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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Modul für ein modulares Förderband mit einer Rollenförderfläche und ein modulares Förderband, das aus einer Mehrzahl solcher Module gebildet ist.
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Auf dem Gebiet der Förderbänder sind Förderbänder bekannt, die aus einer Mehrzahl von aneinander mit Gelenken verbundenen Modulen gebildet sind und deren Förderfläche durch eine Mehrzahl von an den Modulen selbst angebrachten Rollen definiert ist.
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Insbesondere sind Module bekannt, die aus einem Grundkörper bestehen, der an einem vorderen Ende und an einem hinteren Ende bezüglich der Zuführrichtung des Bands mit einem oder mehreren Augen versehen ist, die Bolzen zum gelenkigen Verbinden benachbarter Module aufnehmen.
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Ein oder mehrere Kopplungsräume werden in dem Grundkörper zum Koppeln mit den Zahnradzähnen zum Antreiben des Bands erhalten; wie bekannt ist, sind diese Räume von der Unterseite des Grundkörpers aus zugänglich, nämlich von der Oberfläche, die der mit Rollen ausgestatteten Oberfläche gegenüberliegt.
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Von der Oberseite des Grundkörpers stehen Träger zum Tragen einer oder mehrerer Wellen vor, auf denen jeweils eine Mehrzahl benachbarter Rollen drehbar befestigt ist, um eine Reihe zu bilden, die sich im Wesentlichen über die gesamte Breite des Moduls erstreckt, mit Ausnahme der Dicke der Stützen. Die Förderfläche des Bandes ist durch die Ebene definiert, die zu der äußeren Mantelfläche der Rollen tangential ist. Die Oberseite der Module ist im Allgemeinen flach und zwischen ihr und der unteren Richtung der Rollen besteht ein Spielraum, um im Betrieb ein Verklemmen der Rollen nach einem Biegen der jeweiligen Welle aufgrund der darauf einwirkenden Last zu vermeiden.
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Module des oben genannten Typs sind beispielsweise im Patent
WO2014/066607-A1 , AU-B-64692/86-B2 oder
NL1010530-C2 beschrieben.
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Module dieses Typs haben den Vorteil, dass sie eine nahezu durchgehende Förderfläche bieten, die durch die Folge von Rollenreihen gebildet wird. Solche Module haben jedoch den Nachteil, dass sie große Größen aufweisen, insbesondere die Höhe und das Gewicht, welche die Einsatzbedingungen des damit gebildeten Bands benachteiligen. Insbesondere haben Module dieses Typs eine hohe Gesamthöhe, die durch die Summe der Dicke des Grundkörpers, des Durchmessers der Rollen und des zwischen den Rollen und der Oberseite des Moduls selbst vorhandenen Spielraums gegeben ist. Wie dem Fachmann bekannt ist, steht diese Gesamthöhe in direktem Zusammenhang mit dem sogenannten „Sehneneffekt“ eines Öffnens und Trennens von Modulen beim Wickeln des Bands um das Antriebszahnrad. Ein solcher „Sehneneffekt“ ist unerwünscht, da er an den Anschlüssen mit den an den Enden des Bandes angeordneten sogenannten „Durchlaufleerlaufplatten“ Probleme mit der Kontinuität der Förderfläche sowie Nutzungssicherheitsprobleme verursacht, da beispielsweise die Möglichkeit besteht, dass sich die Bediener versehentlich verletzen.
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Darüber hinaus benachteiligt das Gesamtgewicht dieser Module die Einsatzbedingungen des Bands, wodurch einerseits die Belastbarkeit begrenzt wird und andererseits der Zugspannungszustand beeinträchtigt wird, der auf das Band angewandt werden muss, um es in Bewegung zu ziehen.
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Daher besteht seit langem das Bedürfnis, Module für modulare Förderbänder mit einer Rollenförderfläche bereitzustellen, die, verglichen mit bekannten Modulen, insgesamt eine verringerte Gesamthöhe und ein geringeres Gewicht, jedoch im Wesentlichen gleiche oder etwas verringerte mechanische Festigkeitseigenschaften aufweisen.
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In dieser Hinsicht ist zu beachten, dass es dem Fachmann bekannt ist, dass der Durchmesser der Rollen nicht beliebig verringern werden kann, um die Gesamthöhe der bekannten Module zu verringern. Einerseits muss tatsächlich die Welle, auf der die Rollen befestigt sind, einen Durchmesser haben, der ein mögliches Biegen unter Last begrenzt, und dieser muss daher größer sein als eine definierte untere Grenze. Um andererseits zu gewährleisten, dass eine drehbare Kopplung zwischen den Rollen und der jeweiligen Tragwelle auch unter Last aufrechterhalten wird, darf das Verhältnis zwischen dem Durchmesser der Welle und dem der Rollen eine definierte untere Grenze nicht unterschreiten.
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Um die Bildung von Trennungsöffnungen zwischen aufeinanderfolgenden Modulen (d. h. den „Sehneneffekt“) zu verringern und um somit die Gefahr eines Quetschens von Bedienern, die manuell in den Förderer eingreifen, zu begrenzen, schlägt das Patent
US2013/0319824-A1 vor, Ablenkelemente an beiden gegenüberliegenden Seiten jedes Moduls zu bilden, die von der Oberseite des Moduls selbst vorstehen. Gemäß dem Patent
US2013/0319824-A1 sind diese Ablenkelemente hakenförmig mit einer konvexen Oberseite und erstrecken sich über die zylindrischen Augen zum gelenkigen Verbinden mit aufeinanderfolgenden Modulen, ohne jedoch über die durch die Rollen definierte Förderfläche vorzustehen. Die Ablenkelemente aufeinanderfolgender Module stehen miteinander in Eingriff, um die Öffnungen zu verkleinern, welche die Rollen dieser Module trennen, insbesondere an den Teilen, in denen das Modul um das Antriebszahnrad ein Gelenk bildet.
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Um die Gesamthöhe und das Gewicht der Rollenmodule des bekannten Typs zu verringern und wie oben beschrieben, wurden Module vorgeschlagen, in deren Dicke die Rollen eingebaut wurden. Bei diesen bekannten Modulen sind die Rollen koaxial zu dem Bolzen angebracht, der aufeinanderfolgende Module miteinander gelenkig verbindet; in der Praxis sind die Rollen in Sitzen untergebracht, die in bestimmten Gelenkaugen angeordnet sind. Die Rollen jedes Moduls sind daher durch Modulabschnitte beabstandet, an denen die Räume zum Koppeln mit den Antriebszahnradzähnen erhalten werden.
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Selbst diese bekannten Module haben jedoch einige Nachteile. Ein erster Nachteil besteht darin, dass die Rollen unvermeidlich voneinander beabstandet sind, so dass es unmöglich ist, eine nahezu durchgehende Förderfläche zu erhalten. Der Abstand der Rollen ist einerseits auf die Unmöglichkeit zurückzuführen, die Rollen an den Modulabschnitten anzuordnen, in denen die Räume zum Koppeln mit den Antriebszahnradzähnen erhalten werden, und andererseits auf die Notwendigkeit zurückzuführen, die mechanische Festigkeit der Module selbst nicht übermäßig zu verringern.
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Ein weiterer Nachteil besteht in der Tat darin, dass diese Module schlechtere mechanische Eigenschaften in Bezug auf entsprechende Module ohne Rollen oder mit über jeweiligen Grundkörpern gelagerten Rollen aufweisen, wobei der Widerstandsteil davon durch die Rückhaltesitze der Rollen selbst verringert wird.
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WO2013/030404-A1 beschreibt ein Modul einer Kette oder eines Rollenbands, bei dem die Rollen so in den Körper des Moduls selbst eingebaut sind, dass ein unterer Abschnitt der Rollen die Ebene schneidet, die zu der Oberseite der Gelenkbolzen tangential ist; daher überlappen die Rollen die Gelenkbolzen entlang einer zur Förderfläche orthogonalen Richtung teilweise.
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Zu diesem Zweck lehrt die
WO2013/030404-A1 , das Modul mit einer Anzahl von Gelenkaugen auszubilden, die in Bezug auf die bekannten Module verringert und unterschiedlich verteilt sind. Gemäß der
WO2013/030404-A1 bleibt ferner insbesondere zwischen Gelenkaugen, die aufeinanderfolgend sind und aus demselben Ende eines jeden Moduls vorstehen, ein leerer Raum definiert, der einen Bereich zum Aufnehmen von mindestens einer jeweiligen Rolle definiert und an dem der Gelenkbolzen, der das Modul mit einem aufeinanderfolgenden Modul gelenkig verbindet, unbedeckt bleibt. Betrachtet man zwei aufeinanderfolgende, miteinander gelenkig verbundene Module, so liegen somit die jeweiligen Rollen direkt dem Abschnitt der benachbarten Gelenkbolzen gegenüber, und zwar liegt die äußere Mantelfläche der Rollen direkt der äußeren Mantelfläche des Abschnitts der Gelenkbolzen gegenüber, die sich bei dem jeweiligen Aufnahmebereich erstreckt. Gemäß
WO2013/030404-A1 erlaubt dies eine Verringerung des Abstands zwischen den äußeren Mantelflächen der Rollen und der Gelenkbolzen auf minimale Werte und somit der Gesamthöhe der Module und des relativen „Sehneneffekts“ .
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Eine solche Konfiguration der Module beinhaltet jedoch eine Verringerung der mechanischen Festigkeit der modularen Kette oder des Bands unter Scherbeanspruchung.
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Das Ziel dieser Erfindung ist es daher, ein Modul für ein modulares Förderband mit einer Rollenförderfläche und ein aus einer Mehrzahl der genannten Module angefertigtes modulares Förderband herzustellen, das die Nachteile des Standes der Technik überwindet.
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Innerhalb dieses allgemeinen Ziels ist es ein besonderes Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Modul für ein modulares Förderband mit einer Rollenförderfläche bereitzustellen, das eine verringerte Gesamthöhe und ein verringertes Gewicht sowie hohe mechanische Festigkeitseigenschaften aufweist.
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Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein Modul für ein modulares Förderband mit einer Rollenförderfläche herzustellen, das ein Erhalten von Förderbändern mit einer im Wesentlichen durchgehenden Förderfläche ermöglicht.
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Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein Modul für ein modulares Förderband mit einer Rollenförderfläche und ein modulares Förderband herzustellen, die besonders einfach, funktional und kostengünstig sind.
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Diese Ziele gemäß der vorliegenden Erfindung werden erreicht, indem ein Modul für ein modulares Förderband mit einer Rollenförderfläche und ein modulares Förderband gemäß Ansprüchen 1 und 17 hergestellt werden.
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Weitere Merkmale sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
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Die Merkmale und Vorteile eines Moduls für ein modulares Förderband mit einer Rollenförderfläche und eines aus einer Mehrzahl von Modulen hergestellten modularen Förderbands gemäß der vorliegenden Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung, die als nicht einschränkendes Beispiel gegeben wird, klarer werden, wobei auf die beigefügten schematischen Zeichnungen Bezug genommen wird, in denen:
- 1 eine axonometrische Ansicht eines Moduls gemäß der vorliegenden Erfindung ist;
- 2, 3 und 4 das Modul aus 1 in einer Vorderansicht, einer Draufsicht bzw. einer Unteransicht zeigen;
- 5 ein Querschnitt gemäß der Ebene V - V aus 2 ist;
- 6 eine axonometrische Explosionsansicht des Moduls aus 1 ist;
- 7, 8 und 9 den Grundkörper des Moduls aus 1 in einer Vorderansicht, einer Draufsicht bzw. einer Unteransicht zeigen;
- 10 ein Querschnitt gemäß der Ebene X - X aus 7 ist; und
- 11 einen Abschnitt eines modularen Förderbands in Axonometrie gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.
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Mit Bezug auf die beigefügten Figuren bezeichnet das Bezugszeichen 10 vollständig ein Modul eines modularen Förderbandes des Typs mit einer Rollenförderfläche.
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Es wird darauf hingewiesen, dass Adjektive wie „erster“ und „zweiter“ in der vorliegenden Beschreibung nur den Zweck der Klarheit der Darstellung haben und nicht in einem einschränkenden Sinn verstanden werden dürfen.
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Darüber hinaus beziehen sich in der vorliegenden Beschreibung Adjektive wie „vorderer“ und „hinterer“, „oberer“ und „unterer“ auf die üblichen Einsatzbedingungen des Moduls 10, um ein Förderband 100 des endlosen Typs zu bilden, das durch ein Paar Zahnräder in Bewegung gezogen wird und einen oberen Zweig zum Fördern von Produkten und einen unteren Rückführzweig bildet.
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Das Modul 10 wird verwendet, um Bänder 100 herzustellen, die beispielsweise zum Transportieren von Flaschen, Dosen oder Kästen verwendet werden, entweder einzeln oder in Gruppen.
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Das Modul 10 umfasst einen Grundkörper 11, der ein erstes Ende und ein zweites Ende aufweist, die einander entlang der Zuführrichtung des Bands 100 gegenüberliegen und an denen jeweils mindestens ein Gelenkauge 12 für das zylindrische Scharniergelenk mit dem zweiten Ende und mit dem ersten Ende benachbarter Module 10 definiert ist.
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Eine „Zuführrichtung“, die in den beigefügten Figuren durch die Linie DA angegeben ist, bezeichnet die Richtung, entlang welcher das Band 100 angetrieben wird und die parallel zu der durch den oberen Zweig des Bands 100 definierten Ebene und zu deren Längenausdehnung ist.
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Das erste Ende und das zweite Ende des Grundkörpers 11 liegen in Bezug auf die Zuführrichtung DA einander gegenüber, und eines von ihnen ist vorne und das andere ist hinten, ebenfalls unter Berücksichtigung der Zuführrichtung des Bands 100.
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In einer bevorzugten Ausführungsform ist jeweils eine Mehrzahl von voneinander beabstandeten Augen 12 am ersten Ende und am zweiten Ende definiert, so dass zwischen aufeinanderfolgenden Augen 12 leere Räume 13 zur Aufnahme von Augen 12 benachbarter Module 10 verbleiben. Die Augen 12 und die leeren Räume 13 sind am ersten Ende und am zweiten Ende entlang der gesamten Breite jedes Moduls 10 eingefügt, wobei jeder Raum 13 ein entsprechendes Auge 12 eines benachbarten Moduls aufnimmt; der Begriff „Breite“ bezeichnet die Ausdehnung des Moduls 10 entlang einer Richtung parallel zur Förderfläche und orthogonal zur Zuführrichtung DA.
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Jedes Auge 12 wird von einem Loch 14 oder einem Schlitz gekreuzt, in die ein Bolzen 15 zum gelenkigen Verbinden mit dem benachbarten Modul eingefügt ist. Die Längsachse des Bolzens 15 definiert die Gelenkachse A zweier aufeinanderfolgender Module 10.
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Die Gelenkachsen A der am ersten Ende und am zweiten Ende des Grundkörpers 11 definierten zylindrischen Scharniergelenke sind parallel zueinander, komplanar und orthogonal zur Zuführrichtung DA.
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Der Abstand zwischen den Gelenkachsen A der zylindrischen Scharniergelenke, die am ersten Ende und am zweiten Ende des Grundkörpers 11 definiert sind, definiert den Abstand des Bands 100.
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Die am ersten Ende und am zweiten Ende des Grundkörpers 11 erhaltenen Augen 12 sind im Wesentlichen gleich zueinander; insbesondere hat jedes von ihnen insgesamt eine Höhe L, die in einer Bezugsebene P1 orthogonal zu der Zuführrichtung DA gemessen wird und die jeweilige Gelenkachse A enthält.
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Der Grundkörper 11 weist dann eine erste Oberfläche 11a und eine zweite Oberfläche 11b auf, die einander gegenüberliegen.
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Die erste Fläche 11a ist der Förderfläche des Bands 100 zugewandt; es sei auch angemerkt, dass sich die erste Oberfläche 11a über den gesamten Grundkörper 11 einschließlich der Augen 12 erstreckt.
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In der Praxis ist die erste Oberfläche 11a die Oberseite des Moduls 10.
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Stützen 16 stehen von der ersten Oberfläche 11a vor, um mindestens eine Welle 17 zu lagern, auf welcher mindestens eine Rolle 18 drehbar befestigt ist.
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Wie aus den beigefügten Figuren deutlich wird, sind die mindestens eine Welle 17 und die mindestens eine jeweilige Rolle 18 oberhalb der ersten Oberfläche 11a gelagert.
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Die Stützen 16 stehen von der ersten Oberfläche 11a von der gegenüberliegenden Seite in Bezug auf die zweite Oberfläche 11b vor.
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In einer bevorzugten Ausführungsform stützen die Stützen 16 die axial gegenüberliegenden Enden der Welle 17. Zum Beispiel bestehen die Stützen 16 aus Randwänden, die an den gegenüberliegenden Seiten des Grundkörpers 11 erhalten sind; der Abstand zwischen den äußeren Manteloberflächen der zwei seitlichen Ränder definiert die Breite des Moduls 10.
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Die Welle 17 hat eine Längsachse B, die parallel zu den Gelenkachsen A ist.
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Vorzugsweise ist eine Mehrzahl von Rollen 18 nebeneinander auf der Welle 17 befestigt, um eine durchgehende Reihe zu bilden, die sich zwischen den Stützen 16 erstreckt. In einer bevorzugten Ausführungsform erstreckt sich die Reihe von Rollen 18 im Wesentlichen über die gesamte Breite des Moduls 10 mit Ausnahme der Dicke der Stützen 16.
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Jede Rolle 18 hat einen Radius R1.
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In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Stützen 16 so eingerichtet, dass sie ein Paar Wellen 17 tragen, auf denen jeweils mindestens eine Rolle 18 befestigt ist, in der die Wellen 17 parallel und komplanar zueinander sind und die Rollen 18 zueinander gleich sind oder mindestens einen gleichen Radius R1 haben.
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Wie dem Fachmann bekannt ist, ist die Förderfläche des Bandes 100 durch eine Ebene definiert, die tangential zur äußeren Mantelfläche der Rollen 18 und parallel zur Zuführrichtung DA ist.
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Die zweite Oberfläche 11b definiert die Unterseite des Bands 100, und an ihr ist das Zugangsende von mindestens einem Kopplungsraum 19 definiert, wobei der Kopplungsraum (19) in dem Grundkörper 11 zur Kopplung mit mindestens einem Zahn eines Antriebszahnrads 101 des Bands 100 erhalten wird. 11 zeigt nur schematisch eines der zwei Antriebszahnräder 101.
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Gemäß einem Merkmal der vorliegenden Erfindung ist der Abstand
D zwischen jeder der Gelenkachsen
A und der orthogonalen Projektion
B' der Längsachse
B der Welle
17 auf die Bezugsebene
P1 nicht Null (d. h. ist größer als Null) und ist kleiner als die Summe des Radius
R1 der Rollen
18 und der halben Höhe
L des jeweiligen Auges
12:
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Mit anderen Worten, unter Berücksichtigung der Ebene P2, welche die Gelenkachsen A der am ersten Ende und am zweiten Ende des Grundkörpers 11 definierten zylindrischen Scharniergelenke enthält, und der Ebene P3, die parallel zur Ebene P2 ist und die Längsachse B der Welle 17 enthält, ist der Abstand D zwischen den zwei Ebenen P2 und P3 nicht Null und ist kleiner als die Summe des Radius R1 der Rollen 18 und der halben Höhe L der Augen 12.
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Darüber hinaus ist im Allgemeinen jedes Auge 12 durch einen halbzylindrischen Abschnitt eines Krümmungsradius R2 gebildet, und seine Höhe L ist gleich dem doppelten Radius R2 (L=2xR2), so dass der Abstand D nicht Null ist und kleiner ist als die Summe des Radius R1 der Rollen 18 und des Krümmungsradius R2 des Auges 12 (0<D≤R1+R2).
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Grundsätzlich sind gemäß der vorliegenden Erfindung die Rollen 18 teilweise, aber nicht vollständig, in den Grundkörper 11 „eindringend“ oder „eingebettet“.
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Zu diesem Zweck weist die erste Oberfläche 11a des Grundkörpers 11 eine Aussparung 20 auf, in der ein Abschnitt der Rollen 18 mit einem definierten Spiel untergebracht ist. Die Aussparung 20 kann zumindest teilweise durch eine Formung, eine Absenkung oder dergleichen der ersten Oberfläche 11a gebildet sein.
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Insbesondere ist jede Aussparung 20 so geformt, dass sie einen zylindrischen Sektor der Rollen 18 aufnimmt. Ein „zylindrischer Sektor“ bezeichnet den Abschnitt jeder Rolle 18, welcher der ersten Oberfläche 11a zugewandt ist und von der Ebene P4 parallel zur Ebene P2 geschnitten wird und tangential zur äußeren Mantelfläche der Augen 12 in der Ebene P1 ist.
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Die Aussparung 20 nimmt die Rollen 18 mit einem definierten Spiel auf, so dass sie auch unter Belastung und auch nach möglichem Biegen der jeweiligen Welle 17 frei drehbar ist, wodurch ein eventuelles Verklemmen vermieden wird. Ein solcher Abstand beträgt vorzugsweise 1 mm. Zwischen der äußeren Mantelfläche der Rollen 18 und der Aussparung 20 befindet sich nämlich ein leerer Raum, der die ersteren gegenüber der letzteren frei drehen lässt.
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Die Aussparung 20 hat im Querschnitt gemäß einer zu den Gelenkachsen A und zur Längsachse B orthogonalen Ebene für mindestens einen Abschnitt ein gewölbtes Profil, vorteilhafterweise als ein Kreisbogen und noch vorteilhafter als ein Kreisbogen mit der Mitte auf der Längsachse B der jeweiligen Welle 17.
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Die Aussparung 20 erstreckt sich entlang eines Abschnitts der ersten Oberfläche 11a, die sich parallel zu der jeweiligen Welle 17 erstreckt, um eine Länge, die größer ist als die Höhe der jeweiligen mindestens einen Rolle 18. Falls die Welle 17 eine Reihe von Rollen 18 trägt, erstreckt sich die Aussparung 20 entlang eines Abschnitts der ersten Oberfläche 11a, die sich parallel zu der jeweiligen Welle 17 erstreckt, um eine Länge, die größer ist als die Länge der Reihe. Vorteilhafterweise erstreckt sich die Aussparung 20 entlang eines Abschnitts der ersten Oberfläche 11a, die sich parallel zu der jeweiligen Welle 17 erstreckt, um eine Länge, die gleich dem Abstand zwischen den jeweiligen Stützen 16 ist, nämlich dem Abstand zwischen den einander zugewandten Flächen der Stützen 16.
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In einer bevorzugten Ausführungsform, die in den beigefügten Figuren gezeigt ist, hat jedes Modul 10 ein Paar von Wellen 17, die mit den jeweiligen Längsachsen B parallel zueinander und komplanar angeordnet sind. Jede Welle 17 trägt eine Mehrzahl von Rollen 18, die gleich groß und nebeneinander angeordnet sind, um eine durchgehende Reihe zu bilden, die sich im Wesentlichen über die gesamte Breite des Moduls 10 erstreckt.
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Die beiden Wellen 17 können symmetrisch mit Bezug zu einer Mittelebene PM des Moduls 10 selbst und insbesondere des Raums 19 angeordnet sein. Vorteilhafterweise wird der Raum 19 in einer zentralen Position in Bezug auf die am ersten Ende und am zweiten Ende des Grundkörpers 11 definierten Gelenkachsen A erhalten. Noch bevorzugter wird der Raum 19 in einer zentralen Position sogar in Bezug auf die gegenüberliegenden Seiten des Grundkörpers 11 erhalten. In diesem Fall ist der Abstand D derart, dass er die Dicke der Wand des Grundkörpers 11 verringert, die den Boden des Raums 19 begrenzt, ohne die strukturelle Kontinuität des Grundkörpers 11 selbst nachteilig zu beeinflussen.
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In diesem Fall hat der Grundkörper 11 vorteilhafterweise für jede Welle 17, auf der Rollen 18 befestigt sind, eine jeweilige Aussparung 20, wie sie oben definiert ist.
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Mit besonderem Bezug auf die in den beigefügten Figuren gezeigte Ausführungsform sei ebenfalls bemerkt, dass die Aussparung 20 an den leeren Räumen 13 „diskontinuierlich“ ist; sie besteht tatsächlich aus einem Abschnitt einer Formung der ersten Oberfläche 11a und für einen Teil eines Abschnitts des freien Raums 13, der nach der Kopplung mit dem jeweiligen Auge 12 eines benachbarten Moduls 10 frei bleibt. Im Gegenteil besteht bei jedem Auge 12 die Aussparung 20 aus einer Formung der ersten Oberfläche 11a, die sich teilweise auch auf das Auge 12 selbst erstreckt.
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Die Anordnung der Wellen 17, der Grad der „Durchdringung“ der Rollen 18 im Grundkörper 11, die Höhe L der Augen 12, d. h. die Dicke des Grundkörpers 11, der den widerstandsfähigen Teil des Moduls definiert, sind so geformt, dass sie die Gesamthöhe des Moduls 10 aufnehmen können, ohne jedoch die mechanische Festigkeit nachteilig zu beeinträchtigen. Wie dem Fachmann bekannt ist, ist der Widerstandsteil des Moduls 10 in der Bezugsebene P1 definiert.
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In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt die Höhe L 10 mm, ist der Radius R1 der Rollen 18 gleich 5,5 mm und ist der Abstand D gleich 9,5 mm. In einer weiterhin bevorzugten Weise hat jede Welle 17 einen Durchmesser von 4 mm.
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Der Vollständigkeit halber sei erwähnt, dass in den beigefügten Figuren das Bezugszeichen 21 Elemente zum Verriegeln der Enden der Wellen 17 in den jeweiligen Stützen 16 bezeichnet.
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11 zeigt schematisch einen Abschnitt eines Bands 100, der aus einer Mehrzahl von Modulen 10 gebildet ist, die aneinander gelenkig verbunden sind, um eine geschlossene Schleife zu bilden, die auf ein Paar Antriebszahnräder 101 gewickelt ist, von denen nur eines schematisch gezeigt ist. Das Bezugszeichen 102 bezeichnet eine Platte, die an einem Ende des Bands 100 zum Durchgang der zu transportierenden Produkte von oder auf diesem angeordnet ist.
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Der Zusammenbau und die Betriebsweise des Moduls und des modularen Förderbands gemäß der vorliegenden Erfindung sind für den Fachmann angesichts der obigen Beschreibung und der beigefügten Figuren sofort verständlich.
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Durch die Anordnung der Rollen, die im Grundkörper nur teilweise „eindringend“ oder „eingebettet“ sind, ist es möglich, eine im Wesentlichen durchgehende Rollenförderfläche auszubilden, wodurch gleichzeitig die Gesamthöhe des Moduls begrenzt wird und die mechanische Festigkeit des Moduls selbst nicht nachteilig beeinflusst wird.
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Die Verringerung der Gesamthöhe des Moduls ermöglicht es, den sogenannten „Sehneneffekt“ einer Trennung der Module beim Wickeln des Bands um das Antriebszahnrad zu begrenzen.
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Die besondere Form des Grundkörpers und insbesondere seine Formgebung und seine Dicke (Höhe), die im Allgemeinen geringer ist als die der bekannten Module, ermöglicht es, das Gesamtgewicht des Moduls um ungefähr 20% bis 30% zu verringern. Die Verringerung des Gesamtgewichts ermöglicht es, größere Lasten unter den gleichen Bedingungen eines Antriebs des Bands zu transportieren oder unter denselben Lastbedingungen den Belastungszustand zu verringern, der auf das Band angewendet werden muss, um es anzutreiben. Dies ermöglicht es einerseits, die zum Antrieb des Bands erforderliche Kraft zu verringern, und andererseits, die Wechselwirkung zwischen den Antriebszahnrädern zu erhöhen.
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Das modulare Förderbandmodul mit einer Rollenförderfläche und das so konzipierte modulare Förderband können zahlreichen Abwandlungen und Varianten erfahren, die alle in den Schutzbereich der Erfindung fallen; darüber hinaus können alle Elemente durch technisch äquivalente Elemente ersetzt werden. In der Praxis können die verwendeten Materialien sowie die Größen entsprechend den technischen Anforderungen gewählt werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- WO 2014/066607 A1 [0006]
- NL 1010530 C2 [0006]
- US 2013/0319824 A1 [0011]
- WO 2013/030404 A1 [0015, 0016]
