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Die Erfindung betrifft eine Abwickelvorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Aus der Druckschrift
DE 10 2011 008 639 B4 ist eine Wickelhülse zum Haspeln von Metallband bekannt. Hierzu ist eine Mehrzahl von miteinander verbundenen und über die Gelenkverbindungen radial spreizbaren Hülsensegmenten vorgesehen. Die Hülsensegmente sind längsseitig gelenkig miteinander verbunden, wobei eine Gelenkverbindung zwischen dem Umfangsende eines ersten Hülsensegmentes und dem Umfangsanfang eines benachbarten zweiten Hülsensegmentes angeordnet ist. Im Spreizzustand oder beim Aufwickeln eines Bandes wirken hohe nach innen gerichtete Radialkräfte auf die Hülsensegmente. Die zwischen den Hülsensegmenten vorgesehenen Gelenkverbindungen stellen dabei eine geeignet hohe Stabilität der Wickelhülse im Spreizzustand sicher. Insbesondere soll durch die Gelenkverbindungen sichergestellt sein, dass es bei den auftretenden Radialkräften nicht zu einer ungewollten Durchmesserverringerung der Wickelhülse während eines Haspelvorgangs durch ein Entspreizen der Hülsensegmente kommen kann.
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Durch Spreizen bzw. Entspreizen der Hülsensegmente lässt sich der Durchmesser der erfindungsgemäßen Wickelhülse jeweils verändern. Das Aufwickeln eines Bandes erfolgt dabei in einem Spreizzustand der Wickelhülse, in dem diese einen maximalen Nenndurchmesser aufweist. Nach dem Aufwickeln des Bandes ist eine Durchmesserverringerung der Wickelhülse durch Entspreizen der Hülsensegmente möglich, so dass die Wickelhülse in einfacher Weise aus einem fertig aufgewickelten Bund herausgezogen oder -geschoben werden kann. Dadurch steht die Wickelhülse für ein erneutes Bandaufwickeln wieder bereit, so dass insgesamt eine geringere Anzahl von Wickelhülsen vorgehalten werden muss, um einen Haspelprozess bei möglichst geringer Unterbrechungsdauer betreiben zu können.
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Des Weiteren ist aus der
DE 40 01 787 C1 ein Verfahren zum gleichzeitigen Aufwickeln mehrerer durch Längsteilen eines breiten Metallbandes gebildeter, voneinander getrennter Spaltbänder bekannt. Auf einem gemeinsamen, im Durchmesser spreizbaren Aufwickeldorn werden zunächst die Bandanfänge aller gleichzeitig aufzuwickelnder Spaltbänder mit vorbestimmten gegenseitigen axialen Abständen an dem Aufwickeldorn festgelegt. Dann werden durch Drehung desselben die Spaltbänder unter Zug in mehr als einer Anfangswindung auf den gespreizten Aufwickeldorn aufgewickelt. Hierbei werden mindestens zwei radial übereinanderliegende Anfangswindungen des jeweiligen Spaltbandes in Umfangsrichtung schubfest miteinander verbunden, um damit aus den Anfangswindungen jedes Spaltbandes eine in sich geschlossene Hülse zu bilden. Darauffolgend wird die Festlegung zwischen den Bandanfängen und dem Aufwickeldorn gelöst und anschließend werden unter Beibehaltung der Spreizung des Aufwickeldornes und damit des Reibkontaktes zwischen diesem und den anfänglich gebildeten Hülsen die Spaltbänder auf ihre zugehörigen Hülsen aufgewickelt. Hierbei wird das Drehmoment vom Aufwickeldorn auf die Hülsen durch Reibung zwischen deren Innenumfängen und radial spreizbaren Teilen des Aufwickeldornes unter Erzeugung eines begrenzten Durchrutschens übertragen und der Rückzug wird in allen gleichzeitig aufzuwickelnden Spaltbändern durch eine gebremste Abwickelhaspel für das ungeteilte Metallband oder eine Längsteilschere erzeugt.
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Abweichend zu einigen an eine Abwickeleinrichtung gestellten Vorgaben richtet sich bei Aufwickeldornen das Bandmaterial an die vorgegebenen konstruktiven Gegebenheiten der Wickelhülse. Ein Unterschied ist bei Abwickeleinrichtungen immer gegeben, dass das durch die innerste Windung vorgegebene Auge einer Spule einen fixen Durchmesser besitzt, in das geeignete Abwickeleinrichtungen angeordnet werden müssen.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Abwickelvorrichtung weiterzubilden.
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Die Erfindung wird bezüglich einer Abwickelvorrichtung durch die Merkmale des Anspruchs 1 wiedergegeben. Die weiteren rückbezogenen Ansprüche geben vorteilhafte Aus- und Weiterbildungen der Erfindung wieder.
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Die Erfindung schließt die technische Lehre einer Abwickelvorrichtung zum Abhaspeln von gespulten Ringen oder Bändern mit einer Trägerplatte, zumindest einem auf der Trägerplatte angeordneten und um eine Drehachse schwenkbeweglich ausgeführten Kontaktarm ein. Erfindungsgemäß ist der mindestens eine Kontaktarm mit einem Federmechanismus kraftbeaufschlagt und dabei radial nach außen in eine erste Stellung schwenkbar, wodurch dieser mit einer Innenwindung der Spule mit einem Kontaktbereich in Kontakt tritt. Des Weiteren ist der Kontaktarm radial nach innen in eine zweite Stellung bewegbar, wodurch keine Kontaktaufnahme mit der innersten Windung der Spule stattfindet. Die Begriffe gespulten Ringe oder gespulte Bänder werden synonym mit dem Kurzbegriff Spule, Ringspule oder Bandspule verwendet. Jedenfalls sollen diese in der Praxis verwendeten Begrifflichkeiten sinngemäß austauschbar Verwendung finden und zumindest Spulen bestehend aus gewickelten Bändern, Profilen, Rohren oder dergleichen beinhalten.
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Die Abwickelvorrichtung zum Abhaspeln dient als Abwickelhilfe, beispielsweise von horizontal liegenden gespulten Ringen oder Bändern, die als Halbzeug zur Weiterverarbeitung bereit gestellt werden. Die Erfindung geht dabei von der Überlegung aus, dass die Spulen auf einer geeigneten Unterlage lose aufgelegt sind, die sich beim Abwickeln mit dem Halbzeug in Drehung versetzen, wodurch die Ring- oder Bandspulen zur Unterlage keine Relativbewegung zueinander ausführen. In manchen Auslieferungsformen können auch eine Vielzahl von Spulen, meist mit Zwischenlagen als Distanzstücke, übereinander gestapelt sein. In diesen Fällen werden dann zur Weiterverarbeitung der Bänder von oben nach unten Lage um Lage abgewickelt. Beim Abwickelvorgang wird abgespultes Material zumindest so weit einem geringen Zug ausgesetzt, dass dieses schlingenfrei und ohne unerwünschte Berührung umliegender Einrichtungen zur Weiterverarbeitung befördert werden kann. Dieser Transportweg kann auch Abschnitte enthalten, in denen das Material schwebend befördert werden muss. Die dabei entstehende Zugkraft muss beim losen Aufliegen einer Spule auf einer Unterlage zunächst durch deren Eigengewicht kompensiert werden. Wird die Zugkraft zu groß oder ist mit dem fortschreitenden Abwickeln des Materials das Eigengewicht zu gering, dann würde das noch vorhandene gespulte Restmaterial von der Unterlage gezogen werden. Hier greift die Abwickelvorrichtung insbesondere in das letzte Stadium des Abwickelvorganges ein und verhindert in erster Linie das unkontrollierte Aufspringen der Restwindungen sowie optional das Abrutschen des Restmaterial von der Unterlage.
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Ebenso kann sich die erfindungsgemäße Abwickelvorrichtung für senkrecht stehende Ring- oder Bandspulen eignen, wodurch sämtliche vorstehenden und nachfolgenden Ausführungen sinngemäß übertragbar sind. Die Abspulachse ist in diesem Fall horizontal liegend.
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Hierzu ist die Abwickelvorrichtung so konzipiert, dass diese einerseits im Auslieferungszustand bereits in das zentrale Auge eines gespulten Rings oder Bands eingebracht sein kann. Ebenso kann die Abwickelvorrichtung als zusätzliche Einrichtung geeignet sein, erst zum Abspulen zu einer Weiterverarbeitung angeordnet zu werden.
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Die Trägerplatte kann eine ebene Scheibe aus stabilem und tragfähigem Material sein, die einen Durchmesser aufweist, welcher gleich oder geringer ist als der Durchmesser des zentralen Auges der gespulten Ringe oder Bänder. Ein gleicher Durchmesser soll dahingehend zu verstehen sein, dass eine Abwickelvorrichtung gerade noch im Auge eines Ringes angeordnet werden kann.
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Auf dieser Trägerplatte ist um eine Drehachse zumindest ein schwenkbeweglich ausgeführter Kontaktarm angeordnet. Die Drehachse kann hierbei mittig oder auch eher endständig am Kontaktarm die Schwenkbewegung ermöglichen. Eine geeignete konstruktive Ausführung sollte jedoch dazu geeignet sein, den mindestens einen Kontaktarm mit einem Federmechanismus mit Druck- oder Zugkräften zu beaufschlagen.
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Hierdurch wird ein Ende des jeweiligen Kontaktarms radial nach außen in eine erste Stellung schwenkbar geführt, bis dieser mit der innersten Windung einer Spule in Kontakt tritt. Der dadurch entstehende Kontaktbereich ist die gemeinsame Berührungsfläche des Spulenmaterials mit dem Kontaktarm. Durch das Material und der Ausdehnung der sich berührenden Oberfläche wird die zur Stabilisierung der Spule benötigte Kraft eingestellt. Der Kontaktarm kann an der gemeinsamen Berührungsfläche mit dem Spuleninneren Materialien mit hohem Reibkoeffizient, wie beispielsweise Gummi, aufweisen. Hierdurch wird die benötigte Haftreibung und damit die radiale Krafteinleitung in das Spulenmaterial generiert. Die hierbei entstehenden Kräfte können letztendlich über eine die Abwickelvorrichtung abstützende Unterlage aufgenommen werden.
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In einer radial nach innen bewegten zweiten Stellung ist der Kontaktarm in seiner Verriegelungsposition, bei der dieser keinen Kontakt mit der innersten Windung der Spule hat. In dieser Stellung wirkt die Abwickelvorrichtung nicht gegenüber einem unkontrollierten Aufspringen der Restwindungen. Dennoch hilft die erfindungsgemäße Vorrichtung gegenüber einem Herabrutschen der Restspule von einer Unterlage alleine dadurch, dass die Abwickelvorrichtung dazu eingerichtet ist, im Spulenauge ein Verrutschen des gesamten Spulenmaterials bei Zugbeanspruchung von außen zu verhindern.
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Der besondere Vorteil der erfindungsgemäßen Abwickelvorrichtung beruht darauf, dass diese das unerwünschte Aufspringen der letzten Spulenwindungen wirksam verhindert und damit den Abwickelvorgang zur Weiterverarbeitung von Spulenmaterial prozesstechnisch stabilisiert. Durch eine Schwenkvorrichtung der Kontaktarme können auch größere Durchmesservorgaben im Spulenauge ausgeglichen werden.
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In bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung kann ein Verriegelungselement in Wirkverbindung mit dem zumindest einen Kontaktarm angeordnet sein. Ein Verriegelungselement sorgt dafür, dass ein Kontaktarm mit seinem Kontaktbereich radial nach innen geschwenkt und in dieser Position fixiert ist. Auf diese Weise kann die Abwickelvorrichtung auch transportiert und in einem Spulenauge positioniert werden. Im verriegelten Zustand ist der maximale Außendurchmesser des Abwickelvorrichtung in radialer Richtung auf den Innendurchmesser des Spulenauges abgestimmt. Erst wenn ein Verriegelungselement gelöst wird, treten die Kontaktbereiche der Kontaktarme nach außen und treffen auf die innersten Lagen einer Spule.
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In bevorzugter Ausgestaltung kann die erfindungsgemäße Abwickelvorrichtung eine Vielzahl übereinander angeordneter Kontaktarme um eine gemeinsame Achse schwenkbeweglich ausgeführt sein. Diese Ausführungsform wird bevorzugt bei mehreren zum Abwickeln vorbereiteten, meist horizontal aufeinander gestapelten Spulen angewandt. So kann mit einer Abwickelvorrichtung zugleich ein üblicherweise auf einer Palette oder ähnlichen Unterlage befindlicher Spulenstapel im gemeinsamen Auge stabilisiert werden. Beispielsweise wird dabei jedem Ring zumindest ein diesen stabilisierenden Kontaktarm zugeordnet. Mit anderen Worten: Auf einer Trägerplatte befinden sich in übereinander folgenden Etagen mehrere Kontaktarme, die in den jeweiligen Spulenebenen eines horizontal liegenden Spulenstapels wirksam werden. Diese Trägerplatte kann dabei in geeigneter Weise mit der Unterlage, auf der die Spulen liegen, verbunden sein.
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Übereinander liegende Spulen werden oft durch Zwischenlagen getrennt und auf Abstand gehalten, um beispielsweise Bandkanten nicht aufeinander stoßen zu lassen und um Beschädigungen zu vermeiden. So ist auch prinzipiell angedacht, die Kontaktarme entlang der gemeinsamen Drehachse durch Zwischenlagen in gleicher Weise auf Distanz zu bringen, um die jeweiligen Kontaktarme mit den dafür vorgesehenen Kontaktbereichen auf das Niveau der einzelnen Spulenlagen zu bringen. Hieraus soll eine günstige Krafteinleitung zur Stabilisierung der innersten Spulenlage gewährleistet werden.
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In weiterer bevorzugter Ausgestaltung können die Kontaktarme plättchenartig ausgeführt und übereinander angeordnet sein. So wird ein um eine gemeinsame Achse drehbar gelagerter Plättchenstapel generiert, in dem jedes einzelne Plättchen als Kontaktarm dient. Hierbei können die Plättchen auch eine geringere Stärke als die Bandbreite aufweisen, wodurch dann mehrere übereinander angeordnete Plättchen als Kontaktarme mit deren jeweiligen Kontaktbereichen mit dem Spulenmaterial in Berührung kommen und ein Aufspringen der Restwindungen wirksamer verhindern. Bei dieser Anordnung können auch in den Ebenen, in denen die Spulen bereits von einem Stapel abgespult wurden, die Kontaktarme, nachdem diese keine Gegenkraft der Spulen mehr erfahren, radial noch weiter vom Zentrum weg nach außen in eine Endposition geschwenkt werden. In diesem Fall kragen von oben her die Plättchen etwas über das Auge der darunter befindlichen Spulenlage hinweg, mit dem Effekt, dass hierdurch insbesondere der Spulenrest der unteren Lage von der Bandkante her stabilisiert wird.
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Vorteilhafterweise können die plättchenartigen Kontaktarme eine Dicke von 5 mm bis 25 mm aufweisen. Diese Dicke entspricht in der Praxis den gängigen Bandbreiten von gespulten Ringen oder Bändern, so dass in diesem Fall angestrebt wird, dass jeweils genau ein Kontaktarm eines Plättchenstapels mit einer Spulenebene der übereinander liegenden Spulen zusammentrifft. Hierbei können auch Zwischenlagen für geeignete Abstände der plättchenartigen Kontaktarme untereinander sorgen.
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In bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung können auf der Trägerplatte bevorzugt in gleichem Winkelabstand drei um jeweils eine Achse schwenkbeweglich ausgeführte Kontaktarme auf einem Kreisumfang angeordnet sein. Hierdurch wird über drei Kontaktbereiche am Spuleninneren sichergestellt, dass die durch Reibungskräfte verursachte Stabilisierung der inneren Lagen optimal stattfindet. Die radiale Krafteinleitung hierzu verteilt sich auf drei Kontaktbereiche. Sofern es aus Platzgründen möglich ist, können jedoch auch mehr Kontaktarme angeordnet sein, die auch radial gegeneinander versetzt, beispielsweise auf mehreren Kreisumfängen, positioniert sein können. Jegliche Kombination mit den weiteren bevorzugten Ausgestaltungen ist dabei denkbar, um den vergleichsweise begrenzten Bauraum im Volumen optimal auszunutzen.
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Vorteilhafterweise kann ein innerhalb des Kreisumfangs angeordnetes zentrales Verriegelungselement in Wirkverbindung mit allen Kontaktarmen treten. Auf diese Weise sorgt ein Verriegelungselement dafür, dass alle Kontaktarme gemeinsam mit ihrem Kontaktbereich radial nach innen in eine Verriegelungsposition fixiert sind. Auf diese Weise kann die Abwickelvorrichtung auch transportiert und in einem Spulenauge positioniert werden. Im verriegelten Zustand ist der maximale Außendurchmesser der Abwickelvorrichtung in radialer Richtung im Regelfall kleiner als der Innendurchmesser des Spulenauges. Erst wenn das zentrale Verriegelungselement gelöst wird, treten die Kontaktbereiche der Kontaktarme nach außen und treffen auf die innerste Lage einer zum Weiterverarbeiten vorbereiteten Spule.
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In bevorzugter Ausführungsform der Erfindung kann das Verriegelungselement durch Drehung um eine zentrale Achse eine Verriegelungs- und eine Entriegelungsstellung bezüglich der Kontaktarme aufweisen. Die Form des Verriegelungselements ist so beschaffen, dass durch eine Drehung um eine zentrale Achse die Außenoberfläche der Kontaktarme um ihre Drehachse radial nach innen geschwenkt oder aus der Verriegelungsposition nach außen freigegeben wird. Danach wirkt in erster Linie der Federmechanismus weiter, der den Kontaktarm weiter nach außen schwenkt und die Krafteinleitung im Kontaktbereich mit dem Spulenmaterial bewirkt.
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In bevorzugter Ausgestaltung kann der Kontaktbereich des zumindest einen Kontaktarms einen Krümmungsradius aufweisen, der gleich dem Krümmungsradius oder kleiner als der Krümmungsradius der innersten Windung der Spule ist. Bei gleichem Krümmungsradius bildet der Kontaktbereich eine möglichst große gemeinsame Berührungsfläche für einen Kraftschluss. Mit anderen Worten: Weite Bereiche der Oberfläche des Kontaktarms schmiegen sich an der Innenwindung der Spuleninnenseite an. Die sich durch den Kraftschluss ausbildende radial nach außen gerichtete Kraftkomponente sorgt für die Haftreibung zwischen aufeinander folgenden Spulenlagen und verhindert die Verschiebung der Lagen gegeneinander. Die durch das Abspulen bedingte Zugkraft am Band oder am Ringmaterial ist dabei geringer als die Haftreibungskraft der aufeinander liegenden Spulenlagen, wodurch kein Verschieben der Lagen gegeneinander stattfindet. Auch bei kleiner werdenden Krümmungsradien tritt derselbe Effekt in Erscheinung.
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Vorteilhafterweise kann der Federmechanismus zumindest eine Spiralfeder oder ein elastisches Material aufweisen. Eine Spiralfeder stützt sich als Druckfeder an einem Ende am Kontaktarm und am anderen Ende an einer fest mit der Trägerplatte verbundenen Abstützeinrichtung ab. Der Bereich, in dem sich die Feder am Kontaktarm abstützt, befindet sich an einem über die Drehachse hinaus verlängerten Ende des Kontaktarms. Gleiches gilt für andere elastische Materialien, die sich bevorzugt zusammendrücken und wieder elastisch expandieren lassen, wie beispielsweise Gummi oder elastisches Schaummaterial. Zudem können auch Materialien zum Einsatz kommen, die als Zugeinrichtung funktionieren. So können beispielsweise auch Zugfedern auf das Ende des Kontaktarms radial nach außen einwirken, an welchem der Kontaktbereich angeordnet ist.
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In weiterer bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung kann die Trägerplatte bodenseitig eine Verdrehsicherung aufweisen. Eine Verdrehsicherung kann beispielsweise mit der Unterlage durch einen Form- oder Kraftschluss verbunden sein. Bevorzugt sind dies Verbindungsmechanismen, die sich auch wieder leicht lösen lassen, um die Abwickelvorrichtung transportabel zu machen. Mit einer Verdrehsicherung sollen die auf eine Spule und letztendlich auf die Abwickelvorrichtung einwirkenden Drehmomente und weitere Zugkräfte auf eine abstützende Unterlage übertragen werden.
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Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft die Verwendung einer erfindungsgemäßen Abwickelvorrichtung für gespulte Einzelringe bzw. Bandspulen oder Spulenstapel bei der Weiterverarbeitung als Abwickelhilfe. Mit der Verwendung stellen sich auch die vorstehend genannten Vorteile ein, die im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Abwickelvorrichtung sowie der vorteilhaften Ausgestaltungen stehen.
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Ausführungsbeispiele der Erfindung werden anhand der schematischen Zeichnungen näher erläutert. Darin zeigen:
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1 schematisch eine Aufsicht auf eine Abwickelvorrichtung mit verriegelten Kontaktarmen;
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2 schematisch eine Aufsicht auf eine Abwickelvorrichtung zum Einsatz in einem Spulenauge;
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3 schematisch eine Schrägansicht einer Abwickelvorrichtung mit einem Kontaktarm;
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4 schematisch eine Schrägansicht einer Abwickelvorrichtung mit einem Kontaktarm im Einsatz in einem Spulenauge; und
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5 schematisch eine Schrägansicht einer Abwickelvorrichtung mit mehreren auf einer Drehachse angeordneten Kontaktarmen.
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Einander entsprechende Teile sind in allen Figuren mit denselben Bezugszeichen versehen.
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1 zeigt schematisch eine Aufsicht auf eine Abwickelvorrichtung 1 mit verriegelten Kontaktarmen 3. Die drei gleichartigen Kontaktarme 3 sind auf einer Trägerplatte 2 jeweils über eine Drehachse A drehbar fixiert und in gleichem Winkelabstand auf einem Kreisumfang angeordnet. Jeder Kontaktarm 3 ist mit einem Federmechanismus 5 kraftbeaufschlagt. In diesem Fall wird die Kraft durch eine Spiralfeder 51 verursacht, die zwischen dem Kontaktarm 3 und einer am äußeren Rand der Trägerplatte 2 liegenden Abstützeinrichtung 52 positioniert ist.
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Sofern das zentral angeordnete Verriegelungselement 4 aktiv ist und den Kontaktbereich 31 der Kontaktarme 3 radial nach innen führt, liegen diese auch innerhalb der Trägerplatte 2 in einer Ruheposition. In dieser Position kann die Abwickelvorrichtung 1 transportiert und im Auge einer Ringspule oder Bandspule positioniert werden.
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Bei mehreren gleichartigen Kontaktarmen 3 ist es vorteilhaft, ein Verriegelungselement 4 um eine zentrale Achse Z drehbar zu lagern und so auszuführen, um gleichzeitig mit allen Kontaktarmen 3 zum Verriegeln in Wirkverbindung zu treten. Zum Verriegeln gleitet der jeweilige Kontaktarm 3 auf eine Auskragung 41 des Verriegelungselements auf und wird dabei über seine Drehachse A mit dem Kontaktbereich 31 eingeschwenkt. Die Spiralfeder 51 wird dabei elastisch zusammengepresst und bildet durch die hierbei entstehende Gegenkraft einen Reibschluss an den sich berührenden Oberflächen und so eine Verriegelungsposition.
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2 zeigt schematisch eine Aufsicht auf eine Abwickelvorrichtung 1 zum Einsatz in einem Auge einer bandförmigen Spule 7. Die Trägerplatte 2 ist als Scheibe ausgeführt, deren Durchmesser etwas kleiner als der Durchmesser des Spulenauges ist. Die drei Abstützeinrichtungen 52 fluchten mit ihrer radial außen liegenden Oberfläche mit der Außenkontur der Trägerplatte 2, so dass die innerste Windung 71 der Bandspule 7 mit den Außenflächen der Abstützeinrichtungen 52 in Kontakt treten kann und dadurch stabilisiert wird.
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In 2 ist das zentrale Verriegelungselement 4 in die Entriegelungsposition gedreht. In dieser Position werden die Kontaktarme 3 mit dem Kontaktbereich 31 freigegeben und durch die Krafteinwirkung der Spiralfeder 51 um die jeweilige Drehachse A nach außen geschwenkt. Dabei treten die Kontaktbereiche 31 der Kontaktarme 3 so weit nach außen, bis diese auf die innerste Lage der Spule treffen und eine radiale Kraft nach außen einleiten. Auf diese Weise wird ein Reibschluss zwischen den inneren Spulenlagen generiert und die Restwindungen der Spule stabilisiert.
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3 zeigt schematisch eine Schrägansicht einer Abwickelvorrichtung 1 mit einem Kontaktarm 3. Im Betriebszustand in einem Spulenauge kann der Kontaktbereich 31 des Kontaktarms 3 um die Drehachse A geschwenkt und über eine Ausnehmung in der Abstützeinrichtung 52 mit der innersten Windung einer Spule in Kontakt treten. Die Abstützeinrichtung 52 dient als Teil des Federmechanismus 5 in erster Linie zur Abstützung der Spiralfeder 51. Zudem ist die Abstützeinrichtung 52 bis auf die Ausnehmung für den Kontaktarm 3 als Ring ausgebildet, dessen Außenoberfläche mit der Außenkontur der Trägerplatte 2 fluchtet. Hierdurch kann das Innere einer Spule über einen Großteil an diese Außenoberfläche der Abstützeinrichtung 52 anliegen und sich stabilisieren. Im Regelfall ist die Kraftwirkung eines Kontaktarms 3 auf das Spuleninnere ausreichend, um die Windungen durch einen Reibschluss zu fixieren.
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Das Verriegelungselement 4 ist selbst um eine zentrale Achse Z in eine Verriegelungs- und eine Entriegelungsstellung für den Kontaktarm 3 durch einfache manuelle Betätigung schwenkbar. Bodenseitig ist an der Trägerplatte 2 eine Verdrehsicherung 6 angeordnet, die beispielsweise mit einer Palette als Unterlage einen Formschluss eingeht. Mit dieser Verdrehsicherung 6 werden die auf eine Spule und damit auf die Abwickelvorrichtung 1 einwirkenden Drehmomente auf eine abstützende Unterlage übertragen. Dies ist insbesondere dann wirksam, wenn durch einen fortschreitenden Abwickelzyklus der Spulenrest ein so geringes Eigengewicht hat und die mit der Unterlage wirksamen Reibungskräfte für eine stabile Lage nicht mehr ausreichend sind. Hierbei soll ein Verdrehen oder ein Abrutschen des Spulenrests von der Unterlage verhindert werden.
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4 zeigt schematisch eine Schrägansicht einer Abwickelvorrichtung 1 mit einem Kontaktarm 3 im Einsatz in einem Spulenauge einer bandförmigen Spule 7. Die Spule 7 liegt horizontal auf einer Unterlage 8, welche zum Abwickeln des Bandes selbst rotierbar gelagert ist. In der 4 ist das Stadium eines Abspulprozesses dargestellt, in dem die Abwickelvorrichtung 1 im verriegelten Zustand in das Spulenauge eingebracht wurde und nun der Kontaktarm vor einem Abwickeln freigegeben werden kann.
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5 zeigt schematisch eine Schrägansicht einer Abwickelvorrichtung 1 mit mehreren auf einer Drehachse A übereinander angeordneten Kontaktarmen 3. Die einzelnen Kontaktarme 3 sind plättchenartig ausgebildet. So wird ein um eine gemeinsame Achse drehbar gelagerter Plättchenstapel generiert, in dem jedes einzelne Plättchen als Kontaktarm 3 mit jeweils einem Kontaktbereich 31 dient. Sofern die Plättchen die gleiche Stärke wie die Bandbreite aufweisen, kann eine derartige Einrichtung bevorzugt für einen Spulenstapel, in diesem Fall bestehend aus drei Spulen, eingesetzt werden. Die übereinander angeordneten Plättchen kontaktieren im Einsatz dann als Kontaktarme 3 mit deren jeweiligen Kontaktbereichen 31 die innerste Windung des Spulenmaterials.
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In 5 sind drei übereinander angeordnete Plättchen als Kontaktarme 3 dargestellt, die folglich für einen Spulenstapel aus drei horizontal aufeinander liegenden Spulen geeignet sind. So wird ein Aufspringen der Restwindungen in jeder Spule wirksam verhindert. Die dargestellte Spiralfeder 51 greift über alle Kontaktarme 3 hinweg. Statt einer Spiralfeder 51 würde sich in diesem Fall besonders ein elastisches Material, wie beispielsweise Gummi, eignen, welches den Raum zwischen den Kontaktarmen 3 und der Abstützeinrichtung 52 ausfüllt und an allen Kontaktarmen 3 eine entsprechende Kraft einleitet.
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Bei dieser Anordnung werden in den Ebenen, in denen die Spulen bereits von einem Stapel abgespult wurden, die Kontaktarme 3 radial noch weiter vom Zentrum weg in eine Endposition geschwenkt und die unten liegenden Spulen von der Bandkante her stabilisiert.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Abwickelvorrichtung
- 2
- Trägerplatte
- 3
- Kontaktarm
- 31
- Kontaktbereich
- 4
- Verriegelungselement
- 41
- Auskragung
- 5
- Federmechanismus
- 51
- Spiralfeder
- 52
- Abstützeinrichtung
- 6
- Verdrehsicherung
- 7
- bandförmige Spule
- 71
- innerste Windung
- 8
- Unterlage
- A
- Drehachse
- Z
- zentrale Achse
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102011008639 B4 [0002]
- DE 4001787 C1 [0004]
