DE2035669A1

DE2035669A1 - Pile fabric having ultra-fine pile fibres

Info

Publication number: DE2035669A1
Application number: DE19702035669
Authority: DE
Inventors: Toyohiko Kyoto Okamoto Miyoshi Takatsuki Osaka Toki Masamichi Otsu Shiga Hikota, (Japan) P
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1970-07-17
Filing date: 1970-07-17
Publication date: 1972-01-27
Also published as: DE2035669B2; DE2035669C3

Description

Spezielles Haarfaserflachmaterial und Verfahren zu seiner Herstellung Die Erfindung betrifft ein spezielle Haarfaserflachmaterial und ein Verfahren zu seiner Herstellung. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf ein solches Haarfaserflachmaterial, welches eine Grundschicht aufweist und auf mindestens einer Oberfläche dieser Grundschicht mit zahlreichen synthetischen polymeren extra feinen E'aserhaaren versehen ist.
Die herkömmlichen Gewebe mit haariger Oberfläche wie Bauewollsamt, Kordsamt oder dergleichen werden dadurch erzeugt;, daß zunächst e.in Grundgewebe aus Kett- und Schußfäden und aus Haarfäden, die mit; den Kett- oder Schußfäden verbunden werden, geschaffen wird, und daß dann die in dem Grundgewebe verschlungenen Haarfäden aufgeschnitten werden.
Im allgemeinen werden die Haarfäden aus gesponnenen oder gezoge nen Garnen gewonnen, die Fasern oder Filamente enthalten, deren Titer nicht kleiner als 0,5 den ist und in der Regel zwischen 1,5 und 3,0 den liegt. Derartige Haarfäden weisen keine ausreichend weiche Griffigkeit auf. Wie bekannt, ist es sehr schwer, synthetische extra feine Fasern oder Fäden zu erzeugen, deren Titer unter 0,5 den biegt, Dies hat seinen Grund darin, daß diese extra feinen Fasern oder Fäden nicht mit den herkömmlichen industriellen Spinn- und Verstreckverfahren hergestellt werden können, ohne daß der gesponnene Faden verschiedentlich bricht. Doch selbst dann, wenn solche extra feinen Fasern hergestellt werden, ist es doch noch sehr schwierig, sie zu Garnen zu verspinnen, da sie sich nur schwer voneinander trennen lassen und häufig zu Noppenbildung beim Kardieren und Spinnvorgang Anlaß geben.
Dies ist der Grund dafür, daß die bekannten Gewebe mit haariger Oberfläche, bei denen die Haarfasern durch die herkömmlichen synthetischen Fasern oder Fäden gebildet sind, keine feinen, weichen un.d geschmeidigen Haarfasern aufweisen können. Um nun ein reines, weiches, samtartiges Gewebe zu erzeugen, trifft man folgende Maßnahmen: @. Man verwendet für die Erzeugung der Haarfasern weiche Fasern oder Fäden mit einem niedrigen Young-Modul.
2. Man bringt einen Weichmacher auf die Haarfasern.
3. Man entfernt einen Weil der Haarfasern oder der Fäden mittels eines Lösungsmittels oder eines Zersetzungsmittels, beispielsweise man löst einen Weil der Polyesterfaser oder des Polyesterfadens mit einer wässerigen Lösung von Natriumhydroxid heraus.
Doch reicht die Verwendung einer weichen Faser oder eines weichen Fadens sowie die Anwendung eines Weichmachers tatsächlich immer noch nicht aus, und die unter 3) aufgeführte Behandlung der IIaarfasern oder -fäden hat den Nachteils daß die Zugfestigkeit und die Dehnungsfähigkeit abnehmen.
Die in herkömmlicher Weise aufgelockerten Gewebe wie Decken, Flanell, Molton (melton) oder dergleichen werden dadurch hergestellt, daß man die Oberfläche des Grundgewebes, welches aus dem herkömmlichen gesponnenen Garn besteht, auflockert oder schwabbelt.
Nan kann natürlich haarige Gewebe auch dadurch herstellen, daß man die Haarfasern auf dem Grundgewebe oder einem Schichtmaterial einem Wuftingverfahren unterzieht oder mittels eines Elektroflockverfahrens aufstreut. Doch werden bei allen bekannten Verfahren zur Herstellung von Haarfasergeveben nur Haarfasern verwendet, deren Wider größer als 0,5 den ist. Aber selbst dann, wenn man Fasern hergestellt hat, deren Winter 0,5 den nicht übersteigt, können diese extra feinen Fasern doch noch nicht zu Garnen versponnen werden, da solche feinen Garne bei dem Kardiervorgang nicht geöffnet werden können. Aber auch dann, wenn das Gewebe oder das Schichtmaterial aus solchen extra feinen Fasern hergestellt werden kann, ist es doch unmöglich, ein Gewebe mit in geeigneter Weise aufgelockerten bzw. gerauhten Haarfasern zu erhalten, da bei dem herkömmlichen Aufricht-bzw. Rauhvorgang die extra feinen Fasern abbrechen werden.
Darüberhinaus sind die extra feinen Fasern ungeeignet für die Anwendung eines Tuftingvorgangs, da sie bei diesem Verfahren abbrechen. Auch kann man beim üblichen Elektroflockverfahren keine extra feinen Fasern verwenden, da diese, wein sie durch elektrische Kräfte auf einen das Grundgewebe oder die Grundschicht bedeckenden klebrigen Vberzug gebracht werden, infolge ihres geringen Gewichts nicht in ausreichendem Maße anhaften und außerdem auch nur ungenügend auf der Fläche verteilt werden können.
Das bekannte synthetische Wildleder wird beispielsweise dadurch hergestellt, daß man zunächst ein primäres Kunstleder erzeugt, welches aus einem faserigen Schichtmaterial, beispielsweise aus einem nicht gewebten, d. h. vliesartigen Material mit einer darüber angeordneten porösen elastisohen polymeren Schicht, beispielsweise einer Polyurethanschicht besteht, daß man dann teilweise einen Teil der Oberfläche des primären Kunstleders entfernt und danach die Oberfläche des primären Kunstleders rauht oder daß man Schichtfasern auf ein Grundgewebe oder ein ßchichtmaterial aufflockt. Die bekannten, auf diese Weise hergestellten synthetischen Wildleder zeigen aber zufolge des großen Titers der verwendeten Haarfasern nicht den erwünschten natürlichen wildlederartigen Griff und die erwünschte Weichheit. Es ist bereits bekannt, daß Naturleder aus zahlreichen Kollagenfasern besteht, die miteinander verdrillt sind. Die Kollagenfaser besteht nun aus einem Bündel zahlreicher extra feiner E'asern,'wobei åede dieser extra feinen Fasern wiederum aus einem Bündel zahlreicher mikrofeiner Fasern gebildet ist,und jede dieser mikrofeinen Fasern ist für sich wieder aus zahlreichen faserartigen Einheiten aufgebaut, von denen jede aus verschiedenen Polypeptiden besteht, die parallel zueinander angeordnet sind. Jedes dieser Polgpeptide ist aus drei linearen Polymeren von Aminosäuren gebildet, die rechtsherum miteinander verzwirnt sind. Es it schwierig, kollagenfaserartige Kunstfasern mit zahlreichen extra feinen Fasern, deren Winter 0,5 den nicht übersteigt, industriell herzustellen. Aber selbst wenn man eine solche extra feine Faser gewinnen kann, ist es doch noch schwierig, aus diesen extra feinen Fasern ein Gewebe oder ein nicht gewebtes Material zu erzeugen. Ferner ist es schwierig, einen aus extra feinen Fasern gebildeten Streifen zur Filzerzeugung einem Nadelverfahren zu unterwerfen. Aus den bereits genannten Gründen ist es auch schwierig, eine Grundschicht mit extra feinen Fasern zu beflocken.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht nun darin, ein spezielles Haarfaserflachmaterial zu schaffen, bei dem sich zahlreiche synthetische extra feine Faserhaare in dichter Anordnung auf einer Oberfläche eines Grundschichtmaterials-befinden, so daß eine feine, weiche Griffigkeit des Materials erreicht wird. Ferner soll ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Materials angegeben werden.
Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, das genannte Haarfaserflachmaterial als ein Baumwollsamt, Samt, Kordsamt oder dergleichen entsprechendes Material auszubilden.
Darüberhinaus soll ein Wezielles Haarfasermaterial angegeben werden, welches Decken, Flanell, Molton oder ähnlichen-Naterialien entspricht, aus einem Grundschichtmaterial, bestehend aus synthetischen extra feinen Fasern, mit auf dessen Oberfläche durch Aufrichten der extra feinen Fasern erzeugten Haarfasern gebildet ist und eine sehr feine weiche Griffigkeit aufweist.
Ferner soll ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Materials angegeben werden.
Daneben soll ein spezielles Haarfaserschichtmaterial feiner weicher Griffigkeit geschaffen werden, beispielsweise ein Schichtmaterial, auf welches die Haarfasern unter Anwendung des Wufting-Verfahrens aufgebracht und aufgeflockt wurden und in dichter Anordnung befestigt sind sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung angegeben werden Ein weiteres Ziel der Erfindung ist darin zu sehen, ein spezies les Haarfaserschichtmaterial mit einer natürlichem wird.
leder entsprechenden Ausbildung und einer weichen Griffigkeit zu schaffen, auf welchem sich die synthetischen extra feinen Faserhärchen dicht aneinander befinden. Ferner soll das Herstellungsverfahren hierfür angegeben werden.
Das Herstellungsverfahren für das genannte spezielle Haarfaserflachmaterial soll aber ohne Schwierigkeiten ausführbar sein.
Bei dem erfindungsgemäßen speziellen Haarfaserflachmaterial sind die synthetischen polymeren extra feinen Haarfasern auf mindestens einer Oberfläche einer Grundschicht ausgebildet, weisen einen Winter (DE) in Denier auf, der 0,5 den nicht übersteigt, und haben eine Länge (mai) in mm, die der nachstehenden Bedingung genügt: 0,4< ## <5.000 (1) wobei jede der Haarfasern aus einem Bündel von mindestens fünf extra feinen Fasern besteht, die am unteren Ende der Haarfasern zusammengefaßt sind.
Die extra feinen Haarfasern bestehen aus einem synthetischen Polymer wie Polyester, beispielsweise Polyäthylenterephthalat, Polyamide, beispielsweise Nylon 6, Nylon 66 und Nylon 12, Polyolefine, beispielsweise Polypropylen und Polyäthylen, Acrylpolymere, beispielsweise Polyacrylnitril und Polyurethane. Vorzugsweise haben die Haarfasern des erfindungsgemäßen Haarfaserschichtmaterials ein Biegemoment, welches 10-4 mg.mm nicht übersteigt, damit man eine feine weiche Griffigkeit erhält. Um ein 10 4 mg.mm nicht übersteigendes Biegemoment zu erzielen, darf der Titer der Haarfasern nicht größer als 0,5 den sein, da bekannterweise das Biegemoment in der Hauptsache durch die Feinheit bestimmt wird. Ist also.der Winter der Haarfasern größer als 0,5 den, dann ist die Griffigkeit des erhaltenen Haarfaserflachmaterials zu hart.
Die Haarfas ern des erfindungsgemäßen Haarfaserflachmaterials sollen ferner folgende Relation zwischen der Feinheit (DE) und der Länge der Haarfaser (NL) erfüllen: 0,4< ## <5.000 (1) Ist das Verhältnis g größer als 5.000, dann liegen die Haarfasern in unerwünschter Weise auf der Oberfläche der Grundschicht an. In diesem Fall erhält man dann ein Material, dessen Oberfläche nicht mehr samtartig ist.
Ist das Verhältnis g kleiner als 0,4, dann ist die Länge der Haarfasern so kurz, daß das erhaltene Haarfaserflachmaterial weder in Bezug auf seine Griffigkeit noch in seinem Aufbau einem Material mit samtartiger Oberfläche gleicht.
Die Haarfasern des erfindungsgemäßen Haarfaserflachmaterials sind aus Bündeln mit mindestens 5 extra feinen Fasern, vorzugsweise mit mindestens 10 extra feinen Fasern gebildet, und jede dieser Haarfasern ist an ihrem oberen Ende unregelmäßig büschelförmig aufgespreizt.
Um ein Haarfasermaterial von zweckmäßiger Ausbildung, ausgezeichneten Wärmeisolation, hervorragender Biegsamkeit der Haarfasern zu erhalten, ist es vorteilhaft, wenn die Haarfasern in einer Dichte von mindestens ios Haarfasern/cm2 vorliegen.
Das Grundschichtmaterial kann im wesentlichen aus den herkömmlichen Fasern mit einem Winter zwischen 1 den und 15 den bestehen, d. h. es kann aus Fasern gebildet sein, die sich von den extra feinen Fasern, aus denen die Haarfasern bestehen, unterscheiden.
Es kann aber auch aus denselben extra feinen Fasern und Fäden wie die Haarfasern selbst gebildet sein. Als Grundmaterial kann ein Gewebe oder Strickstoff, aber auch ein nicht gewebtes Material herangezogen werden.
Die auf dem Grundmaterial ausgebildeten Haarfasern können aus den extra feinen Faserhaarfäden bestehen, die in dem Grundmaterial verschlungen sind, und dann aufgeschnitten werden. Sie können aber auch bei einem Grundschichtmaterial, welches aus den extra feinen Fasern gebildet ist, durch Auflockern oder Schwabbeln dieses Grundmaterials erzeugt werden. Ferner können die Haarfasern durch Anwendung des Wufting-Verfahrens oder durch Beflocken der Grundschicht Damit extra feinen Fasern aufgebracht werden.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist hervorzuheben, daß Verbundfasern oder Verbundfäden mit inselartigem Aufbau als primäre Fasern oder Fäden verwendet werden, um extra feine Fasern oder Fäden zu erhalten, die dann die extra feinen Haarfasern auf der Grundschicht bilden. Der Ausdruck Verbundfaser oder Verbundfaden mit inselartigem Aufbau, wie er hier verwendet wird, charakterisiert eine spezifische Verbundfaser bzw.
einen spezifischen Verbundfaden, welcher aus einer Mehrzahl extra feiner filamentartiger Komponenten (Ins elbstandt eile) und einer weiteren Komponente (Einbettkomponente) besteht, von denen jede aus einem synthetischen polymeren Material gebildet ist, wobei das für die Inselbestandteile verwendete Material von dem für die Einbettkomponente verwendeten Material verschieden sein muB. Die Inselkomponenten verlaufen unabhängig voneinander in Richtung der Längsachse der Verbundfaser bzw. des Verbundfadens in Form eines ;extra feinen Fadens, während die Einbettkomponente die genannten Inselkomponenten zu einem Fadenkörper vereinigt, indem sie die Zwischenräume zwischen den voneinander getrennt angeordneten Inselkomponenten ausfüllt, Eine solche Verbundfaser oder ein solcher Verbundfaden ist für die Erzeugung extra feiner Faser- oder Fadenbündel geeignet, wenn man die Einbettkomponente entfernt und lediglich die extra feinen fadenartigen Inselkomponenten übrig behält Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren haben die als primare Faser oder primärer Faden dienenden Verbundfasern oder Verbundfäden mit inselartigem Aufbau vorzugsweise einen Wider von 1,0 den bis 20 den, wobei ein winter zwischen 3,0 den und 7,0 den besonders bevorzugt wird. Ferner ist es notwendig, mindestens 5, vorzugsweise mindestens 10 Inselbestandteile zu verwendens Damit ergibt sich, daß jede der Inselkomponenten einen Titer aufweist, der 0,5 den nicht übersteigt. In der Regel wird man einen Winter wählen, der im Bereich zwischen 0,5 den und 0,005 den, vorzugsweise zwischen 0,1 und 0,01 den liegt.
Die genannte Inselkomponente kann aus Polyester, Polyamiden, Polyolefinen, Acrylpolymeren oder Polyurethanen bestehen, die Einbettkomponente kann aus einem Polymer gebildet sein, welches je nach Wunsch aus Polymeren des Polystyroltyps, Polyamiden, Polyurethanen, Acrylnitril-Styrolmischpolymeren, Methylmetacrylat-Styrolmischpolymeren und Acrylnitril-Nethylmetacrylat-Styrolmischpolymeren ausgewählt werden kann, welche sich leicht in einem normalen Lösungsmittel lösen lassen, sich leicht unter Einwirkung eines normalen chemischen Mittels zersetzen oder sich bei Anwendung mechanischer Mittel, beispielsweise durch Reiben von den Insdkomponenten trennen lassen. Es ist wichtig, daß die Einbettkomponente aus einem Polymer besteht, welches von dem für die Inselkomponente verwendeten Polymer verschieden ist und welches für den Spinnvorgang und Verstreckvorgang des Verbundfadens gut geeignet ist.
Um das spezielle Haarfaserflachmaterial gemaß der Erfindung herzustellen, wird zunächst ein primäres Haarfaserschichtmaterial mit Verbundfasern oder Verbundfäden mit inselartigem Aufbau für die Bildung der Haarfasern erzeugt.
Dieses primäre Haarfaserschichtmaterial kann ein Gewebe mit haariger Oberfläche wie Baumwollsamt, Kordsamt und dergleichen sein, bei dem die Haarfasern dadurch ausgebildet wurden, daß Kett- oder Schußhaarfaserfäden, die in dem Gewebe verschlungen sind, aufgeschnitten werden und die Haarfaserfäden aus Verbundfasern oder Verbundfäden mit inselartigem Aufbau bestehen.
Das primäre Haarfaserschichtmaterial kann aber auch durch ein gerauhtes Gewebe entsprecheAd einer Decke, Blanell, Molton oder dergleichen gebildet sein, welches aus Verbundfaserfäden mit inselartigem Aufbau besteht, bei dem die Haarfasern durch Rauhen des Gewebes gebildet wurden.
Das primäre Haarfaserschichtmaterial kann ferner durch ein gerauhtes vliesartiges Schichtmaterial wie vliesartiges wildlederartiges Kunstleder oder dergleichen gebildet sein, bei dem die Grundschicht aus Verbundfasern mit inselartigem Aufbau gebildet ist und die Haarfasern durch Rauhen oder Schwabbeln der Grundschicht entstehen. Darüberhinaus kann das primäre Schichtmaterial aber auch ein durch Anwendung des Tufting-Verfahrens erzeugtes oder ein beflocktes Haarfasermaterial sein, bei dem die Haarfasern durch Aufbringen der Verbundfaern mit-inselartigem Aufbau mittels eines Tufting- oder Beflockungsverfahrens auf die Grundschicht gebracht sinde Das primäre Haarfaserschichtmaterial kann mit einem elastischen Polymer wie Polyurethan imprägniert sein, um ein wildlederartiges Kunstleder zu erzeugen. In diesem Fall besteht die Grundschicht aus Verbundfasern mit inselartigem Aufbau, und die Haarfasern werden durch Lockern und/oder Schwabbeln der Grundschicht gebildet.
Das primäre Schichtmaterial wird einer Behandlung unterworfen, die dazu dient, die Einbettkomponente der Verbundfaser mit inselartigem Aufbau zu entfernen und die primären Haarfasern in extra feine Haarfasern zu verwandeln. Die Entfernung der Einbettkomponente kann durch Verwendung eines Lösungsmittels geschehen, welches dazu geeignet ist, das die Einbettkomponente bildende Polymer aufzulösen, oder man kann ein Zersetzungsmittel wie Säuren, Alkalien oder Oxydationsmittel zum Abbau des -die Einbettkomponente bildenden Polymers verwenden. Es ist aber auch möglich, mechanische Mittel wie Reiben heranzuziehen, Bei der Entfernung der Einbettkomponente werden die primären Verbundfasern in Bündel, bestehend aus mindestens 5 extra feinen Fasern, umgewandelt. Selbst wenn die erhaltenen extra feinen Faserbündel verschiedene Behandlungen wie Auflockern, Schwabbeln, Scheren oder Bürsten unterworfen werden, so bleibt doch jede Haarfaser an ihrem unteren Ende gebündelt, so daß mindestens 5 extra feine Fasern zu einem Bündel zusammengefaßt, sind.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es wichtig, daß die Länge der primären Haarfasern auf dem primären Haarfaserschichtmaterial so bestimmt wird, daß nach Entfernen der Einbettkomponente die sich ergebenden extra feinen Haarfasern, und zwar jeweils jede Haarfaser für sich, eine Stärke (DE) in Denier und eine Länge (NL) in mm aufweist, die der folgenden Beziehung genügt: NL 0,4< <5.000 (1) DE wobei der Titer 0,5 den nicht übersteigen darf.
Soll das Haarfaserflachmaterial als wildlederartiges Kunstleder ausgebildet sein, welches eine Grundschicht aus extra feinen Fasern enthält, bei dem ferner extra feine Faserhaare auf der Grundschicht vorliegen und ein elastisches Imprägniermittel aufgebracht wurde, dann sollte dieses Kunstleder, vorzugsweise den folgenden Bedingungen genügen: -0,63X + 0,99# Y# -0,63X + 0,72 (2) und 0,70# X# 0,35 (3) wobei X die Scheindichte des @ Kunstleders in dem Haarfasermaterial in g/cm3 und Y den Gewichtsanteil der extra feinen Fasern, bezogen auf das Gewicht des Kunstleders, darstellen.
Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung an Hand der Zeichnung. Es zeigen: Fig. 1 teilweise im Schnitt eine Modelldarstellung einer Ausbildungs form einer Verbundfaser oder eines Verbundfadens mit inselartigem Aufbau, die für die Zwecke der vorliegenden Erfindung verwendbar sind, Fig. 2 ein Querschnittsprofil einer weiteren Ausbildungsform von Verbundfasern mit inselartigem Aufbau, Fig. 3 eine Schnittdarstellung einer Ausbildungsform einer Spinnmaschine für die Erzeugung von Verbundfasern oder Verbundfäden mit inselartigem Aufbau, Fig. 4 im Querschnitt eine Modelldarstellung eines primären Haarfasergewebes gemaß der vorliegenden Erfindung, Fig. 5 eine Modelldarstellung von primären Haarfasern gemäß der vorliegenden Erfindung, Fig. 6 im Querschnitt eine Modelldarstellung eines Gewebes gemäß der vorliegenden Erfindung mit extra feinen Haarfasern, Fig. 7 eine Modelldarstellung von extra feinen Haarfasern gemäß der vorliegenden Erfindung, Fig. 8 eine Modelldarstellung eines primären wildlederartigen Kunstleders gemäß der vorliegenden Erfindung, Fig. 9 eine Modelldarstellung eines wildlederartigen Eunstleders, welches aus dem in Fig. 8 dargestellten primären Kunstleder durch Weiterbearbeitung erzeugt wurde, Fig. 10 im Querschnitt eine Modelldarstellung eines wildlederartigen Kunstleders gemäß der vorliegenden Erfindung, dessen beide Oberflächen mit Haarfasern versehen sind.
Fig. 1 zeigt eine Verbundfaser oder einen Verbundfaden mit inselartigem Aufbau, bei dem zahlreiche die Inseln bildende Bestandteile 2 vollständig in der Einbettkomponente 1 eingebettet vor liegen. Die die Inseln bildenden Bestandteile 2 verlaufen unabhängig voneinander parallel längs der Längsachse der Verbundfaser bzw. des Verbundfadens. Die Einbettkomponente 1 verbindet die die Inseln bildenden Bestandteile 2 zu einem Faser- bzw.
Fadenkörper, indem sie die zwischen den die Inseln bildenden Bestandteile vorliegenden Zwischenräume ausfüllt.
Bei der in Fig. 2 wiedergegebenen Darstellung liegen verschiedene 111nse111-Bestandteile 2 an der Peripherie der Einbettkompo nente 1. Die in den Fig. 1 und 2 dargestellten Verbundfasern oder Verbundfäden können für die Zwecke der vorliegenden Erfindung verwendet werden.
Um die Haarfasern, von denen jede mindestens 5, vorzugsweise mindestens 10 extra feine Fasern umfassen soll, zu erhalten, ist es notwendig, daß die Verbundfaser bzw. der Verbundfaden mit inselartigem Aufbau mindestens 5, vorzugsweise mindestens 10 extra feine fadenartige Inselbestandteile enthält.
Die Verbundfasern bzw. Verbundfäden mit inselartigem Aufbau können beispielsweise mit Hilfe einer Spinnmaschine erzeugt werden, wie sie in Fig. 3 wiedergegeben ist. Hier sind drei Arten von Spinndüsen 4, 5 und 6 in einer Spinnmaschine 3 vereinigt. Eine Trennwand 7 dient dazu, das für die Einbettkomponente verwendete Polymer B unabhängig von dem die Inselbestandteile bildenden polymeren Material A an die Spinndüsen 4 bzw.
5 zuführen zu können.
Die Spinndüsen 4 und 5 sind mit einer Mehrzahl von Austrittsöffnungen 11 bzw. 12 versehen. Die unteren Enden der Austrittsöffnungen 11 ragen in die oberen Enden der Austrittsöffnungen 12. Die polymere Flüssigkeit B für die Einbettkomponente gelangt an die Austrittsöffnungen 12 durch Kanäle 9, die durch die Abstände zwischen den unteren Enden der Austrittsöffnungen 11 und den oberen Abschnitten der Austrittsöffnungen 12 gebildet sind.
Die polymere Flüssigkeit A für die Inselkomponenten gelangt in die Austrittsöffnungen 11 durch Kanäle 8, die mit den Austrittsöffnungen ii verbunden sind, und wird dann den Austrittsöffnungen 12 zugeführt. Durch Vereinigung der polymeren Flüssigkeiten A und B in der Spinndüse 5 bilden beide einen Verbundstrom, bei dem die polymere Flüssigkeit B die polymere Flüssigkeit A in Borm einer Hülle umgibt.
Die Spinndüse 6 ist mit einer Mehrzahl von Austrittsöffnungen 13 und mit einer trichterförmigen Kammer 10 versehen. Die oberen Enden der Kammer 10 sind mit den unteren Enden der Austrittsöffnungen 12 und die unteren Enden der Kammer 10 mit den Austrittsöffnungen 13 verbunden.
Zahlreiche Verbundströme, bestehend aus den polymeren Flüssigkeiten A und B, werden der trichterförmigen Kammer 10 durch die Austrittsöffnungen 12 zugeführt und zu den Verbundströmen mit inselartigem Aufbau vereinigt, die in Form von Verbundfäden mit inselartigem Aufbau durch die Austrittsöffnungen 13 extrudiert werden. Die gesponnenen Verbundfäden können auf ein geeignetes Verstreckverhältnis verstreckt werden und - falls erforderlich in gewünschter Länge geschnitten werden.
Das spezielle Haarfaserflachmaterial, beispielsweise Baunwollsamt und Kordsamt, wird aus einem primären gewebten Stoff erzeugt, bei dem Haarfaserschußfäden in dem gewebten Ausgangsstoff verschlungen werden. Auch das spezielle Haarfaserflachmaterial wie Samt und Handtuchfrottee wird dadurch hergestellt, daß in ein Grundgewebe Haarfaserschußfäden, verschlungen werden0 In diesen Fällen werden die primären Haarfasern durch Aufschneiden der die Haarfasern enthaltenden Schuß- oder Kettfäden gebildet0 Das so erzeugte primäre Haarfasergewebe wird dann einer Behandlung zur Entfernung der Einbettkomponente unterworfen, um die primären Haarfasern in extra feine Haarfasern umzuwandeln.
Wie, aus Fig. 4 zu entnehmen ist, bilden, die Grundkfttfäden 21 und die Grundschußfäden 22 ein Grundgewebe 23, und die primären Haarfasern 24 sind mit den Grundkettfäden 21 verschlungen. Wie aus Fig. 5 zu entnehmen ist, sind die primären Haarfasern 24 aus zahlreichen Verbundfasern 25 mit inselartigem Aufbau gebildet, wobei die oberen Abschnitte der Haarfasern büschelförmig infolge einer unregelmäßigen Anordnung der Verbundfasern aus ein anderragen. Fig. 6 zeigt eine Nodelldarstellung eines Gewebes mit extra feinenHaarfasern, welches aus dem in Fig. 4 gezeigten primären Haarfasergewebe durch Entfernen der Einbettkomponente der Verbundfasern erzeugt wurde. Gemäß der Zeichnung bestehen die Fasern 25 aus zahlreichen extra feinen Fasern 27. Wie aus Fig. 7 zu ersehen ist, sind die oberen, Abschnitte der Haarfasern büschelförmig durch die zahlreichen extra feinen Fasern 27 ausgebildet, die unregelmäßig angeordnet sind. Die extra feinen Fasern 27 sind zu J3ündeln 28 an den unteren Abschnitten der Haarfasern 25 vereinigt. Jedes der Bündel 28 wurde aus je einer Verbundfaser mit inselartigem Aufbau durch Entfernen der Einbettkomponente erhalten, da hierbei die extra feinen filamentartigen InselbeStandteile zurückbleiben.
Das auf diese Weise erzeugte Gewebe mit samtartiger Oberfläche wird durch Scheren der Haarfasern auf eine gewünschte Länge und Bürsten fertiggestellt.
Handelt es sich bei dem primären Haarfaserflachmaterial um ein aafgerauhtes Gewebe wie Flanell, eine Decke und Molton, dann ist das primäre Grundmaterial oder Grundgewebe aus Verbundfasern mit inselartigem Aufbau gebildet, und die primären Haarfasern werden durch Aufrauhen der Grundschicht oder des Grundgewebes gebildet. Das gerauhte primäre Haarfaserschichtmaterial wird dann bis auf eine gewünschte Haarfaserlänge geschoren und -falls notwendig - gebürstet. Sodann wird das primäre gerauhte Haarfaserflachmaterial einem Vorgang zur Entfernung der Einbettkomponente unterworfen. Bei diesem Vorgang werden die Verbundfasern des Grundinaterials und die Haarfasern in Bündel von extra feinen Fasern umgewandelt. Ist daspprimäre Grundmaterial durch einen Vliesstoff gebildet, dann kann es zur :IErseugung der primären Haarfasern geschwabbelt werden.
Es ist zweckmäßig, den Schwabbelvorgang vor dem Rauhen vorzunehmen, um das Grundmaterial in ausreichendem Maße zu lockernO Das Verfahren zur Erzeugung eines wildlederartigen Kunstleders gemäß der vorliegenden Erfindung verläuft folgendermaßen: Die Verbundfäden mit inselartigem Aufbau einer Länge von etwa 25 mm bis 100 mm oder kontinuierliche Fäden werden unter Verwendung einer Kardiermaschine, einer Kreuzlegmaschine und eines Rando-Webbers zu einem Vlies oder einem Kreuzflor verarbeitet.
Man kann aber auch ein Düsenstrahlverfahren anwenden, bei dem die Fasern mit Hilfe eines Gasstrahls auf eine Oberfläche zur Bildung eines Schichtmaterials übertragen werden. Außerdem wendet man auch das sogenannte unmittelbare Herstellungsv'erfah ren an, bei dem die Fasern direkt zu einem gewebeartigen Schichtmaterial verarbeitet werden. Gegebenenfalls kann das so erzeugte primäre Ausgangsschichtmaterial einem Nadelverfahren unterworfen werden, beispielsweise unter Verwendung einer Nadeldichte von ungefähr 200 bis 800 Nadeln/cm2. Dieses Nadelverfahren dient dazu, die Fasern miteinander zu verschlingen oder die Fasern in ein anderes primäres Schichtmaterial, beispielsweise in Strickstoff oder in gewebtes oder vliesartiges Material, einzuarbeiten.
Das primäre Grundschichtmaterial wird mit einem elastischen polymeren Imprägniermittel durchtrsnkt. Hierzu kann man beispielsweise eine Lösung oder eine Emulsion von Polyurethan verwenden. Die Imprägnierlösung oder -emulsion wird auf dem primären Grundschichtmaterial abgeschieden, um die Fasern miteinander zu verbinden und die primäre Grundschicht mit einem Uberzug zu versehen. Die Oberflächen des imprägnierten primären GrundsAhichtmaterials werden sodann geschwabbelt. Infolge des Schwabbelvorgangs werden die auf der Oberfläche des Schichtmaterials befindlichen Fasern gerauht, so daß sie die primären Haarfasern bilden. Das gerauhte primäre Schichtmaterial wird dann dem Verfahren zur Entfernung der Einbettkomponente der die primären Haarfasern bildenden Verbundfasern unterworfen.
Hierbei ist es natürlich notwendig, daß sich der Lösungsvorgang auf die Einbettkomponente beschränkt und daß keinesfalls die Inselbestandteile und das elastische polymere Imprägniermittel angegriffen werden. Besteht beispielsweise die Einbettkomponente aus einem Polymer des Styroltyps, die Inselkomponenten aus Polyester, Polyamid, Polyolefin oder einem Acrylpolymer und das Imprägniermittel aus Polyurethan, dann kann die Entfernung der Einbettkomponente durch einen Lösungsvorgang vorgenommen werden, bei dem als Lösungsmittel beispielsweise Trichloräthylen, Tetrachloräthylen oder Tetrachlormethan verwendet wird, da diese allein die aus einem polystyrolartigen Polymer gebildete Einbettkomponente lösen, nicht aber die Inselbestandteile und das aus Polyurethan gebildete Imprägniermittel.
Bei dem auf die beschriebene We-ise erzeugten wildlederartigen Kunstleder sollen die Werte für die Scheindichte des wildlederartigen Kunstleders in g/cm3 und der Gewichtsanteil an extra feinen Fasern in dem wildlederartigen Kunstleder die nachstehende Gleichung erfüllen: -0,63X + 0,99# Y #-0,63X + 0,72 (2) wobei die Scheindichte X des wildlederartigen Kunstleders in folgendem Bereich liegt: 0,70# X #0,35 (3) Sofern die Werte für x und Y nicht die unteren Grenzwerte des angegebenen Bereichs der Gleichung erreichen, weist das sich ergebende Kunstleder eine unzureichende Steifheit und eine unerwünschte filzartige Griffigkeit auf. Übersteigen aber die Werte X und Y die oberen Grenzwerte des angegebenen Bereichs der Gleichung, dann hat das entsprechende Kunstleder eine zu hohe Elas-tizität, die etwa einem Schichtmaterial aus Gummi entspricht.
Die geeignete Weichheit, Elastizität und Steifheit des wildlederartigen Kunstleders erhält man somit nur dann, wenn die Werte für X und Y in dem oben angegebenen Bereich liegen und der genannten Gleichung genügen.
Das wildlederartige Kunstleder gemaß der vorliegenden Erfindung kann bei Durchführung der folgenden Verfahrensschritte erzeugt werden: 1. Herstellung eines primären Grundschichtmaterials aus Verbundfasern mit inselartigem Aufbau, 2. Vorimprägnierung des primären Grundschichtmaterials mit einer wässerigen Lösung eines wasserlöslichen Polymers, beispielsweise von Polyvinylalkohol, Oarboxymethylzellulose oder Polyacrylsäure, und anschließende Trocknung, 3. Entfernung der Einbettkomponente, so daß nur noch die Inselbestandteile und das Vorimprägniermittel zuruckbleiben, 4. Imprägnierung des Grundschichtmaterials mittels einer Lösung oder einer Emulsion eines elastischen Polymers, welches in einem Lösungsmittel gelöst vorliegt, und 5. Erzeugung der Haarfasern auf dem imprägnierten Schichtmaterial durch Schwabbeln mit Sandpapier oder dergleichen.
Die Entfernung der Einbettkomponente kann aber auch durch Ab~ Nylon und Schwabbeln des primären Haarfaserschichtmaterials erfolgen, da hierbei die Struktur der Haarfasern zerstört und die Einbettkomponente zerfasert wird.
In Fig. 8 ist eine aus elastischem polymerernlmprägniermittel gebildete Schicht 32 dargestellt, mit zahlreichen Haarfasern 31 aus Verbundfasern mit inselartigem Aufbau. Bei der Entfernung der Einbettkomponente werden die Haarfasern 31 in eine Mehrzahl extra feiner Fasern 33 verwandelt, wie dies aus Fig. 9 zu ersehen ist. Diese extra feinen Haarfasern 33 sind an den unteren Ansätzen der Haarfasern gebündelt.
Bei dem Haarfaserflachmaterial gemaß der Erfindung können die Haarfasern entweder nur auf einer Oberfläche des' Grundschichtmaterials gebildet werden, sie können aber auch auf beiden Oberflächen vorliegen, wie dies in Fig. 10 gezeigt ist. Hier befinden sich zahlreiche extra feine Haarfasern 41 auf der oberen Oberfläche eines Grundschichtmaterials 42 und entsprechende extra feine Haarfasern 43 sind auf dessen unterer Oberfläche ausgebildet. -Bei dem in Fig. 10 gezeigten Modell haben die Haarfasern 42 der oberen Fläche eine Länge und Dichte, die sich von denen d.er Haarfasern 43, welche sich auf der unteren Fläche befinden, unterscheiden. Darüberhinaus können die extra feinen Haarfasern der einen Oberfläche des Grundschichtmaterials aus einem anderen Polymer bestehen als die der anderen Oberfläche, Auch können sich die Färbeeigenschaften der auf gegenüberliegenden Oberflächen befindlichen Haarfasern unterscheiden.
Haarfas erfl achmat eri ali en mit zwei sich voneinander unterscheidenden Arten von Haarfasern auf den beiden Oberflächen des Grundschichtmaterials werden dadurch gebildet, daß man ein Grundschichtmaterial aus zwei Schichtmaterialien bildet, von denen jedes aus Verbundfasern mit inselartigem Aufbau besteht, aber sich die Polymere für die Inselbestandteile voneinander unterscheiden. Man kann aber auch ein solches Haarfaserschichtmaterial dadurch erzeugen, daß man die Länge der auf den beiden Oberflächen erzeugten Haarfasern verschieden groß wählt.
Haarfaserflachmaterialien mit Haarfas ern auf beiden Oberflächen haben folgende Vorteile: 1. Sie zeigen eine ausgezeichnete weiche und glatte Griffigkeit, 2. Es ist nicht notwendig, auf der unteren Oberfläche ein Futter anzubringen, hierdurch wird ein überzugfreies Erzeugnis erhalten.
3. Sie sind für verschiedene Zwecke verwendbar, da man beide Oberflächen als sichtbare Außenflächen verwenden kann.
4. Sie sind für Vorhänge verwendbar, und zwar als Theatervorhänge und als dicke Vorhänge, von denen aber die gleiche Geschmeidigkeit und Qualität wie von anderen gefordert wird.
5. Es ist möglich, ein Haarfasermaterial zu erzeugensdessen Farbe beide Oberflächen sich hinsichtlich ihrer2iaserbeschaffenheit und Griffigkeit unterscheiden. Es können somit verschiedene Kombinationen der beiden Oberflächen ausgeführt werden.
Die Dichte der Haarfasern auf dem Haarfasermaterial gemäß der Erfindung beträgt vorzugsweise mindestens 5.000 Haarfasern/cm2 jedoch ist es noch besser, 10.000 Haarfasern/cm2 oder mehr zu verwenden, je nach Art und Verwendungszweck des Schichtmaterials.
Trotz der sehr hohen angegebenen Dichte der Haarfasern zeigt das erfindungsgemäße Schichtmaterial eine sehr weiche Griffigkeit. Diese Eigenschaft ist eine Folge der Feinheit der extra feinen Haarfasern.
Das erfindungsgemäße Haarfas erflachmat eri al kann regelmäßige Faserhaare enthalten wie Baumwolle, Wolle, Viskosefasern, Zelluloseacetatfasern und Kunstfasern wie Polyesterfasern, Polyamidfasern, Acrylfasern. Ferner kann das erfindungsgemäße Material zur Endbearbeitung einem Bärbevorgang unterzogen werden.
Es kann wasserabstoßend, schmutzabstoßend und antistatisch gemacht werden.
Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den nachstehenden Beispielen, die jedoch lediglich zur Erläuterung der Erfindung dienen, diese aber nicht beschränken.
Beispiel 1 Verbundfäden mit inselartigem Aufbau wurden unter Verwendung der in Fig. 3 gezeigten Spinnmaschine bei einer Temperatur von 28000 bis 2850C gesponnen. Hierbei betrug der Anteil des Inselbestandteils aus Polyäthylenterêphthalat 50 Teile und der Anteil der Einbettkomponente aus Polystyrol ebenfalls 50 Teile, wobei in letzterem 1 * Polyäthylenglykol, bezogen auf das Gewicht des Polystyrols; enthalten war. Die erhaltenen Fäden wiesen jeweils 30 extra fein.e filamentartige Inselbestandteile aus Polyäthylenterephthalat auf.
Die gesponnenen Fäden wurden auf ein Verstreckverhältnis von 3,8 verstreckt, mit einer Geschwindigkeit von 200 m/min über eine auf 11000 erwärmte Heizplatte und einen auf 90°C befindlichen Heizstift abgezogen. Die erhaltenen Fäden hatten jeweils einen Titer von 3,0 den. Sie wurden anschließend gekräuselt, und zwar mit ,Ç Kräuseln/cm, und dann in Abschnitte von 51 mm Lange geschnitten.
Die so gebildeten Stapelfasern wurden dann in 40s Fäden unter Verwendung eines herkömmlichen Ringspinnrahmens versponnen.
Die 40s Fäden aus Verbundfasern wurden für die Herstellung eines Gewebes als Schußhaarfaserfäden zusammen mit 30s s Baumwollfäden, die als Kettfäden und Schußfäden dienten, verwendet. In dem erhaltenen Gewebe betrugen die Dichten der Kett-, Grundschuß-und Haarfaserschußfäden 20 bzw. 20 bzw. 60 Fäden/cm. Die Haarfaserschußfäden wurden nach Fertigstellung des Gewebes mittels einer Schneidvorrichtung geschnitten und dann zur Entfernung der Polystyroleinbettkomponente einem Lösungsvorgang in Getrachloräthylen unterworfen. Infolge des Aufschneidens der Haarfaserschußfäden und der Entfernung der Einbettkomponente wurden die aus Verbundfasern bestehenden Haarfasern in aufgeschnittene Haarfasern umgebildet, die aus zahlreichen extra feinen Polyäthylenterephthalatfasern mit einem Gitter von 0,05 den bestanden.
Nach Entfernung des noch in dem Gewebe verbliebenen Getrachloräthylenswurde dieses mit Wasser gespült, getrocknet und dann geschoren.
Das erhaltene Haarfasergewebe war ein vorzüglich weicher Baumwolisamt mit einer hohen Haarfaserdichte, nämlich von etwa 60.500 bis 96.000 Haarfasern/cm2. Die extra feinen Haarfasern hatten ein Biegemoment von 6,44 x 10 7 mg.mm und einen Young-Modul von 500 kg/cm2. Die mittlere Länge der einzelnen Haarfasern betrug 5 mm. Der Wert des Verhältnisses NL/DE entsprach daher ungefahr 100.
Zum Vergleich wurde ein Baumwollsamt unter Verwendung von Haarfaserschußfäden aus herkömmlichen Polyäthylenterephth'alatfasern mit einem Titer von 3 den mittels des gleichen oben beschriebenen Verfahrenshergestellt. Der Vergleichssamt wies eine Haarfaserdichte von 2.020 bis 2*Æ57-0 Haarfasern/cm2 auf, also eine weit geringere Dichte als sie bei dem nach Beispiel 1 erzeugten Gewebe vorlag. Außerdem hatte das Verhältnis NL/DE den' Wert 1,67.
Beispiel 2 Das Verfahren nach Beispiel 1 wurde wiederholt unter Verwendung von Haarfaserschußfäden, die aus Verbundfasern mit inselartigem Aufbau bestanden, wobei die Inselbestandteile aus Nylon 6 50 Teile ausmachten und die Einbettkomponente, ebenfalls 50 Teile, aus einem Mischpolymerisat gebildet war, welche aus 70 Gewichtsprozent Styrol und 30 Gewichtsprozent Acrylnitril bestand.
Die Behaarung des erhaltenen Samts war noch weicher als bei dem nach Beispiel 1 erzeugten Gewebe, da der Young-Modul von Nylon 6 kleiner ist als der der Polyäthylenterephthalatfasern.
Der Young-Modul der erhaltenen Haarfasern aus Nylon 6 betrug 150 kg/mm2, das Biegemoment hatte den Wert 2,28 x 10 mg.mm, und die Feinheit betrug 0,05 den.
Die Haarfasern aus Nylon 6 waren im Mittel 5 mm lang. Der NL/DE-Wert betrug ungefähr 100.
Beispiel 3 Haarfaserschußfäden mit einem Titer von 1X0 den wurden aus 15 VeYbundfäden mit inselartigem Aufbau gebildet, wobei letztere aus 50 Teilen einer Einbettkomponente aus Nylon 6 und 50 Teilen von Inselbestandteilen aus Polyäthylenterephthalat gesponnen worden waren. Hierbei waren die Inselbestandteile in 10 extra feine fadenartige voneinander getrennte Bestandteile unterteilt und durch die Einbettkomponente zu dem Fadenkörper zusammengefaßt worden.
Aus 30s gesponnenen Kett- und Schußgrundfäden aus normalen Polyäthylenterephthalatfasern mit einem Titer von 3 den, einer Länge von 38 mm und einer Kräuselung von 6 Kräuseln/cm und den Haarschuß faseg äden, die wie oben beschrieben erzeugt worden waren, wurde ein Gewebe hergestellt.
Beim Weben kamen drei Haarfaserschußfäden auf einen Grundschußfaden. Der so erhaltene Stoff wies Kett- und Schußgrundfadendichten von 28 bzw. 20 Fäden/cm auf, während die Dichte der Haarfaserschußfäden 60 Fäden/cm betrug. Die Haarfaserschußfäden wurden mit Hilfe eines Schneidmessers aufgeschnitten, um Haarfasern zu bilden, Das Gewebe mit haariger Oberfläche wurde dann in eine wässerige Lösung von 20 Gewichtsprozent Chlorwasserstoff bei Zimmertemperatur 10 Minuten lang eingetaucht, um die aus Nylon 6 bestehende Einbettkomponente herauszulösen.
Anschließend wurde mit Wasser gespült, getrocknet und geschoren.
Die Verbundfaserhaare wurden in extra feine Haarfasern verwandelt, von denen jede extra feine Haarfaser einen Titer von 0,37 den, eine mittlere Länge von 2 mm, einen Young-Modul von.
1.500 kg/mm2 und ein Biegemoment von 1,04 x 10 4 mg.mm aufwies.
Das erhaltene Gewebe mit samtartiger Oberfläche wies eine Dichte der extra feinen Haarfasern von 1.860 bis 2.020 Basern/cm2 auf. Das Verhältnis ND/DE betrug ungefahr 5,4, und die Griffigkeit war ganz ausgezeichnet.
Ein zum Vergleich erzeugtes Gewebe mit samtartiger Oberfläche wurde unter Verwendung von normalen Polyäthylenterephthalatfilamentfäden von 110 den/15 f auf die gleiche Weise gefertigt.
Dieses Vergleichsgewebe hatte eine Haardichte von 186 bis 202 Haarfasern/cm2.
Beispiel 4 Das in Beispiel 3 beschriebene Verfahren wurde wiederholt, mit dem Unterschied, daß die Einbettkomponente aus einem Mischpolymerisat aus 72 Gewichtsprozent Methylmetacrylat, 24 Gewichtsprozent Styrol und 4 Gewichtsprozent Acrylnitril bestand und die Inselkomponente aus Nylon 6 gebildet war. Die Einbettkomponente wurde mit Trichloräthylen herausgelöst. Das erhaltene Haarfasergewebe hatte eine Haarfaserdichte, die der des iii Beispiel 3 erzeugten Gewebes entsprach Die Geschmeidigkeit war aber hier höher. Die Haarfasern hatten einen Young-Modul von 300 kg/mm2, ein Biegemoment von 2,43 x 10-5 5 mg*-mm und einen Titer von 0,37 den. Die gebildeten Haarfasern hatten eine Länge von 2 mm. Das Verhältnis SL/DE betrug demzufolge ungefähr 5,4.
Beispiel 5 Ein Haarfasergewebe wurde wie in Beispiel 4 beschrieben hergestellt, doch wurden hier 60 s/2 Baumwollkettfäden mit einer Dichte von 29 Fäden/cm verwendet. Als Schußfäden wurden dieselben Verbundfäden wie bei Beispiel 4 zugeführt, hier betrug die Dichte 116 Fäden/cm. Die Einbettkomponente wurde mit Tetrachloräthylen herausgelöst. Das erhaltene Gewebe wurde gebürstet und als Samt fertiggestellt.
Der Samt hatte eine Haarfaserdichte von 6.700 bis 7.000 Haarfasern/cm2, eine Haarfaserlänge von 3 mm und eine ganz ausgezeichnete Griffigkeit. Der Titer der Haarfasern betrug 0,37 den, ihr Biegemoment 2,43 x 1Q-5 mg.mm und der Young-Modul betrug 300 kg/mm2. Das Verhältnis NL/DE war ungefähr 8,1.
Beispiel 6 Aus Verbundfasern mit inselartigem Aufbau, die 30 voneinander getrennte Inselbestandteile aus Nylon 6 und eine Einbettkomponente aus Polystyrol enthielten und deren Titer 3 den und deren Länge 38 mm mit 6 Kräuseln/cm betrug, wurden Haarfaserschußfäden von 40s gesponnen. Das Verhältnis der Inselbestandteile zu der Einbettkomponente der Verbundfasern betrug 50:50 Gewichtsprozent.
Aus den oben näher beschriebenen 40s Haarfaserschußfäden und aus 305 Eett- und Schußgrundfäden, die 50 Gewichtsprozent Baumwollfasern und 50' Gewichtsprozent Nylon 6-Fasern enthielten, wurde ein Gewebe mit samtartiger Oberfläche hergestellt. Die Dichten der Kett-, Schußgrundfäden und der Haarfaserschußfäden betrugen 28 bzw. 20 bzw. 60 Fäden/cm. Die Haarfaserschußfäden auf dem Gewebe wurden mit Hilfe eines Schneidmessers aufgeschnitten. Anschließend wurde der Stoff in Tetrachloräthylen getaucht, um die Einbettkomponente aus Styrol herauszulösen, dann wurde mit Wasser gespült, getrocknet und schließlich geschoren. Das erzeugte Haarfasergewebe war ein Baumwollsamt mit einer Haarfaserdichte von 94.000 bis 101.000 Haarfasern/cm2.
Ein Vergleichssamt, bei welchem Haarfaserschußfäden aus normalen Nylon 6-Fasern von 3 den verwendet waren, zeigte eine Haarfaserdichte von nur 2.000 bis 2.15OHaarfasern/cm2. Bei dem erhaltenen Baunwollsamt betrug der Titer der Haarfasern 0,05 den, ihre Länge 7 mm und das Verhältnis lEL/DE ungefähr 60.
Beispiel 7 Verbundfasern mit inselartigem Aufbau, die 50 Gewichtsteile Nylon 6 als Inselbestandteile enthielten, welche als 40 extra feine Fäden ausgebildet und in 50 Gewichtsteilen einer Einbettkomponente aus Polystyrol eingebettet waren, hatten einen Titer von 4,0 den, eine Länge von 51 mm mit 4,8 Eräuselungen/cm.
Sie wurden zu 205 Fäden versponnen. Aus diesen wurde ein Stoff gewebt, wobei die 205 Verbundfasern als Schußfäden und 50 Baumwollkettfäden verwendet wurden. Die Dichten der Eett- und Schußfäden betrugen 16 bzw. 24 Fäden/cm Das erhaltene Gewebe hatte den Aufbau von Drillich einer Bindung von 2/1. Der Drillichstoff wurde mit einer Kardiermaschine fünfmal gerauht, um auf diese Weise etwa 25 Gewichtsprozent der Schußfäden anzuheben. Anschließend wurde das Drillichgewebe auf eine Haarfaserlänge von 1mm geschoren und in Trichloräthylen eingetaucht, um die Verbundfasern in Bündel von extra feinen Nylon 6-Fasern umzuwandeln, nachdem die Einbettkomponente aus Polystyrol entfernt worden war. Um das restliche Trichloräthylen zu entfernen, wurde das Gewebe in Methanol ausgewaschen, mit Wasser gespült und dann getrocknet.
Das sich ergebende gerauhte Gewebe wurde einer Finishbehandlung durch Bürsten unterzogen.
10 extra feine Nylonfasern hatten einen Titer von 0,05 den, und die auf dem Gewebe gebildeten Haarfasern hatten eine Länge von 1 mm. Das Verhältnis NL/DE betrug 20.
Beispiel 8 Verbundfäden mit inselartigem Aufbau, enthaltend 42 extra feine filamentartige Inselbestandteile, wurden aus 50 Gewichtsteilen Polyäthylenterephthalat für die Inselbestandteile und 50 Gewichtsteilen Polystyrol für die Einbet,tkomponente bei einer Temperatur von 2850C gesponnen. Die gesponnenen Fäden wurden bei einem Verstreckverhältnis von 3,8 zu Fäden verstreckt, von denen jeder einen Titer von 4,5 den hatte. Hierbei wurde eine auf 11000 aufgeheizte Heizplatte und ein auf 9000 befindlicher Heizstift verwendet. Die Abzugsgeschwindigkeit betrug 200 m/min.
Die erhaltenen Fäden erhielten 6 Eräusel/cm und wurden dann in Abschnitte von ca. 5 cm Länge geschnitten. Die erhaltenen Stapelfasern wurden zu 16s Fäden unter Verwendung eines herkömmlichen Ringspinnrahmens versponnen.
Aus den beschriebenen Fäden wurde ein Drillichgewebe erzeugt, wobei die oben beschriebenen Fäden als Schußfäden und 205 Baumwollfäden als Kettfäden verwendet wurden. Die Kettfadendichte betrug 12 Fäden/cm und die Schußfadendichte 24 Bäden/cm. Das erhaltene Drillichgewebe wurde fünfmal mittels einer Kratzenrauhmaschine gerauht, und die aufgerauhte Oberfläche des Gewebes wurde anschließend geschoren.
Dann wurde das auf diese Weise fertiggestellte Gewebe in Toluol bei einer Temperatur von 60°C bis 800C während 10 Minuten eingetaucht, damit sich die Einbettkomponente aus Polystyrol herauslöste. Danach wurde mit frischem Toluol bei Zimmertemperatur zweimal durchgewaschen, mit Wasser gespült, getrocknet und dann gebürstet. Die auf diese Weise gebildeten Haarfasern zeigten einen Titer von 0,05 den, ihre Länge betrug 2,5 mm. Das Verhältnis NI/DE war demnach ungefähr 50. Die Dichte der Haarfasern betrug 3.880 bis 4.030 Haarfasern/cm2.
Beispiel 9 Verbundfäden mit inselartigem Aufbau, enthaltend 15 extra feine filamentartige Inselbestandteile, die von einer tinbettkomponente umgeben waren, wurden von 50 Gewichtsteilen Polyäthylenterephthalat einer grundmolaren Viskosität von 0,90 für die Inselkomponenten und 50 Gewichtsteilen Polystyrol für die Einbettkomponente erzeugt. Hierbei wurden Verbundfäden eines Titers von 3 den erhalten. Diese Verbundfäden erhielten 6 Eräusel/ /cm und wurden dann in Abschnitte von 50 mm Länge geschnitten.
Die so gestalteten Verbundfasern konnten dann in 3iiiidel von 15 extra feinen Fasern umgewandelt werden, von denen jede einen Titer von 0,1 den hat, indem man die Einbettkomponente entfernte, damit nur die extra feinen fadenartigen Inselbestandteile übrigblieben. Die erhaltenen Verbundfasern wurden durch Kardieren und Kreuzlegen zu einem Band weiterverarbeitet. Dieses Band wurde dann einem Nadelvorgang unterworfen, wobei die Nadeldichte 400 Nadeln/cm2 betrug, um ein vliesartiges Schichtmaterial zu erzeugen. Dieses wog 532 g/m2, seine Zerreißfestigkeit in Eett-und Schußrichtung betrug 15,6 bzw. 24,0 kg/cm2, die Dehnungen in gett- und Schußrichtung ergaben sich zu 65,8 bzw. zu 42,0 %.
Das vliesartige Schichtmaterial wurde mit einer wässerigen Lösung von 7 Gewichtsprozent Polyvinylalkohol so imprögniert, daß 12 % Polyvinylalkohol, bezogen auf das Gewicht des Schichtmaterials, auf dem Schichtmaterial abgeschieden wurden. Anschließend wurde das Material getrocknet.
Das imprägnierte Schichtmaterial wurde in Toluol eingetaucht, um die Polystyroleinbettkomponente bei einem Flüssigkeitsverhältnis von 1:30, einer Temperatur von 200C während 3 Stunden herauszulösen. Das überschüssige Toluol wurde herausgepreßt. Anschließend wurde das Schichtmaterial mit Methanol ausg@waschen und dann getrocknet. Durch Bestimmung des Anteils an entferntem Polystyrol konnte man feststellen, daß die Einbettkomponente praktisch vollständig aus den in dem Schichtmaterial vorliegenden Verbundfasern entfernt worden war. Damit wurden also die Verbundfasern in Bündel, bestehend aus 15 extra feinen Polyäthylenterephthalatfasern, umgewandelt.
In dem Schichtmaterial waren die extra feinen Faserbündel mit einer Polyvinylalkoholschicht bedeckt worden, die sich auf dem Schichtmaterial ausgebildet hatte. Das Schichtmaterial wurde außerdem noch mit einer Lösung imprägniert, die eine elastische polymere Verbindung enthielt. Dieses Imprägniermittel ist nachstehend aufgeführt: Polyurethan 15 Gewichtsprozent Acrylnitrilbutadi engummi 5 II Druckerschwärze 1 n Dimethylformamid 79 1 insgesamt 100 Gewichtsprozent Das imprägnierte Schichtmaterial wurde dann in Wasser getaucht, um die elastische polymere Verbindung zu verfestigen und an das Schichtmaterial zu binden. Anschließend wurde das Schichtmaterial zur Lösung des Polyvinylalkohols mit Wasser behandelt und dann getrocknet. 93,6 % der elastischen polymeren Verbindung (fest), bezogen auf das Gewicht des Schichtmaterials, verblieben auf dem Schichtmaterial, so daß eine Verbundschicht gebildet wurde.
Das Verbundschichtmaterial wies eine Scheindichte X von 0,39 g/cm3 und einen Gehalt Y an extra feinen Fasern von 0,516 auf.
Die Werte X und Y genügen den Gleichungen (2) bzw. (3). Änschließend wurde das Verbundschichtmaterial unter Anwendung von Sandpapier geschwabbelt, um so ein wildlederartiges Eunstleder mit einer gerauhten, glatten Oberfläche zu erhalten.
Dieses Kunstleder zeigte nachstehende Eigenschaften: Dicke in mm 1,63 Gewicht In g/m2 631 Scheindichte in g/cm3 0,39 Zugfestigkeit in kg/cm2 120 bis 160 Bruchdehnung in % 43 bis 46 10 %-Modul in kg/cm2 29 bis 34 Reißfestigkeit in kg/mm2 @ 2,1 bis 3,4 Biegefestigkeit in g/cm2 353 bis 354 Der Titer der in dem erhaltenen Kunstleder vorliegenden extra feinen Fasern betrug 0,1 den, die Lange der Haarfasern 0,8 mm, Das Verhältnis NL/DE ergab sich zu ungefähr 8.
Beispiel 10 Das in Beispiel 9 beschriebene Verfahren wurde wiederholt, mit dem Unterschied, daß die Lösung der elastischen polymeren Verbindung 20 Gewichtsteile Polyurethan, 1 Gewichtsteil Druckerschwarze und 79 Gewichtsteile Dimethylformamid enthielt. Hierbei blieben 80,6 % der elastischen polymeren Verbindung (fest), bezogen auf das Gewicht des Schichtmaterials, auf diesem, und das erhaltene Kunstleder hatte eine Scheindichte X von 0,40 g/cm3 und einen Gehalt Y an extra feinen Fasern von 0,554.
Die Werte von X und Y genügten den Gleichungen (2) bzw. (3).
Bei dem erhaltenen Kunstleder waren der Titer der extra feinen Fasern, die Länge der Haarfasern und das Verhältnis NL/DE die gleichen wie bei Beispiel 8. Das Kunstleder zeigte die nachstehenden Eigenschaften: Dicke in mm 1,58 Gewicht in g/m2 630 Scheindichte in g/cm3 0,40 Zugfestigkeit in kg/cm2 Kette 119 Schuß 196 Bruchdehnung in % Kette 34,2 Schuß 44,4 10 %-Modul in kg/cm2 Kette 33,9 Schuß 39,9 Reißfestigkeit in kgtmm2 Kette 2,4 Schuß 1,7 Biegefestigkeit in g/cm2 Kette 540 Schuß 502 Das Kunstleder konnte 1.000.000 wiederholt vorgenommene Biegungen bei einer Temperatur von -40C aushalten.
Beispiel 11 Ein vliesartiges Schichtmaterial mit dem Gewicht von 741 g/m2 wurde aus den gleichen Verbundfasern mit inselartigem Aufbau und auch unter der Anwendung des gleichen Verfahrens wie bei Beispiel 9 erzeugt.
Das vliesartige Schichtmaterial wurde zunächst mit einer wässrigen Lösung, enthaltend 10 Gewichtsprozent Polyvinylalkohol, vorimprägniert, dann ausgepreßt, so daß 13,1 % fester Polyvinylalkohol, bezogen auf das Gewicht des Schichtmaterials, auf dessen Oberfläche zurückblieben. Anschließend wurde das Schichtmaterial getrocknet. Das vorimprägnierte Schichtmaterial wurde dann mit derselben elastischen polymeren Lösung imprägniert, wie sie in Beispiel 9 angegeben wurde. Dann wurde es ausgepreßts Es verblieben 400 % der Lösung, bezogen auf das Gewicht des Schichtmaterials, auf dessen Oberfläche. Das imprägnierte Schichtmaterial wurde in eine reichliche Wassermenge eingetaucht, um die elastische polymere Verbindung zu verfestigen.
Anschließend wurde es 30 Enuten lang mit kochendem Wasser behandelt, um auf dem Material zurückgebliebenen Polyvinylalkohol zu entfernen.
Nach dem Trocknen wurde das Schichtmaterial mit Sandpapier geschwabbelt, um die Oberfläche zu rauhen. Dann wurde es über Nacht in Trichloräthylen eingetaucht, um die aus Styrol bestehende Einbettkomponente herauszulösen und die Verbundfäden in Bündel aus extra feinen Polyäthyl ent erephthalatfas ern umzuwandeln. Nach dem Auspressen wurde mit Methanol ausgewaschen, ul Reste von Trichloräthylen zu beseitigen, und dann getrocknet.
Durch Anwendung eines Reibe-, Schwabbel- und Preßvorgangs wurde das getrocknete Material in ein natürliches, wildlederartiges Kunstleder verarbeitet. Das hierbei erhaltene Material wies einen Gehalt an der elastischen polymeren Verbindung von 103,0%, bezogen auf das Gewicht der in dem Kunstleder enthaltenen extra feinen Polyäthylenterephthslatfasern, auf. Die Scheindichte X betrug 0,60 g/cm3. Der Gehalt Y an extra feinen Polyäthylenterephthalatfasern in dem Kunstleder betrug 0,493 %.
Die Werte von X und Y genügten den Gleichungen (2) und (3).
Die extra feinen Polyäthylenterephthalatfasern hatten einen Titer von 0,1 den, und die auf der Kunstlederoberfläche aufgerichteten Haarfasern hatten eine Länge von 0,45 mm. Das Verhältnis NL/DE betrug ungefähr 4950 Das erhaltene Kunstleder zeigte folgende Eigenschaften: Dicke in mm 1,50 Gewicht in g/m2 898 Scheindichte in g/cm3 0,60 Zugfestigkeit in kg/cm2 Kette 275 Schuß 175 Bruchdehnung in % Kette 32,9 Schuß 35X4 10 %-Modul in kg/cm2 Kette 70,7 Schuß 50,4 Reißfestigkeit in kg/mm2 Kette 3,8 Schuß 4,4 Beispiel 12 Es wurden zwei Sorten von Verbundfasern mit inselartigem Aufbau hergestellt. Die eine Sorte wurde aus 50 Gewichtsteilen Nylon 6 für die Inselkomponente und 50 Gewichtsteilen eines Styrolacrylnitrilmischpolymers (@Mol * Verhältnis 76:24) für die Einbettkomponente erzeugt. Die hierbei erhaltenen Verbundfasern A enthielten 16 extra feine fadenartige Inselbestandteile und hatten einen Titer von 3 den.
Die andere Sorte wurde auf die gleiche Weise wie die Verbundfasern A erzeugt, doch bestand die Inselkomponente aus Polyäthylenterephthalat mit 1 Gewichtsprozent Druckerschwärze.
Die erhaltenen Verbundfasern B enthielten 16 schwarze Inselbestandteile.
Ein Vlies bzw. Band C mit einem Gewicht von 200 g/a2 wurde aus einer Mischung von 70 Gewichtsteilen der Verbundfasern A und 30 Gewichtsteilen der Verbundfasern B durch Anwendung einen Kardiervorgangs und eines Kreuzlegvorgangs erzeugt. Sin weiteres Vlies D mit einem Gewicht von 200 gIm2 wurde ausschließlich aus den Verbundfasern B erzeugt. Beide Vliese G und D wurden getrennt voneinander einem Nadelverfahren unterworfen, wobei Nadeln mit der Nr. 40 einer Nadeleindringtiefe von 10 mm und eine Nadeldichte von 400 Nadeln/cm2 angewendet wurden.
Nach Beendigung des Nadelverfahrens wurden die Vliese a und D übereinandergelegt und dann zur Erzeugung eines Filzes einem weiteren Nadelverfahren unterworfen, wobei die oben bereits genannten Bedingungen eingehalten wurden, nur betrug die Nadeldichte hier 1.200 Nadeln/cm2.
Der erhaltene Filz wurde mit einer wässerigen Lösung von 15 Gewichtsprozent Polyvinylalkohol vorimprägniert, so daß 30 %, bezogen auf das Gewicht des Filzes, des Polyvinylalkohols in fester Form auf dem Filz abgeschieden wurden. Der auf diese Weise vorimprägnierte Filz wurde dann in Trichloräthylen getaucht, damit die Verbundfasern in Bündel aus extra feinen Fasern der Inselkomponente umgewandelt wurden, da die Einbettkomponente, bestehend aus dem Mischpolymerisat von Styrol und Acrylnitril, dabei entfernt wurde. Anschließend wurde das Band mit einer Lösung von 17 Gewichtsprosent Polyurethan, enthaltend 1 Gewichtsprozent Druckerschwärse, in Dimethylformamid imprägniert.
Der imprägnierte Filz wurde dann in reichlich Wasser eingetaucht um das Polyurethan zu verfestigen, und anschließend wurde er getrocknet.
Der erhaltene Verbundfilz wurde auf beiden Seiten mit Sandpapier geschwabbelt, um die extra feinen auf der Oberfläche befindlichen Fasern zu rauhen und ein Wildlederartiges Kunstleder zu erhalten.
Hierbei hatte diejenige Oberfläche, welche in der Hauptsache durch extra feine Nylonfasern gebildet war, weiße, feine, weiche Haarfasern, und die andere Oberfläche, welche durch die extra feinen Polyäthylenterephthalatfasern gebildet war, feine, weiche, tiefschwarz gefärbte Haarfasern.
Das geschwabbelte Kunstleder wurde rot eingefärbt.
Der Färbevorgang für die Polyäthylenterephthalatfasern des Kunstleders wurde unter folgenden Bedingungen durchgeführt: Farbbad C. I. Disperses Rot 4 (C. I. 60755) 3 % Fasergewicht Sunsolt 1200 (War#enzeichen eines Dispergierungsmittels, hergestellt von Nikka Kagaku Co., Japan) Flüssigkeitsverhältnis 1:100 Temperatur 120°C Zeit 60 Minuten Das gefärbte Material wurde unter nachstehenden Bedingungen geklärt: Klärbad: NaOH (480 Be') 1 6/1 Natriumhydrosulfit 1 g/l Amilagin (Warenzeichen eines Klärmittels, hergestellt von Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Japan) 1 gil Flüssigkeitsverhältnis 1:100 Temperatur 85°C Zeit 30 Minuten Die Nylon 6-Fasern des Kunstleders wurden folgendermaßen gefärbt: Färbebads C. 1. Saures Rot 6 (C. 1. 14680) 3 % Fasergewicht Essigsäure (40 6) 0,5 cm3/l Flüssigkeitsverhältnis 1:100 Temperatur 100°C Zeit 60 minuten Das gefärbte Material wurde mit Wasser gespült.
Das gefärbte Kunstleder war auf seiner einen glatten samtartigen Oberfläche von rötlich-violetter Färbung und auf seiner anderen gegenüberliegenden, ebenfalls glatten samtartigen Oberfläche von geschmackvoller dunkelvioletter Farbe. Das gefärbte Kunstleder wurde erneut geschwabbelt, um beiden Oberflächen ein elegantes Aussehen und eine weiche Griffigkeit zu erteilen. Die extra feinen Fasern aus Nylon 6 und Polyäthylenterephthalat hatten jeweils einen Titer von 0,9 den, die Längen dieser Fasern betrugen jeweils 2 im. Das Verhältnis Nl/DE ergab sich zu 2,2.
Das erhaltene Kunstleder, dessen beide Oberflächen von samtartiger Beschaffenheit waren, war für die Herstellung von Schuhen ohne Futter geeignet. Die Schuhe waren von dunkler Färbung und von angenehm weicher Beschaffenheit.
Beispiel 13 Das in Beispiel 12 beschriebene Verfahren wurde wiederholt, lediglich mit dem Unterschied, daß den aus Nylon 6 bestehenden Inselbestandteilen der Verbundfasern A jeweils ein Prozent an schwarzen und 4 * an braunen Pigmenten, bezogen auf das Gewicht des Nylon 6-Anteils,zugegeben wurde. Die Verbundfasern B wurden nicht gebraucht. Es wurden zwei Streifen, gebildet aus den Verbundfasern A, übereinandergelegt und dem Nadelverfahren unterworfen, wobei 800mal die Nadeln von der oberen Oberfläche aus und 200mal von der unteren Oberfläche aus eingestochen wurden, um ein filzartiges Material zu erzeugen. Dieses Filzmaterial wurde dann mit einer wässerigen Lösung von 5 Gewichtsprozent Karboxymethylzellulose vorimprägniert, anschließend ausgepreßt, so daß noch 3% der Karboxmethylzellulose, bezogen auf das Gewicht des Filzes,in festem Zustand auf diesem zurückblieben.
Anschließend wurde das Material getrocknet. Der vorimprägnierte Filz wurde dann in Trichloräthylen gebracht, um die Einbettkomponente aufzulösen und die Verbundfasern A in Bündel aus extra feinen Fasern umzuwandeln. Der so veränderte Filz wurde dann von seiner einen Oberfläche aus mit einer Emulsion imprägniert, welche ein Acrylnitrilbutadienmischpolymerisat und ein braunes Pigment enthielt. Dieses ,Imprägniermittel wurde dann dadurch verfestigt, daß man das Material durch eine wässrige Lösung von 15 Gewichtsprozent Kalziumchlorid hindurchführte, Anschließend wurde mit Wasser gespült und danach getrocknet. Der Filz wurde von der entgegengesetzten Seite aus mit einer Lösung von 25 * Polyurethan und einem schwarzen Pigment in Dimethylformamid überzogen - das Imprägniermittel hatte eine Viskosität von 2.000 poise. Die Verfestigung des Imprägniermittels wurde dadurch erreicht, daß man das Filzmaterial durch Wasser hindurchzog. Nach dem Trocknen wurde der imprägnierte Verbundfilz auf beiden Seiten einem Schwabbelvorgang unterworfen, so daß man velourähnliches K@nstleder erhielt.
Die eine der geschwabbelten Oberflächen, nämlich diejenige, die mit dem schwarzen Polyurethanimprägniermittel behandelt worden war, zeigte extra feine weiche schwarze Haarfasern auf schwarzem Grund. Die gegenüberliegende geschwabbelte Oberfläche, die mit dem brauen Acrylnitrilbutadienmischpolymerisat imprägniert worden war, wies extra feine weiche Haarfasern auf, die sowohl von brauner als auch von schwarzer Färbung gebildet auf einem braunschwarzen Untergrund waren.
Das erzeugte velourartige Kunstleder erwies sich als geeignet für die Herstellung von Mappen, deren JLußen- und Innenseiten verschieden gefärbt sind.
Beispiel 14 Es wurden Verbundfasern E und F mit inselartigem Aufbau in nachstehender Weise erzeugt.
1. Verbundfasern E mit einem Titer von 3 den wurden aus 50 Gewichtsteilen Polystyrol für die Einbettkomponente und 50 Gewichtsteilen Polyäthylenterephthalat für die Inselbestandteile erzeugt.
Die Inselbestandteile waren als 16 extra feine Fäden ausgebildet, die getrennt voneinander in der Einbettkomponente angeordnet waren. Diese extra feinen Fäden hatten einen Titer von 0,09 den.
2. Die Verbundfasern F wurden in gleicher Weise wie die Verbundfasern E, und zwar auch aus den gleichen Bestandteilen erzeugt. Jedoch betrug die Anzahl der extra feinen Fäden der Inselbestandteile 7, und der Titer der Verbundfasern F ergab sich zu 10 den und der der extra feinen Fäden zu 0,?' den.
Die Verbundfäden E und F wurden zu Filzmaterialien G und H, wie bei Beispiel 12 beschrieben, verarbeitet. Sodann wurden die Filzmaterialien G und H übereinandergelegt und einem Nadelverfahren unterworfen, wobei die Nadeldichte 1.800 Nadeln/cm2 betrug. Auf diese Weise wurde ein einheitlicher Filz erzeugt.
Dieser Filz wurde dann mit kochendem Wasser behandelt, um ihn so weit wie möglich zu schrumpfen. Anschließend wurde eine Imprägnierung mit dem gleichen Polyurethan-Imprägniermittel, welches auch in Beispiel 12 angewendet wurde9 vorgenommen, wobei auch das gleiche Verfahren zur Imprägnierung ausgeführt wurde. Die imprägnierte Filz wurde dann zur Verfestigung des Imprägniermittels durch Wasser gezogene dann in Trichloräthylen getaucht und einige Ms1 in der Flüssigkeit zusammengepreßt, um die Einbettkomponente aus Polystyrol herauszulösen. Nach dem Trocknen erhielt man ein Schichtmaterial, bestehend aus dem Polyurethan-Imprägniermittel und Bündeln von aus Polyäthylenterephthalat bestehenden extra feinen Fasern mit litern von 0,09 den und 0,7 den.
Das Schichtmaterial wurde sodann geschwabbelt und unter hohem Druck bei hoher Temperatur wie nachstehend aufgeführt gefärbt.
Barbe C. I. Disperses Grün 1 (C.I. 56060) 3 % des Fasergewichts C. I. Disperses Gelb 5 (C.I. 12790) 1 % " C. 1. Disperses Blau 20 0,5 % " Flüssigkeitsverhältnis 1:50 Temperatur 130°C Zeit 60 Ninuten Das gefärbte Schichtmaterial wurde dann mit einer wässerigen Lösung von 2 Gewichtsprozent Silikon DeCeTex 104 behandelt.
Dieses Produkt der Wacker Co., USA, wirkt wasserabstoßend und dient gleichzeitig als Weichmacher.
Für die Endbearbeitung wurde das so behandelte Schichtmaterial nochmals geschwabbelt.
Die aus den Fasern mit einem Titer von 0,09 den bestehenden Haarfasern waren 1 mm lang. Ihre Dichte betrug 180.000 Haarfasern/cm2. Die aus den Fasern eines Titers von 0,7 den bestehenden Haarfasern waren 1,5 mm lang, und ihre Dichte betrug 150.000 Fasern/cm2,.
Dies führte dazu, daß die Oberfläche, welche durch die 0,09 den Fasern gebildet wurde, eine weichere Griffigkeit und ein eleganteres Aussehen aufwies als die aus den 0,7 den Fasern gebildete Oberfläche.
Die Verhältnisse NI/DE für die 0,09 den Haarfasern und die 0,7 den Raarfasern waren 11,1 bzw. 2,1.
Andererseits waren aber die aus den Fasern eines Titers von 0,7 den gebildeten Haarfasern länger, so daß sie eine Griffigkeit und ein Aussehen ergaben, welches ganz besonders dem Aussehen und der Griffigkeit von Velour glich. Beide Oberflächen zeigten jedoch eine weiche und glatte Griffigkeit. Die aus den Fasern eines Titers von 0,09 den gebildete samtartige Oberfläche war für die Herstellung von Damenmanteln ohne Erfordernis von Futter geeignet, wahrend die aus den Fasern eines Titers von 0,7 den gebildete Oberfläche für Herrenmäntel bevorzugt wurde. Die Mäntel fehlten sich glatt und weich an und zeigten eine gute Schlupffähigkeit.
Beispiel 15 Verbundfasern von inselartigem Aufbau einer Feinheit von 3 den wurden aus 45 Gewichtsteilen Polystyrol für die Einbettkomponente und 55 Gewichtsteilen Nylon 66 für die 30 extra feinen fadenartigen Inselbestandteile erzeugt. Ein aus den Verbundfäden gebildetes Kabel mit einem Titer von 200.000 den wurde in Abschnitte von 3 mm Länge geschnitten. Die sich ergebenden kurzen Fasern wurden mit einer Mischung aus Natriumsilikat und Ammoniumchlorid behandelt. Ein Nylon 6-Taft, hergestellt aus Nylon 6-Kettfäden eines Titers von 150 den und Nylon 6-Schußfäden eines Titers von 150 den, mit einer Kettfadendichte von 60 Fäden/cm und einer Schußfadendichte von 40 Fäden/cm wurde mit einer Lösung von 30 Gewichtsprozent eines esterartigen Polyurethans in Dimethylformamid in einer Stärke von 200 g/m2 mittels eines Beschichtungsmessers überzogen. Die kurzen Fasern wurden sodann mittels eines Elektro-Abscheidungs-Verfahrens auf die mit der Vberzugsschicht versehene Oberfläche des safts aufgestreut. Anschließend wurde der bestreute Taft getrocknet Um die Einbettkomponente zu lösen, wurde danach der bestreute Taft bei 5000 bis 600C in Trichloräthylen behandelt, dann mit Methanol ausgewaschen und getrocknet.
Der beflockte Taft zeigte eine Haarfaserdichte von 210.000 bis 240.000 HaarfasernJ¢m2. Ein mit Verbundfasern eines Titers von 3 den beflockter Taft zeigte dagegen eine Haarfaserdichte von 7.000 bis 8.000 Haarfasern/cm2. Die erhaltenen extra feinen Fasern hatten einen Titer von 0,053 den, damit ergab sich das Verhältnis NL/DE zu 37,8.
Beispiel 16 Entsprechend dem Beispiel 15 wurde ein Kabel aus Verbundfäden mit inselartigem Aufbau angefertigt, dessen Titer 3.000 den betrug. Jeder der Verbundfäden hatte einen Titer von 3 den.
Zwei solcher Kabel wurden miteinander in S-Rlchtung (links herum) verdrillt. Die Verdrillungszahl betrug 1,6 Drehungen/cm.
Das erhaltene verzwirnte Garn wurde in Trichloräthylen eingetaucht, um die Einbettkomponente aus Polystyrol herauszulösen.
Anschließend wurde es getrocknet. Durch diese Behandlung wurden die Verbundfäden in Bündel aus extra feinen Fäden umgewandelt, deren Titer 0,053 den betrug. Das verzwirnte Garn wurde dann unter folgenden Bedingungen gefärbt Färbebad C. 1. Saures Orange 56 3 % des Fasergewichts Essigsäure 0,5 * des Fasergewichts Flüssigkeitsverhältnis 1:50 Temperatur 90 bis 9500 Zeit 60 Minuten Das gefärbte Garn wurde dann in Wasser gespülte Ein Nadelflorteppich mit einer Oberfläche, gebildet aus geschnittenen Haaren, wurde unter Verwendung des gefärbten verzwirnten Garns folgendermaßen erzeugt: Stich 3,2/cm Gauge 5/32 Länge der Haarfasern (Polfäden) 8 mm Tuftbreite 2,7 m Umdrehungszahl der Tufting-Maschine 660 Umdrehungen/min Grundmaterial des Nadelflorteppichs Material einfaches Jutegewebe Jutegarn-Nummer 7,5 Dichte des Gewebes 6 Kettfäden/cm x 7 Schußfäden/cm Behandlung der Rückseite Mittel für die Rückseite Styrolbutadiengummi-Latex Aufgebrachte Menge des für die Rückseite verwendeten 2 Materials 1,4 kg/m@ Für das Tufting-Verfahren wurde eine Tufting-Maschine, hergestellt von der British Tufted Nachinery Co., verwendet.
Der erhaltene Nadelflorteppich wies zahlreiche Haarfasern auf, von denen jede einen Titer von 0,053 den hatte. Die Griffigkeit war fein und weich. Das Verhältnis NI/DE betrug 1.509, und die Dichte der Haarfasern war 180.000 Haarfasern/Stichweite.
3 Ansprüche 10 Figuren

Claims

Ansprüche 3 Spezielles Haarfaserflachmaterial mit einer Grundschicht und mit auf mindestens einer der Oberflächen der Grundschicht gebildeten Haarfasern, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t , daß die Haarfasern aus synthetischen polymeren extra feinen Fasern gebildet sind und bei einem Titer DE, der 0,5 den nicht übersteigt, und einer Länge NL in mm der Beziehung DL 0,4< <5.000 DE genügen und daß jede dieser Haarfasern an ihrem unteren Abschnitt'zu einem Büschel gebündelt ist, welches zumindest fünf extra feine Fasern umfaßt.
2. Haarfaserflachmaterial nach Anspruch 1, welches als wildledbrartiges Kunstleder ausgebildet und dessen Grundschicht mit einem elastischen polymeren Material imprägniert ist, d a d u r c h g e k e n n z ,e i c h n e t , daß die Grundschicht und die Haarfasern aus extra feinen Fasern bestehen, wobei die Scheindichte x des wildlederartigen Kunstleders innerhalb des Bereichs 0,70 # X > 0,35 liegt und der Gewichtsanteil P, der extra feinen Fasern innerhalb des Bereichs -0,63X + 0,99# Y #-0,63X + 0,72 liegt.
3. Verfahren zur Herstellung des speziellen Haarfaserflachmaterials nach einem der Ansprüche 1 oder 2, d a d u r ch g e k e n n z e i c h n e t , daß 1. ein primäres Haarfaserflachmaterial erzeugt wird, welches primäre Haarfasern enthält, die aus Verbundfasern mit inselartigem Aufbau gebildet sind, von denen jede a) mindestens 5 synthetische polymere extra feine fadenartige Inselbestandteile enthält, die unabhängig voneinander in Faserlängsrichtung verlaufen, und einen Titer aufweisen, welcher 0,5 den nicht übersteigt, und b) eine synthetische polymere fadenartige Sinbettkomponente umfaßt, welche die inselartigen Bestandteile zu einem Faserkörper vereinigt, und von denen jede eine Lange hat, die der nachstehenden Beziehung genügt: NL 0,4< <5.000 DE wobei NL die Länge in mm einer Haarfaser und DE den Titer in den. der Inselkomponente angeben, und daß 2. die Einbettkomponente der aus den Verbundfasern gebildeten Haarfasern in dem primären Haarfaserflachmaterial entfernt wird, um die aus Verbundfasern gebildeten Haarfasern in aus extra feinen Fasern bestehende Haarfasern umzuwandeln, die an ihrem unteren Ende in' Bündel aus zumindest fünf extra feinen Fasern zusammengefaßt sind.