenderen
Farbton als der mit ihm verglichene bekannte Farbstoff hat.
Dann wurde der folgende Test durchgeführt:
Es wurde ein Bad hergestellt, das 3% dispergiertcn Farbstoff (bezogen auf das Gewicht der Faser) enthielt, wobei das Gesamtvolumen das 20fache des Gewichts der Faser betrug (5 g Strang und 100 ecm Bad). Das > Garn wurde in einer Druckfarbe-Vorrichtung auf Garnausgeber gebracht und 60 Min. bei 130°C gefärbt, dann abgekühlt, gespült und getrocknet.
Es wurde ein Bad hergestellt, das 3% dispergiertcn Farbstoff (bezogen auf das Gewicht der Faser) enthielt, wobei das Gesamtvolumen das 20fache des Gewichts der Faser betrug (5 g Strang und 100 ecm Bad). Das > Garn wurde in einer Druckfarbe-Vorrichtung auf Garnausgeber gebracht und 60 Min. bei 130°C gefärbt, dann abgekühlt, gespült und getrocknet.
Der erfindungsgemäße Farbstoff ergab eine leuchtendere Färbung als der bekannte Farbstoff. u>
Dann wurde noch der folgendeTest durchgeführt:
fs wurde eine Klotzdispersion auf der Basis von 5,7 g Algin-Verdicker pro 4.5 I Flüssigkeit und 3% Farbstoff (bc/ogcn auf das Gewicht der Faser) hergestellt Die Klotzflüssigkeit wurde auf 605C erhitzt, gerührt und r, /um Klotzen von Polyester-Gewebe verwendet. Das Material wurde getrocknet und dann bei 2183C für l'/j Minuten wärmebehandelt. Danach wurde das Material in warmem Wasser gewaschen und eine Minute unter Sieden mit 1.2 g Natrium-N-methyloleyl-taurat und 1% wasserfreier Soda pro Liter verseift und getrocknet Der erfindungsgemäße Farbstoff ergibt einen leuchtenderen Farbton als der bekannte Farbstoff.
fs wurde eine Klotzdispersion auf der Basis von 5,7 g Algin-Verdicker pro 4.5 I Flüssigkeit und 3% Farbstoff (bc/ogcn auf das Gewicht der Faser) hergestellt Die Klotzflüssigkeit wurde auf 605C erhitzt, gerührt und r, /um Klotzen von Polyester-Gewebe verwendet. Das Material wurde getrocknet und dann bei 2183C für l'/j Minuten wärmebehandelt. Danach wurde das Material in warmem Wasser gewaschen und eine Minute unter Sieden mit 1.2 g Natrium-N-methyloleyl-taurat und 1% wasserfreier Soda pro Liter verseift und getrocknet Der erfindungsgemäße Farbstoff ergibt einen leuchtenderen Farbton als der bekannte Farbstoff.
Dann wurde der folgende Test durchgeführt: Die Polyester-Faser, die nach dem Verfahren des unmittel
bar vorstehend beschriebenen Absatzes gefärbt worder war wurde 20 Stunden in einem Standard-Fadeometei
belichtet. Diese Ergebnisse zeigen eine stärkere Ausbleichung im Fall des bekannten Farbstoffes be
einem Vergleich mit dem erfindungsgemäßen Farbstof nach 20stündigem Belichten.
Claims (1)
- Patentansprüche: 1. Chinophthalon-Verbindungen, gekennzeichnet durch die allgemeine FormelX OH OY-foToT c
\OH CH2-CH2
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US85394469A | 1969-08-28 | 1969-08-28 |
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Publication Number | Publication Date |
---|---|
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DE2041846B2 DE2041846B2 (de) | 1978-02-02 |
DE2041846C3 true DE2041846C3 (de) | 1978-10-05 |
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Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19702041846 Expired DE2041846C3 (de) | 1969-08-28 | 1970-08-22 | Chinophthalonfarbstoffe |
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Country | Link |
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JP (1) | JPS4810515B1 (de) |
CH (2) | CH520815A (de) |
DE (1) | DE2041846C3 (de) |
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Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5512397B2 (de) * | 1971-10-13 | 1980-04-01 | ||
JPS5385217U (de) * | 1976-12-16 | 1978-07-13 |
-
1970
- 1970-08-19 GB GB1295974D patent/GB1295974A/en not_active Expired
- 1970-08-22 DE DE19702041846 patent/DE2041846C3/de not_active Expired
- 1970-08-26 CH CH1273470A patent/CH520815A/de not_active IP Right Cessation
- 1970-08-26 JP JP45075229A patent/JPS4810515B1/ja active Pending
- 1970-08-26 CH CH1273470D patent/CH1273470A4/xx unknown
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS4810515B1 (de) | 1973-04-04 |
DE2041846B2 (de) | 1978-02-02 |
GB1295974A (de) | 1972-11-08 |
CH1273470A4 (de) | 1971-11-30 |
DE2041846A1 (de) | 1971-03-11 |
CH520815A (de) | 1971-11-30 |
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C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
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