IT202000017068A1

IT202000017068A1 - Modulo di tappeto trasportatore modulare con superficie di trasporto a rulli e tappeto trasportatore modulare formato da una pluralita’ di tali moduli.

Info

Publication number: IT202000017068A1
Application number: IT102020000017068A
Authority: IT
Inventors: Carlo Garbagnati; Norberto Cattaneo
Original assignee: Regina Catene Calibrate Spa
Priority date: 2020-07-14
Filing date: 2020-07-14
Publication date: 2022-01-14
Also published as: JP2022018101A; US11505408B2; US20220017307A1; EP3939913A1; CN113928784A; KR20220008781A

Description

MODULO DI TAPPETO TRASPORTATORE MODULARE CON SUPERFICIE DI TRASPORTO A RULLI E TAPPETO TRASPORTATORE MODULARE FORMATO DA UNA PLURALITA? DI TALI MODULI

La presente invenzione si riferisce a un modulo di tappeto trasportatore modulare con superficie di trasporto a rulli, del tipo con rulli montati sui perni di cerniera, per trasportatori continui motorizzati e a un tappeto trasportatore modulare formato da una pluralit? di tali moduli.

Nel settore dei tappeti trasportatori sono noti tappeti trasportatori che sono formati da una pluralit? di moduli fra loro incernierati e la cui superficie di trasporto ? definita da una pluralit? di rulli associati ai moduli stessi.

In particolare, sono noti moduli costituiti da un corpo di base che, in corrispondenza di un bordo anteriore e di un bordo posteriore rispetto alla direzione di trasporto del tappeto, ? provvisto di uno o pi? occhielli o elementi di cerniera che accolgono perni di articolazione con moduli adiacenti.

Nel corpo di base sono ricavati uno o pi? vani di accoppiamento con i denti di ingranaggi di trascinamento del tappeto; come noto, tali vani sono accessibili dalla superficie inferiore del corpo di base, cio? dalla superficie opposta a quella dotata di rulli.

Sono note due tipologie di moduli di tappeto trasportatore modulare con superficie di trasporto a rulli:

- Una prima tipologia, in cui dalla superficie superiore del corpo di base sporgono supporti di uno o pi? alberi, su ciascuno dei quali ? montata, in modo girevole, una pluralit? rulli fra loro adiacenti a formare una fila che si estende sostanzialmente per l?intera larghezza del modulo, a meno dello spessore dei supporti. I rulli sono montati girevoli su alberi distinti dai perni di articolazione. La superficie di trasporto del tappeto ? definita dal piano tangente alla superficie laterale esterna dei rulli. Esempi di tali moduli sono descritti nei documenti NL1010530, WO2013030404 e WO2017055999A2.

- Una seconda tipologia, in cui i rulli sono inglobati nello spessore del corpo di base del modulo, sporgendo superiormente e inferiormente a esso, e sono montati coassiali al perno che articola moduli successivi. I rulli sono montati girevoli sui perni di cerniera che articolano fra loro moduli adiacenti e sono disposti simmetricamente rispetto allo spessore del corpo di base. I rulli cio? sporgono al di sotto della superficie inferiore del corpo di base che forma il piano di appoggio in contatto di strisciamento sulle vie di corsa del trasportatore. La superficie di trasporto del tappeto ? definita dal piano tangente alla superficie laterale esterna della porzione dei rulli che sporge al di sopra del corpo di base di ciascun modulo. Esempi di tali moduli sono descritti nei brevetti US7527146 e US10065802.

Moduli della prima tipologia hanno il vantaggio di offrire una superficie di trasporto pressoch? continua formata dalla successione delle file di rulli. Essi, inoltre, hanno un?elevata resistenza meccanica, talvolta eccessiva rispetto alle esigenze applicative, un?elevata estensione del piano di appoggio con le vie di corsa e, quindi, una limitata usura dovuta al contatto di strisciamento dello stesso sulle vie di corsa del trasportatore e hanno un ingranamento robusto con gli ingranaggi di trascinamento.

Tali moduli, tuttavia, hanno l?inconveniente di avere ingombri, in particolare in altezza, e peso elevati, che penalizzano le condizioni di impiego dei tappeti con essi formati.

In particolare, moduli di tal genere hanno un?altezza totale elevata che ? data dalla somma dello spessore del corpo di base, del diametro dei rulli e del gioco esistente fra i rulli e la superficie superiore del modulo stesso. A questa altezza totale, come noto al tecnico del ramo, ? direttamente correlato il cosiddetto ?effetto cordale? di apertura e separazione di moduli in corrispondenza dell?avvolgimento del tappeto attorno agli ingranaggi di trascinamento. Tale ?effetto cordale? ? indesiderato, essendo causa di problemi di continuit? della superficie di trasporto in corrispondenza dei passaggi con cosiddette ?piastre morte di passaggio? disposte in corrispondenza delle estremit? del tappeto, oltre che di problemi di sicurezza di utilizzo, esistendo, per esempio, la possibilit? che gli operatori possano involontariamente ferirsi.

Il peso complessivo di tali moduli, inoltre, penalizza le condizioni di impiego del tappeto, limitando da un lato il carico utile trasportabile e dall?altro lato gravando sullo stato di sollecitazione a trazione che ? necessario applicare al tappeto per trascinarlo in movimento.

I moduli della seconda tipologia, invece, hanno il vantaggio di avere un?altezza totale e un peso complessivo pi? contenuti e inferiori a quelli dei moduli della prima tipologia. La minor altezza di tali moduli permette di contenere le zone di apertura fra rulli di moduli successivi di uno stesso tappeto in fase di avvolgimento del tappeto stesso in corrispondenza di un?estremit? del trasportatore (avvolgimento di testa) e i passaggi di testa fra due traportatori successivi, con conseguenti vantaggi in termini di maggior sicurezza e di una maggiore regolarit? del trasporto dei prodotti nel passaggio fra due trasportatori successivi.

Anche i moduli della seconda tipologia noti hanno, tuttavia, alcuni inconvenienti.

Un primo inconveniente ? costituito dal fatto che i rulli sono inevitabilmente fra loro spaziati, cos? che ? impossibile ottenere una superficie di trasporto pressoch? continua con conseguenti problemi di stabilit? dei prodotti trasportati.

La spaziatura dei rulli ? dovuta, da un lato, all?impossibilit? di disporre i rulli in corrispondenza delle porzioni del corpo di base nelle quali sono ricavati i vani di accoppiamento con i denti degli ingranaggi di trasmissione e/o nelle quali ? definito il piano di appoggio in contatto di strisciamento con le vie di corsa. Poich? i rulli sporgono inferiormente al piano di appoggio del corpo di base, ? impossibile disporre le vie di corsa in corrispondenza dei rulli: si genererebbe, infatti, un?accelerazione dei prodotti a causa del rotolamento dei rulli sulle vie di corsa. I tappeti cui ci si riferisce (cosiddetti LBP Low Back Pressure) sono, invece, utilizzati per trasportare i prodotti in corrispondenza di fine linea (per esempio in corrispondenza del passaggio dei prodotti fra una fardellatrice e un palletizzatore) realizzando al contempo zone o polmoni di accumulo dei prodotti, senza che i prodotti subiscano accelerazioni. Dall?altro lato, la spaziatura dei rulli ? dovuta alla necessit? di non ridurre eccessivamente la resistenza meccanica dei moduli stessi.

Un ulteriore inconveniente ? costituito dal fatto che questi moduli hanno caratteristiche meccaniche inferiori rispetto a corrispondenti moduli senza rulli o con rulli supportati al di sopra dei rispettivi corpi di base, la sezione resistente di essi essendo ridotta dalle sedi di contenimento dei rulli stessi.

Essi, inoltre, sono soggetti a un?elevata usura dovuta a una limitata estensione del piano di appoggio del corpo di base in contatto di strisciamento con le vie di corsa. La posizione e le dimensioni, in particolare in larghezza, delle vie di corsa ? limitata e vincolata dalla presenza dei rulli; le vie di corsa, infatti, possono essere disposte solo in corrispondenza delle porzioni del corpo di base prive di rulli.

Se ne ha un chiaro esempio dai documenti US7527146 e US10065802. Come si evince anche solo dai disegni di US7527146, il piano di appoggio del corpo di base di ciascun modulo ? limitato agli elementi di cerniera privi di rulli.

Secondo quanto descritto e illustrato in US10065802 sono previste zone del corpo di base volutamente prive di rulli, in corrispondenza delle quali sono ricavati i vani di accoppiamento con i denti degli ingranaggi di trasmissione e il piano di appoggio con le vie di corsa. La posizione e la larghezza delle vie di corsa sono quindi vincolate a tali zone.

Scopo della presente invenzione ?, quindi, quello di realizzare modulo di tappeto trasportatore modulare con superficie di trasporto a rulli per trasportatori continui motorizzati del tipo con rulli montati sui perni di cerniera e un tappeto trasportatore modulare formato da una pluralit? di tali moduli che superino gli inconvenienti della tecnica nota.

Nell?ambito di questo scopo generale, uno scopo particolare della presente invenzione ? quello di proporre un modulo che permetta di accorpare i vantaggi dei moduli noti della prima tipologia in moduli della seconda tipologia.

Altro scopo della presente invenzione ? quello di realizzare un modulo che permetta di ottenere tappeti trasportatori aventi una superficie di trasporto a rulli sostanzialmente continua, incrementando la densit? dei rulli.

Altro scopo della presente invenzione ? quello di realizzare un modulo che permetta di realizzare in modo semplice gli elementi di ingranamento con i denti degli ingranaggi di trascinamento del trasportatore, garantendo un loro accoppiamento stabile e sicuro.

Altro scopo della presente invenzione ? quello di realizzare un modulo che permetta di incrementare l?estensione del piano di appoggio in contatto di strisciamento con le vie di corsa del trasportatore e che permetta un?ampia libert? di scelta della posizione e delle dimensioni delle vie di corsa.

Un altro scopo della presente invenzione ? quello di realizzare un modulo per tappeto trasportatore modulare con superficie di trasporto a rulli e un tappeto trasportatore modulare formato da una pluralit? di detti moduli particolarmente semplici e funzionali, con costi contenuti.

Questi scopi secondo la presente invenzione sono raggiunti realizzando un modulo di tappeto trasportatore modulare con superficie di trasporto a rulli, del tipo con rulli montati sui perni di cerniera, e un tappeto trasportatore modulare come esposto nelle rivendicazioni indipendenti.

Ulteriori caratteristiche sono previste nelle rivendicazioni dipendenti.

Le caratteristiche e i vantaggi di un modulo di tappeto trasportatore modulare con superficie di trasporto a rulli, del tipo con rulli montati sui perni di cerniera, e di un tappeto trasportatore modulare formato da una pluralit? di moduli secondo la presente invenzione risulteranno maggiormente evidenti dalla descrizione seguente, esemplificativa e non limitativa, riferita ai disegni schematici allegati nei quali:

le figure 1 e 2 sono viste in assonometria rispettivamente dall?alto e dal basso di una porzione di un tappeto trasportatore modulare secondo una prima possibile forma di realizzazione della presente invenzione;

le figure 3A, 3B e 4 sono viste rispettivamente in pianta dall?alto, in pianta dal basso e in alzato laterale di un tratto del tappeto delle figure 1 e 2; la figura 5 ? una vista in pianta dall?alto di un modulo di testa del tappeto di cui alle figure 1 e 2 completo di rulli e di perni di cerniera;

la figura 6 ? la sezione secondo il piano VI-VI di figura 5;

la figura 7 ? la vista in pianta dal basso del modulo di figura 5;

la figura 8 ? la vista frontale del modulo di figura 5;

le figure 9 e 10 sono sezioni rispettivamente secondo i piani IX-IX e X-X di figura 8;

le figure 11A e 11B sono viste in assonometria e in esploso rispettivamente dall?alto e dal basso del modulo di figura 5;

la figura 12 mostra in assonometria una porzione di un trasportatore continuo motorizzato comprendente un tappeto trasportatore modulare secondo una prima possibile forma di realizzazione della presente invenzione;

le figure 13A e 13B sono viste in pianta rispettivamente dall?alto e dal basso di figura 12;

la figura 14 ? una vista in alzato laterale e parzialmente sezionata di figura 12;

la figura 15 ? una vista in alzato laterale dei tratti di testa di due consecutivi trasportatori continui motorizzati comprendenti ciascuno un tappeto trasportatore modulare secondo una prima possibile forma di realizzazione della presente invenzione;

la figura 16 ? una vista in assonometria dall?alto di una porzione di un tappeto trasportatore modulare secondo una seconda possibile forma di realizzazione della presente invenzione;

la figura 16A ? un ingrandimento di un particolare di figura 16;

le figure 17, 18 e 19 sono viste rispettivamente in pianta dall?alto, in pianta dal basso e frontale di figura 16;

la figura 20 ? una vista in alzato laterale di una porzione di un trasportatore continuo motorizzato comprendente un tappeto trasportatore modulare secondo una seconda possibile forma di realizzazione della presente invenzione;

le figure da 21 a 25 sono viste come quelle delle figure da 16 a 20 di una porzione di un tappeto trasportatore modulare secondo una terza possibile forma di realizzazione della presente invenzione;

la figura 26 ? una vista in assonometria dall?alto e parzialmente in esploso di una porzione di trasportatore continuo motorizzato comprendente un tappeto trasportatore modulare secondo una alternativa forma di realizzazione della presente invenzione e delle relative vie di corsa;

le figure 27 e 28 sono viste rispettivamente in pianta dall?alto e frontale della porzione di trasportatore di figura 26 con il tappeto in appoggio sulle vie di corsa;

la figura 28A mostra su scala ingrandita un particolare di figura 28;

la figura 29 ? una vista in pianta dal basso di un?ulteriore forma di realizzazione del modulo secondo la presente invenzione;

le figure 29A, 29B, 29C sono sezioni rispettivamente secondo i piani AA, BB e CC di figura 29.

Con riferimento alle figure allegate si ? complessivamente indicato con 10 un modulo di tappeto trasportatore modulare del tipo con superficie di trasporto a rulli, con 100 un tappeto trasportatore modulare costituito da una pluralit? di moduli 10 fra loro affiancati in righe successive e in cui i moduli 10 di righe adiacenti sono fra loro articolati a formare un anello chiuso e con 200 un trasportatore continuo motorizzato comprendente un tale tappeto 100.

Si precisa che nella presente descrizione aggettivi quali ?primo? e ?secondo? hanno il solo scopo di chiarezza di esposizione e non devono essere in alcun modo intesi in senso limitativo. Numeri uguali sono utilizzati per designare elementi corrispondenti.

Nella presente descrizione, inoltre, aggettivi quali ?anteriore? e ?posteriore?, ?superiore? e ?inferiore? sono riferiti alle usuali condizioni di impiego del modulo 10 a formare un tappeto 100 ad anello chiuso trascinato in moto da una coppia di ingranaggi e formante un ramo superiore per il trasporto di prodotti e un ramo inferiore di ritorno.

Il modulo 10 ? usato per realizzare tappeti 100 che, per esempio, sono impiegati per il trasporto di bottiglie, lattine o cartoni singoli o raggruppati.

I tappeti 100 cui si riferisce la presente invenzione sono cosiddetti LBP (Low Back Pressure).

Tali tappeti 100 sono utilizzati, per esempio, per trasportare i prodotti e, al contempo, realizzare cosiddetti polmoni o zone di accumulo dei prodotti stessi lungo le linee di trasporto che li conducono attraverso successive stazioni di un impianto di lavorazione e/o confezionamento. Per esempio tali tappeti 100 sono utilizzati per realizzare polmoni o zone di accumulo lungo la linea di trasporto fra una stazione di confezionamento e una stazione di pallettizzazione.

Si far? in primo luogo riferimento alla prima forma di realizzazione mostrata nelle figure da 1 a 15, di queste le figure da 5 a 11B mostrano un modulo 10 di estremit?, cio? utilizzato all?estremit? di ciascuna riga di moduli formanti il tappeto 100. Come immediatamente comprensibile per il tecnico del ramo le caratteristiche del modulo 10 descritte con riferimento al modulo 10 di estremit? si riscontrano egualmente in moduli 10a di estremit? con estensione in lunghezza diversa e in moduli 10b intermedi come chiaramente mostrati per esempio nelle figure 1 e 2.

Il modulo 10 comprende un corpo di base 11 che si estende in lunghezza lungo una prima direzione D1 fra due facce laterali 12 e 13 opposte.

La prima direzione D1 ? trasversale, in particolare ortogonale, alla direzione di trasporto del tappeto 100 come schematizzata dalla freccia DT.

Il corpo di base 11 comprende:

- una superficie superiore 14 e una superficie inferiore 15,

- un primo bordo longitudinale 16 e un secondo bordo longitudinale 17, i quali sono tra loro contrapposti rispetto a una seconda direzione D2 ortogonale alla prima direzione D1.

La seconda direzione D2 ? parallela alla direzione di trasporto DT.

Il primo bordo longitudinale 16 e il secondo bordo longitudinale 17 si sviluppano lungo la prima direzione D1 lungo la lunghezza del corpo di base 11 e, considerando anche il verso di avanzamento del tappeto 100, uno di essi (nelle figure il primo bordo longitudinale 16) ? anteriore e l?altro posteriore (nelle figure il secondo bordo longitudinale 17).

Il corpo di base 11 comprende poi:

- pluralit? di primi elementi di cerniera 18 che si estendono in aggetto dal primo bordo longitudinale 16 lungo la seconda direzione D2 e ciascuno dei quali ? attraversato da un rispettivo primo foro 19 con asse 19A parallelo alla prima direzione D1, in cui i primi fori 19 sono fra loro coassiali per accogliere un perno di cerniera 20;

- una pluralit? di secondi elementi di cerniera 21 che si estendono in aggetto dal secondo bordo longitudinale 17 lungo la seconda direzione D2 e ciascuno dei quali ? attraversato da un rispettivo secondo foro 22 con asse 22A parallelo alla prima direzione D1, in cui i secondi fori 22 sono fra loro coassiali per accogliere un perno di cerniera 20.

I primi elementi di cerniera 18 di ciascun modulo 10 sono atti a frapporsi ai secondi elementi di cerniera 21 di un altro detto modulo 10 a esso adiacente (nelle figure il modulo 10 immediatamente antecedente) lungo la direzione di trasporto DT in modo tale che i rispettivi primi fori 19 e secondi fori 22 siano fra loro allineati coassiali per accogliere un comune perno di cerniera 20 che articola fra di loro detti due moduli 10 adiacenti che si susseguono lungo la direzione di trasporto DT. Fra i primi elementi di cerniera 18 di ciascun modulo 10 e i secondi elementi di cerniera 21 del modulo 10 a esso adiacente fra loro frapposti rimane libera una pluralit? di spazi V in almeno taluni dei quali ? accolto almeno un rispettivo rullo 23 coassiale ai primi fori 19 e ai secondi fori 22 fra loro allineati.

Ciascun rullo 23 ha raggio esterno R ed ? atto a essere montato in modo girevole sul perno di cerniera 20 che articola due moduli 10 adiacenti.

Ciascun rullo 23 ? attraversato da un foro assiale 24 atto ad accogliere il perno di cerniera 20.

Ciascun rullo 23 ha un?altezza L sostanzialmente pari alla larghezza del rispettivo spazio V, a meno dei necessari giochi di accoppiamento che devono rendere possibile la rotazione libera dei rulli 23. Se in uno stesso spazio V sono accolti pi? rulli 23 l?altezza complessiva di essi ? sostanzialmente pari alla larghezza dello spazio V stesso. Per esempio ciascun rullo 23 ha un?altezza paria a circa 5 mm e lo spazio V ha una larghezza di circa 5,4 mm. Nella presente domanda quindi si indicher? con ?L? sia l?altezza di ciascun rullo 23 o l?altezza complessiva dei rulli 23 accolti in ciascuno spazio V, sia la larghezza di ciascuno spazio V, i cui valori nella pratica differiscono per pochi decimi di millimetro, generalmente meno di 0,5 mm.

Ciascun rullo 23 sporge con una propria porzione al di sopra della superficie superiore 14 per una quota E non nulla. Il piano parallelo alla prima direzione D1 e alla seconda direzione D2 e tangente alla porzione dei rulli 23 che sporge al di sopra della superficie superiore 14 definisce la superficie di trasporto ST dei prodotti (figura 4). In pratica, come noto, i prodotti appoggiano direttamente sui rulli 23.

La quota E pu? variare fra 0,5 mm e 2,5 mm e, preferibilmente, ? pari a 1 mm.

Il modulo 10 comprende poi almeno un elemento di ingranamento che ? atto a ingranare con i denti di ingranaggi di trascinamento 201 del trasportatore 200.

Secondo la presente invenzione, la superficie inferiore 15 del corpo di base 11 di ciascun modulo 10 si estende per almeno un tratto su un piano parallelo a alla superficie di trasporto ST e che dista dal piano passante per gli assi 19A, 22A dei primi fori 19 e dei secondi fori 22A di una distanza H maggiore del raggio R dei rulli 23, formando un piano di appoggio PA atto ad appoggiarsi in contatto di strisciamento su vie di corsa 202 del trasportatore 200. La distanza H, come appare evidente dalle figure allegate, ? misurata fra il piano di appoggio PA e il piano passante per gli assi 19A, 22A dei primi e secondi fori 19, 22, lungo la direzione a essi ortogonale.

Il piano di appoggio PA si trova cio? a un livello pi? basso rispetto al piano tangente PT alla generatrice inferiore di ciascun rullo 23, la generatrice inferiore essendo quella diametralmente opposta rispetto a quella in corrispondenza della quale ? tangente il piano che definisce la superficie di trasporto ST. Il piano di appoggio PA si trova a una distanza dalla superficie di trasporto ST maggiore della distanza che il piano tangente PT alla generatrice inferiore dei rulli 23 ha rispetto alla stessa superficie di trasporto ST, in cui quest?ultima distanza ? pari al diametro esterno dei rulli 23 (D=2R) come evidente dalle figure 9 e 10.

Il piano di appoggio PA si estende in modo sostanzialmente continuo per l?intera lunghezza del corpo di base 11, essendo interrotto unicamente in corrispondenza degli elementi di ingranamento.

In questo modo, le vie di corsa 202 possono essere liberamente disposte in una qualsiasi posizione lungo la larghezza del tappeto 100, indipendentemente dalla presenza o meno dei rulli 23 e dalla loro posizione. Detta in altre parole, la disposizione e il numero dei rulli 23 non ? vincolata al numero e alle dimensioni delle vie di corsa 202. I rulli 23 possono essere disposti lungo l?intera lunghezza del corpo di base 11 (larghezza del tappeto), anche in corrispondenza dei tratti longitudinali del corpo di base 11 che sono in contatto di strisciamento con le vie di corsa 202, non generandosi alcun indesiderato contatto fra queste ultime e i rulli 23 e che sarebbe causa di non volute accelerazioni dei prodotti trasportati. E? quindi possibile incrementare la superficie ?rullata? (cio? provvista di rulli), cio? la densit? dei rulli 23, cos? da ottenere una superficie di trasporto ST sostanzialmente continua con zone di discontinuit? di larghezza (misurata lungo la prima direzione D1) limitata e, vantaggiosamente, inferiore o uguale a 20 mm. Il che permette di trasportare in modo sicuro e stabile prodotti di varie dimensioni.

Inoltre, la maggior estensione del piano di appoggio PA permette di incrementare la superficie in contatto di strisciamento con le vie di corsa 202 con conseguente riduzione dell?usura del tappeto 100. E? possibile, cio?, adottare vie di corsa 202 di larghezza maggiorata.

Preferibilmente, la differenza fra la distanza H e il raggio R ? non nulla e inferiore o uguale a 5 mm: 0 mm < (H-R) < 5 mm.

Per esempio, tale differenza di altezza (H-R) pu? essere compresa fra 2 mm e 2.5 mm.

Tale differenza di altezza (H-R) rappresenta lo spessore limite di usura.

Si nota che l?altezza complessiva del modulo 10 rimane comunque limitata dell?ordine di 15 mm; per esempio, con rulli 23 di diametro esterno D=12 mm (D=2R), spessore massimo del corpo di base 11 pari a 13.20 mm e differenza fra la distanza H e il raggio esterno dei rulli R pari a 2.2 mm, l?altezza complessiva del modulo 10 ? pari a 14.20 mm.

Secondo un ulteriore aspetto della presente invenzione, almeno taluni dei rulli 23 costituiscono gli elementi di ingranamento con gli ingranaggi 201. Si precisa che tale caratteristica pu? essere adottata anche indipendentemente dalla caratteristica secondo cui il piano di appoggio PA si trova a un livello pi? basso rispetto al piano tangente alla generatrice inferiore di ciascun rullo 23. In particolare, come apparir? pi? chiaro nel seguito, essa pu? essere adottata anche in moduli in cui il piano di appoggio PA si trova a un livello pi? alto rispetto al piano tangente alla generatrice inferiore di ciascun rullo 23, come per esempio rappresentato nelle figure 26-28.

L?impiego dei rulli 23 che definiscono la superficie di trasporto ST come elementi di ingranamento per gli ingranaggi di trascinamento 201 del trasportatore permette egualmente di incrementare la superficie ?rullata?, cio? la densit? dei rulli 23, cos? da ottenere una superficie di trasporto ST sostanzialmente continua con zone di discontinuit? di larghezza (misurata lungo la prima direzione D1) limitata e, vantaggiosamente, inferiore o uguale a 20 mm. E? infatti possibile disporre i rulli 23 in posizioni corrispondenti a quelle degli ingranaggi di trasmissione 201. Il che permette di trasportare in modo sicuro e stabile prodotti di varie dimensioni.

Inoltre, l?impiego dei rulli 23 come elementi di ingranaggio permette di incrementare il numero di tali elementi di ingranaggio senza penalizzare l?estensione della superficie rullata. Ci? permette di adottare ingranaggi di trascinamento 201 anche a pi? corone di denti.

In possibili alternative forme di realizzazione, come per esempio mostrate nelle figure 16-20 e 21-25, gli elementi di ingranamento non sono costituiti dai rulli 23, ma da incavi 25 ricavati almeno in parte nella superficie inferiore 15 esternamente al piano di appoggio PA (figure 16-20) o da denti di ingranamento 26 (figure 21-25) che si prolungano inferiormente dalla superficie inferiore 15 ed esternamente al piano di appoggio PA.

Nel primo caso, in corrispondenza degli elementi di ingranamento gli spazi V sono sostituti od occupati da rispettivi sostegni fissi 27. Nel secondo caso, in corrispondenza degli elementi di ingranamento gli spazi V possono essere eventualmente sostituti od occupati da rispettivi sostegni fissi 27.

In una preferita forma di realizzazione ciascuno di tali sostegni fissi 27 ha forma tale da presentare una superficie laterale esterna che sporge superiormente alla superficie superiore 14 e che ? tangente alla superficie di trasporto ST in modo da assicurare una sostanziale continuit? della superficie di trasporto. Per esempio, la superficie laterale esterna di ciascun sostegno fisso 27 pu? essere a settore cilindrico con raggio pari al raggio R dei rulli 23 e asse coassiale agli assi 19A, 22A. Ciascun sostegno fisso 27 cio? riproduce un corrispondente rullo 23. Ciascun sostegno fisso 27 ? vantaggiosamente ricavato di pezzo con il corpo di base 11.

Detta S la distanza fra due spazi V adiacenti misurata lungo la prima direzione D1, secondo la presente invenzione tale distanza S ? non nulla e minore o uguale a 20 mm (0 mm < S < 20 mm), preferibilmente compresa fra 3 mm e 12 mm (3 mm < S < 12 mm). Si precisa che tale condizione vale anche qualora alcuni spazi V siano sostituiti da rispettivi sostegni fissi 27. Disponendo in ciascuno spazio V un rispettivo rullo 23, la distanza S ? cio? definita fra due elementi di appoggio dei prodotti fra loro adiacenti, siano essi costituiti da rulli 23 o da sostegni fissi 27.

Disponendo in ciascuno spazio V un rispettivo rullo 23, fatta eventualmente eccezione che negli spazi V in corrispondenza dei quali sono ricavati elementi di ingranamento diversi dai rulli 23, ? possibile ottenere un?alta densit? dei rulli 23 e quindi una superficie di trasporto ST a rulli sostanzialmente continua con zone di discontinuit? di larghezza massima (misurata lungo la prima direzione D1) limitata e pari appunto alla distanza S, vantaggiosamente, inferiore o uguale a 20 mm.

In una preferita forma di realizzazione, tale distanza S fra due spazi V o comunque fra due elementi di appoggio (rulli 23 e/o sostegni fissi 27) adiacenti ? compresa fra 3 mm e 6 mm (3 mm < S < 6 mm).

Come sopra detto, tale caratteristica (cio?: 0 mm < S < 20 mm) pu? essere adottata con moduli 10 in cui il piano di appoggio PA si trova a un livello pi? basso rispetto al piano tangente alla generatrice inferiore di ciascun rullo 23 come sopra descritto. Tuttavia, come apparir? pi? chiaro nel seguito, essa pu? essere adottata anche con moduli diversi in cui, in particolare, il piano di appoggio PA si trova a un livello pi? alto rispetto al piano tangente alla generatrice inferiore di ciascun rullo come per esempio rappresentato nelle figure 26-28.

Indicando con P il passo di ciascun modulo 10, cio? l?interasse fra gli assi 19a e 22A dei rispettivi primi fori 19 e secondi fori 22, vantaggiosamente il rapporto fra il passo P e il diametro D, cio? il diametro esterno, di ciascuno rullo 23 ? compreso fra 1,1 e 3:

Con D=2R.

In una preferita forma di realizzazione il passo P ? di circa 15 mm (15.875 mm pari a 5/8??) e il diametro D ? pari a 12 mm, con P/D pari a 1,32. In tal caso, il diametro del perno di cerniera 20 ? preferibilmente pari a 4,6 mm.

Tanto minore ? il rapporto P/D, tanto minore ? la discontinuit? dei rulli 23 nella direzione di trasporto DT.

Inoltre, definito come ?passo trasversale? la somma della distanza S fra due spazi V o comunque fra due elementi di appoggio (rulli 23 e/o sostegni fissi 27) adiacenti e della larghezza L di ciascuno di tali spazi V o dell?altezza del rullo 23 (i.e. l?altezza complessiva del/i rullo/i) accolto in ciascuno spazio V o del sostegno fisso 27 che occupa/sostituisce taluni spazi V, si ha che il rapporto fra la sommatoria di tutte dette distanze S e la sommatoria dei passi trasversali (L+S) misurati lungo la prima direzione D1 ? compresa fra 0,10 e 0,90:

Dove:

n = numero dei rulli

L= altezza del/i rulli alloggiato/i in ciascuno spazio V.

S= distanza fra due spazi V o comunque fra due elementi di appoggio (rulli 23 e/o sostegni fissi 27) adiacenti.

In una preferita forma di realizzazione tale rapporto varia fra 0,40 e 0,60.

Per esempio con S= 5.6mm e L=5mm per qualsiasi valore dell?indice i si ha che tale rapporto ? pari a circa 0.52.

Tanto minore ? questo rapporto, tanto maggiore sar? la superficie ?rullata? trasversale a parit? di spaziatura ?S? tra i rulli.

In maggior dettaglio, il corpo di base 11 comprende una costola centrale 28 che si estende in lunghezza fra le facce laterali opposte 12, 13 e in spessore fra la superficie superiore 14 e la superficie inferiore 15. Tale costola centrale 28 ha poi una prima superficie longitudinale e una seconda superficie longitudinale che collegano la superficie superiore 14 e la superficie inferiore 15 e che definiscono rispettivamente il primo bordo longitudinale 16 e il secondo bordo longitudinale 17.

Il piano di appoggio PA si estende in modo sostanzialmente continuo lungo la superficie inferiore 15 per l?intera lunghezza della costola centrale 28, essendo interrotto unicamente in corrispondenza degli elementi di ingranamento. In corrispondenza degli elementi di ingranamento, come immediatamente comprensibile, la costola centrale 28 pu? presentare aperture 280 per l?innesto dei denti degli ingranaggi di trascinamento 201.

I primi elementi di cerniera 18 sono distribuiti a coppie che si susseguono fra loro distanziate lungo il primo bordo longitudinale 16, in cui i primi elementi di cerniera 18 di ciascuna coppia sono fra loro distanziati per definire un rispettivo spazio V. Fra due coppie adiacenti di primi elementi di cerniera 18 o fra un?estremit? di testa del corpo di base 11 e la coppia di primi elementi di cerniera 18 a essa adiacente rimane definito un rispettivo primo vano 29.

I secondi elementi di cerniera 21 sono distribuiti a coppie che si susseguono fra loro distanziate lungo il secondo bordo longitudinale 17, i secondi elementi di cerniera 21 di ciascuna coppia sono fra loro distanziati per definire un rispettivo spazio V. Fra due coppie adiacenti di secondi elementi di cerniera 21 o fra un?estremit? di testa del corpo di base 11 e la coppia di secondi elementi di cerniera 21 a essa adiacente rimane definito un rispettivo secondo vano 30.

Le coppie di primi elementi di cerniera 18 sono sfalsate rispetto alle coppie dei secondi elementi di cerniera 21, cos? che ciascuna coppia di primi elementi di cerniera 18 di un modulo 10 si frappone a due coppie successive di secondi elementi di cerniera 21 di un modulo 10 a esso adiacente o fra un?estremit? di testa del modulo 10 adiacente e la coppia di secondi elementi di cerniera 21 a essa adiacente inserendosi nel rispettivo secondo vano 30, e viceversa.

In una preferita, ma non limitativa, forma di realizzazione, le coppie di primi elementi di cerniera 18 e di secondi elementi di cerniera 21 sono uniformemente distribuite lungo l?intera lunghezza del corpo di base 11.

Nella forma di realizzazione mostrata nelle figure da 1 a 15 in ciascuno spazio V ? accolto un rispettivo rullo 23 di altezza L sostanzialmente pari alla larghezza del rispettivo spazio V e almeno una coppia di rulli 23 adiacenti costituiscono elementi di ingranamento.

In questa prima forma di realizzazione (figure da 1 a 15), la combinazione della caratteristiche secondo cui il piano di appoggio PA ? disposto ad un livello inferiore rispetto al piano tangente alla generatrice inferiore di ciascun rullo 23 e della caratteristica secondo cui gli stessi rulli 23 sono utilizzati come elementi di ingranamento permette non solo di massimizzare la densit? dei rulli 23, ma di potere disporre le vie di corsa 202 in una qualsiasi posizione e di poterne incrementare la larghezza.

Le figure da 12 a 14 mostrano in modo schematico e parziale un trasportatore 200 comprendente un tappeto 100 realizzato con moduli 10 secondo la prima forma di realizzazione secondo la presente invenzione, con i relativi ingranaggi di trasmissione 201 costituti da ruote dentate a due corone di denti e le vie di corsa 202, delle quali quelle laterali fungono anche da guide.

La figura 15 mostra il passaggio di testa fra due trasportatori 200 successivi del tipo di quello mostrato nelle figure da 12 a 14. Si nota che l?apertura in corrispondenza del passaggio di testa fra un trasportatore e il successivo ha un?ampiezza limitata -dell?ordine di 20 mm ? 25 mm, nello specifico di circa 24 mm ? in corrispondenza della quale ? possibile, ma non essenziale, disporre una piastra fissa 203 senza compromettere la continuit? e la regolarit? del trasporto dei prodotti e rispettando le norme sulla sicurezza secondo cui lo spazio che rimane definito fra il tappeto 100 in avvolgimento e la piastra fissa 203 ha un?ampiezza massima inferiore a 5 mm.

La seconda possibile forma di realizzazione del modulo 10 rappresentata nelle figure da 16 a 20 differisce dalla prima forma di realizzazione unicamente per il fatto che gli elementi di ingranamento non sono costituiti da rulli 23, ma da incavi 25. In tal caso, in corrispondenza degli incavi 25, gli spazi V sono sostituiti o occupati da un rispettivo sostegno fisso 27.

La terza possibile forma di realizzazione del modulo 10 rappresentata nelle figure da 21 a 25 differisce dalla prima forma di realizzazione per il fatto che gli elementi di ingranamento non sono costituiti da rulli 23, ma da denti di ingranaggio 26 che sporgono inferiormente alla superficie inferiore 15. In tal caso, in corrispondenza dei denti di ingranaggio 26, gli spazi V possono essere eventualmente sostituiti o occupati da un rispettivo sostegno fisso 27, in alternativa ai rulli. Inoltre, la costola centrale 28 risulta priva delle aperture 280.

Rispetto alla prima forma di realizzazione, la seconda e terza forma di realizzazione come mostrate nelle allegate figure hanno una minore superficie ?rullata? di contatto con i prodotti, i sostegni fissi 27, pur ripristinando la continuit? della superficie di trasporto ST, potrebbero generare movimenti (rotazioni, disallineamenti) dei prodotti trasportati in parte in appoggio sui sostegni fissi e in parte in appoggio sui rulli 23. Nella terza forma di realizzazione, inoltre, la posizione delle vie di corsa 202 ? vincolata dalla presenza dei denti di ingranamento 26.

Come gi? sopra detto, le caratteristiche secondo cui:

a) i rulli 23 costituiscono gli elementi di ingranamento, e

b) la distanza S fra due spazi V successivi o fra due elementi di appoggio (costituiti da rulli 23 ed eventualmente da sostegni fissi 27)

possono essere adottate - singolarmente o in combinazione fra loro - anche indipendentemente dalla caratteristica secondo cui il piano di appoggio PA ? disposto ad un livello inferiore rispetto al piano tangente la generatrice inferiore dei rulli 23 e anche in combinazione con una o pi? delle restanti caratteristiche del modulo 10 come sopra descritte.

La terza forma di realizzazione mostrata nelle figure da 26 a 28A mostra appunto un tappeto ottenuto articolando moduli 10? che integrano entrambe le succitate due caratteristiche a) e b), ma in cui il piano di appoggio PA? si trova a un livello pi? alto rispetto al piano tangente PT la generatrice inferiore dei rulli 23?. Il piano di appoggio PA? dista dal piano passante per gli assi dei primi e secondi fori dei primi e secondi elementi di cerniera di una distanza H1 minore del raggio R.

Per semplicit?, nelle figure da 26 a 28A elementi del modulo 10? corrispondenti a quelli del modulo 10 saranno indicati con lo stesso numero di riferimento indicizzato con ???.

In tal caso, la superficie inferiore 15? del corpo di base 11? si estende per almeno un tratto su un piano parallelo alla superficie di trasporto ST e che dista dal piano passante per gli assi dei primi fori e dei secondi fori di una distanza H1 minore del raggio R dei rulli 23?.

Tale tratto ? definito in corrispondenza di ciascuno dei primi elementi di cerniera 18? e dei secondi elementi di cerniera 21? che delimitano un corrispondente spazio in cui ? accolto un rispettivo rullo 23? e formando un piano di appoggio PA? atto ad appoggiarsi in contatto di strisciamento su rispettive vie di corsa 202?.

Il piano di appoggio PA? si estende inoltre lungo ciascuno dei primi elementi di cerniera 18? e dei secondi elementi di cerniera 21? che delimitano un corrispondente spazio in cui ? accolto un rispettivo rullo 23?.

Le vie di corsa 202? sono conformate a pettine in modo da lavorare sul piano di appoggio PA? fra due o pi? coppie di rulli 23? che sono fra loro adiacenti nel tappeto 100?. Le vie di corsa 202? sono conformate a pettine in modo da lavorare sul piano di appoggio PA?, preferibilmente fra ciascuna coppia di rulli 23? che sono fra loro adiacenti nel tappeto 100?.

Come immediatamente comprensibile dalle figure allegate, fatta eccezione per la disposizione, l?estensione e la continuit? del piano di appoggio PA?, il modulo 10? presenta le caratteristiche di struttura e di funzionamento sopra descritte con riferimento alla prima forma di realizzazione. Ci si riferisce per esempio alle condizioni poste in relazione al rapporto P/D o al rapporto fra la sommatoria della distanza S e dei passi trasversali L+S, oppure ancora alla struttura del corpo di base, alla disposizione dei primi e secondi elementi di cerniera e dei rulli.

Le figure 29 e da 29A a 29B mostrano un?ulteriore alternativa forma di realizzazione di un modulo 10 secondo la presente invenzione e che differisce da quella di cui alle figure da 1 a 15, unicamente per aspetti di forma del corpo di base 11.

In tutte le forme di realizzazione sopra descritte e raffigurate il corpo di base 11 ? realizzato in corpo unico con i primi e secondi elementi di cerniera. Esso ? per esempio realizzato in materiale plastico e ottenuto per stampaggio.

Il montaggio e il funzionamento del modulo e del tappeto secondo la presente invenzione sono immediatamente comprensibili per il tecnico del ramo alla luce della descrizione sopra fatta e delle figure allegate.

Per quanto riguarda il montaggio, i rulli 23 possono essere disposti negli spazi V all?atto dell?assemblaggio del tappeto 100 o possono essere supportati dal corpo di base del modulo prima dell?assemblaggio del tappeto 100.

Si ? in pratica riscontrato che il modulo e il tappeto modulare secondo la presente invenzione permettono di raggiungere gli scopi prefissi.

La disposizione del piano di appoggio PA a un livello inferiore rispetto al piano tangente alla generatrice inferiore dei rulli 23 permette di:

- disporre le vie di corsa 202 in una qualsiasi posizione lungo l?intera lunghezza di ciascun modulo e quindi lungo l?intera larghezza del tappeto, indipendentemente dalla posizione dei rulli;

- rendere la posizione dei rulli indipendente dalla posizione e dalla dimensione delle vie di corsa 202; - ridurre l?usura del modulo dovuta al contatto di strisciamento con le vie di corsa 202, la cui larghezza pu? essere opportunamente dimensionata non essendo limitata dalla presenza o meno dei rulli;

- incrementare la superficie ?rullata? e quindi la densit? dei rulli e la continuit? della superficie rullata.

L?impiego dei rulli 23 come elementi di impegno permette di:

- incrementare la superficie rullata e quindi la densit? dei rulli e la continuit? della superficie rullata, - disporre i rulli anche in corrispondenza degli ingranaggi di trascinamento;

- semplificare la struttura del modulo stesso.

La distribuzione degli spazi V o degli elementi di appoggio, costituiti almeno in parte dai rulli 23 e, laddove necessario e in numero limitato, dai supporti fissi 27, in modo tale che la distanza massima S (misurata parallelamente alla prima direzione D1) fra due spazi V o due elementi di appoggio successivi sia non nulla e minore o uguale a 20mm permette di:

- ottenere un?elevata densit? di rulli;

- garantire un trasporto sicuro e regolare dei prodotti.

Si ? in pratica constatato per esempio che con un modulo secondo la presente invenzione ? possibile ottenere una superficie rullata SR maggiore del 30%, quantificando la superficie rullata con il valore del rapporto tra la superficie totale dei rulli rispetto alla superficie del tappeto:

Dove:

L = altezza di ciascun rullo [mm]

n = numero dei rulli per ogni passo

D = diametro dei rulli [mm]

K = larghezza del tappeto [mm]

P = passo [mm]

Il tappeto secondo la presente invenzione, inoltre, risulta rispettare le normative di sicurezza in corrispondenza dei passaggi di testa.

Il modulo di tappeto trasportatore modulare con superficie di trasporto a rulli e il tappeto trasportatore modulare cos? concepiti sono suscettibili di numerose modifiche e varianti, tutte rientranti nell?invenzione; inoltre tutti i dettagli sono sostituibili da elementi tecnicamente equivalenti. In pratica i materiali utilizzati, nonch? le dimensioni, potranno essere qualsiasi a seconda delle esigenze tecniche.

Claims

RIVENDICAZIONI

1) Modulo (10) di tappeto trasportatore (100) modulare con superficie di trasporto a rulli (23) per trasportatori (200) continui motorizzati comprendente un corpo di base (11) che si estende in lunghezza lungo una prima direzione (D1), la quale ? trasversale alla direzione di trasporto (DT), fra due facce laterali opposte (12, 13) e che ha:

- una superficie superiore (14) e una superficie inferiore (15),

- un primo bordo longitudinale (16) e un secondo bordo longitudinale (17), i quali sono tra loro contrapposti rispetto a una seconda direzione (D2) ortogonale a detta prima direzione (D1),

- una pluralit? di primi elementi di cerniera (18) e una pluralit? di secondi elementi di cerniera (21) che si estendono in aggetto rispettivamente da detto primo bordo (16) e da detto secondo bordo (17) lungo detta seconda direzione (D2), in cui ciascuno di detti primi elementi di cerniera (18) ? attraversato da un rispettivo primo foro (19) con asse parallelo a detta prima direzione (D1) e ciascuno di detti secondi elementi di cerniera (21) ? attraversato da un rispettivo secondo foro (22) con asse parallelo a detta prima direzione (D1), detti primi fori (19) essendo fra loro coassiali per accogliere un rispettivo perno di cerniera (20) e detti secondi fori (20) essendo fra loro coassiali per accogliere un rispettivo perno di cerniera (20),

- in cui detti primi elementi di cerniera (18) sono atti a frapporsi ai secondi elementi di cerniera (21) di un altro detto modulo (10) con i rispettivi primi fori (19) e secondi fori (22) fra loro allineati coassiali per accogliere un perno di cerniera (20) che articola fra di loro detti moduli (10), detti primi elementi di cerniera (18) e detti secondi elementi di cerniera (21) fra loro frapposti lasciando libera una pluralit? di spazi (V) in almeno taluni dei quali ? accolto almeno un rispettivo rullo (23) di raggio esterno (R) e coassiale a detti rispettivi primi fori (19) e secondi fori (22) fra loro allineati,

in cui ciascuno di detti rulli (23) sporge con una propria porzione da detta superficie superiore (14), il piano parallelo a detta prima e seconda direzione (D1, D2) e tangente a detta porzione di detti rulli (23) sporgente da detta superficie superiore (14) definendo detta superficie di trasporto (ST),

e che comprende

- almeno un elemento di ingranamento che ? atto a ingranare con i denti di ingranaggi di trascinamento (201) di detto traportatore continuo motorizzato, caratterizzato dal fatto che detta superficie inferiore (15) si estende per almeno un tratto su un piano parallelo a detta superficie di trasporto (ST) e che dista dal piano passante per gli assi di detti primi fori (19) e di detti secondi fori (22) di una distanza (H) maggiore del raggio esterno (R) di detti rulli (23), detto almeno un tratto di detta superficie inferiore (15) formando un piano di appoggio (PA) atto ad appoggiarsi in contatto di strisciamento su vie di corsa (202) di detto trasportatore continuo motorizzato.

2) Modulo (10) di tappeto trasportatore (100) modulare con superficie di trasporto a rulli (23) per trasportatori (200) continui motorizzati comprendente un corpo di base (11) che si estende in lunghezza lungo una prima direzione (D1), la quale ? trasversale alla direzione di trasporto (DT), fra due facce laterali opposte (12, 13) e che ha:

- una superficie superiore (14) e una superficie inferiore (15),

e che comprende

- almeno un elemento di ingranamento che ? atto a ingranare con i denti di ingranaggi di trascinamento (201) di detto traportatore continuo motorizzato, caratterizzato dal fatto che almeno taluni di detti rulli (23) costituiscono detti elementi di ingranamento.

3) Modulo (10) secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che almeno taluni di detti rulli (23) costituiscono detti elementi di ingranamento.

4) Modulo (10) secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detti elementi di ingranamento sono costituiti da incavi (25) ricavati almeno in parte in detta superficie inferiore (15) esternamente a detto piano di appoggio (PA).

5) Modulo (10) secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detti elementi di ingranamento sono costituiti da denti di ingranamento (26) che si prolungano inferiormente da detta superficie inferiore (26) esternamente a detto piano di appoggio (PA).

6) Modulo (10) secondo la rivendicazione 1 e una qualsiasi delle rivendicazioni da 3 a 5, caratterizzato dal fatto che detto piano di appoggio (PA) si estende in modo sostanzialmente continuo lungo detta superficie inferiore (15) per l?intera lunghezza di detto corpo di base (11), essendo interrotto unicamente in corrispondenza di detti elementi di ingranamento.

7) Modulo (10) secondo la rivendicazione 1 e una qualsiasi delle rivendicazioni da 3 a 6, caratterizzato dal fatto che la differenza fra detta distanza (H) e detto raggio esterno (R) ? non nulla e inferiore i uguale a 5 mm (0 mm < (H-R) < 5 mm).

8) Modulo (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che il rapporto fra il passo (P) di detto modulo (10) e il diametro (D) di ciascuno di detti rulli (23) ? compreso fra 1,1 e 3 (1,1 < P/D < 3), in cui detto passo (P) ? pari all?interasse fra gli assi di detti primi fori (19) e di detti secondi fori (22).

9) Modulo (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la distanza (S) fra due di detti spazi (V) adiacenti misurata lungo detta prima direzione (D1) ? non nulla e minore o uguale a 20 mm (0 mm < S < 20 mm), preferibilmente compresa fra 3 mm e 12 mm (3 mm < S < 12 mm).

10) Modulo (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che il rapporto fra la sommatoria di tutte dette distanze trasversali (S) fra due spazi (V) adiacenti misurata lungo detta prima direzione e la sommatoria dei passi trasversali (L+S) misurati lungo detta prima direzione ? compresa fra 0,10 e 0,90.

11) Modulo (10) secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che ciascuno di detti rulli (23) ha un?altezza misurata lungo detta prima direzione (D1) sostanzialmente pari alla larghezza (L) del rispettivo detto spazio (V) in cui esso ? accolto.

12) Modulo (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto corpo di base (11) comprende una costola (28) centrale che si estende in lunghezza fra dette due facce laterali opposte (12, 13) e in spessore fra detta superficie superiore (14) e detta superficie inferiore (15), in cui detta costola (28) ha una prima superficie longitudinale e una seconda superficie longitudinale che collegano detta superficie superiore (14) e detta superficie inferiore (15) e che definiscono rispettivamente detto primo bordo longitudinale (16) e detto secondo bordo longitudinale (17), in cui detto piano di appoggio (PA) si estende in modo sostanzialmente continuo lungo detta superficie inferiore (15) per l?intera lunghezza di detta costola (28), essendo interrotto unicamente in corrispondenza di detti elementi di ingranamento.

13) Modulo (10) secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che:

- detti primi elementi di cerniera (18) sono distribuiti a coppie che si susseguono fra loro distanziate lungo detto primo bordo longitudinale (16), i primi elementi di cerniera (18) di ciascuna di dette coppie essendo fra loro distanziati per definire un rispettivo detto spazio (V),

- detti secondi elementi di cerniera (21) sono distribuiti a coppie che si susseguono fra loro distanziate lungo detto secondo bordo longitudinale (17), i secondi elementi di cerniera (21) di ciascuna di dette coppie essendo fra loro distanziati per definire un rispettivo detto spazio (V),

- in cui dette coppie di primi elementi di cerniera (18) sono sfalsate rispetto a dette coppie di detti secondi elementi di cerniera (21).

14) Modulo (10) secondo la rivendicazione 13 quando dipendente dalla rivendicazione 2 o 3, caratterizzato dal fatto che in ciascuno di detti spazi (V) ? accolto un rispettivo detto almeno un rullo (23).

15) Modulo (10) secondo la rivendicazione 13 quando dipendente dalla rivendicazione 4 o 5, caratterizzato dal fatto che in ciascuno di detti spazi (V) ? accolto un rispettivo detto almeno un rullo (23) a esclusione che in corrispondenza di detti elementi di ingranamento in cui detti spazi (V) sono sostituiti od occupati da un sostegno fisso (27) la cui superficie laterale esterna ? tangente a detto piano definente detta superficie di trasporto (ST).

16) Modulo (10?) secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detta superficie inferiore (15?) si estende per almeno un tratto su un piano parallelo a detta superficie di trasporto (ST) e che dista dal piano passante per gli assi di detti primi fori (19?) e di detti secondi fori (22?) di una distanza (H1) minore del raggio esterno (R) di detti rulli (23?), detto almeno un tratto di detta superficie inferiore (15?) essendo definito in corrispondenza di ciascuno di detti primi elementi di cerniera (18?) e di detti secondi elementi di cerniera (21?) e formando un piano di appoggio (PA?) atto ad appoggiarsi in contatto di strisciamento su rispettive vie di corsa (202?) di detto trasportatore continuo motorizzato.

17) Tappeto (100, 100?) trasportatore modulare comprendente una pluralit? di moduli (10, 10?) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti disposti adiacenti lungo detta direzione di trasporto (DT) fra loro articolati per il tramite di detti perni di cerniera (209 a formare un anello chiuso.

18) Trasportatore (100, 100?) continuo motorizzato comprendente un tappeto trasportatore secondo la rivendicazione 17 e almeno una coppia di ingranaggi di trascinamento (201) attorno ai quali ? avvolto detto tappeto trasportatore e ingrananti con detti elementi di ingranamento.