DE4001787C1 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Beim Längsteilen (Spalten) eines breiteren Metallbandes, auch Breitband genannt, entstehen mehrere schmale Bänder oder Streifen, welche gemäß EURONORM 131-77 als "längsge­ teiltes Breitband" oder vielfach auch als "Spaltband" be­ zeichnet werden. Diese durch Längsteilung eines Breitban­ des entstandenen schmäleren Metallbänder oder -streifen werden nachfolgend als Spaltband bezeichnet. Diese Spalt­ bänder dienen als Ausgangsmaterial für die Blechteilferti­ gung und ihre Breite hängt von den Abmessungen des daraus zu fertigenden Blechteiles ab. Die einzelnen Spaltbänder müssen, nachdem sie die Längsteilschere verlassen haben, wieder zu einzelnen standfesten Spaltbandbunden oder -rollen exakt, d. h. kantengerade und stramm aufgewickelt werden. Gleichmäßig strammgewickelte Spaltbandbunde sind für die Verpackung, den Transport und die Weiterverarbeitung not­ wendig.

Obwohl die aufzuwickelnden einzelnen Spaltbänder aus ein und demselben Breitband stammen, ergeben sich beim Auf­ wickeln auf einem gemeinsamen Wickeldorn Schwierigkeiten. Auch kaltgewalztes (Qualitäts-) Breitband weist über die Bandbreite zulässige Dickenabweichungen auf, die bei Nenn­ dicken zwischen 0,1 und 2 mm in der Größenordnung zwischen ± 0,01 und ± 0,04 mm liegen können. In den meisten Fällen sind die Randzonen der Breitbänder dünner als der Mitten­ bereich. Außerdem lösen sich beim Längsteilen Eigenspannun­ gen, soweit sie im elastischen Bereich liegen. Hierdurch haben die am Rand eines Breitbandes abgespaltenen Spalt­ bänder meist auch eine größere Länge wie die aus der Band­ mitte gebildeten Spaltbänder. Aus den Banddickentoleranzen resultieren beim Aufwickeln auf einem gemeinsamen Auf­ wickeldorn verschiedene Wickeldurchmesser und entsprechende Zug- und Geschwindigkeitsunterschiede zwischen den einzelnen Spaltbändern. Dies hätte zur Folge, daß die aus den am Rand liegenden Spaltbänder aufgewickelten Bunde lockerer sind als die in der Mitte liegenden Bunde. Außer­ dem werden an den einzelnen Spaltbandbunden infolge des unterschiedlichen Außendurchmessers auch unterschiedliche Spaltbandlängen aufgewickelt. Um hier einen Ausgleich zu schaffen, ist die überwiegende Zahl der Längsteilanlagen mit einer Schlingengrube zwischen der Längsteilschere und dem Aufwickeldorn ausgestattet. Diese Schlingengruben kön­ nen zwölf und mehr Meter tief sein, damit Spaltbänder mit Längenüberschuß den Grubenboden nicht berühren. Derartige tiefe Schlingengruben erfordern einen erheblichen baulichen Aufwand. Außerdem ist zwischen der Schlingengrube und dem Aufwickeldorn auch noch eine Bremsvorrichtung erforderlich, die verhältnismäßig kompliziert im Aufbau ist, da jedes einzelne Spaltband mit spezifisch gleichem Rückzug gebremst werden muß, ohne die Oberflächen und Kanten des Spaltbandes zu beschädigen. Die aufwendige Bremsvorrichtung und die tiefe Schlingengrube verursachen nicht nur erhebliche Kosten, sondern durch sie wird die Länge der gesamten Längsteilanlage vergrößert, wodurch wiederum Kosten durch zusätzliche Hallenlänge entstehen. Hinzu kommt, daß die mehr oder weniger empfindlichen Bandoberflächen in der Bremsvorrichtung zur Erzeugung des Rückzuges in fast allen Fällen rollend oder schleifend berührt werden, was viel­ fach zu Oberflächenschäden führt. Das Einfädeln der einzel­ nen Spaltbänder in die Bremsvorrichtung erfordert verlän­ gerte Einfädelzeiten, und Überlängen am Ende des Aufwickel­ vorganges müssen entweder abgeschnitten und verschrottet oder in umständlicher Weise aufgewickelt werden.

Es ist bekannt (DE-Zeitschrift "Bänder Bleche Rohre", 10/1982, Seite 279, Bild 9), auf dem gemeinsamen Aufwickel­ dorn mehrere vorgefertigte Hülsen anzuordnen, deren Breite der Breite der aufzuwickelnden Spaltbänder entspricht. Die einzelnen Hülsen werden durch Reibung zwischen spreizbaren Teilen des Aufwickeldornes und ihren Innenflächen mitgenom­ men. Sie wirken als Rutschkupplung zwischen dem auf der je­ weiligen Hülse aufgewickelten Spaltbund und dem angetriebe­ nen Dorn. Hierdurch wird in allen nebeneinander aufgewickelten Spaltbändern annähernd der gleiche spezifische Bandzug erzeugt. Da die einzelnen Hülsen drehend auf dem Wickeldorn gleiten können, können sie auch unterschiedliche Drehzahlen aufweisen und die einzelnen Spaltbänder bleiben trotz unterschiedlicher Bunddurchmesser und unterschiedli­ cher Bandlängen immer unter Zug. Es können somit die nach­ teilige Schlingengrube und die aufwendige Bremsvorrichtung entfallen. Nachteilig ist jedoch, daß die Hülsen vorgefer­ tigt werden müssen, wobei enge Toleranzen einzuhalten sind, damit sie als Rutschkupplung einwandfrei funktionieren und auf alle Hülsen annähernd das gleiche Drehmoment übertragen wird. Ungeklärt ist auch, wie die Bandanfänge an den Hülsen befestigt werden und auf welche Weise man die Hülsen wieder­ verwenden kann. Wenn nämlich ein Spaltband auf die Hülse aufgewickelt wird, dann zieht sich dieses Spaltband infolge Seilreibung so auf der Hülse fest, daß diese erst nach dem vollständigen Abwickeln des Spaltbandes wieder von diesem gelöst werden kann. Da der Spaltbandbund jedoch nach dem Aufwickeln nicht nochmals umgewickelt wird sondern an den verarbeitenden Betrieb geliefert wird, dürfte ein Rück­ transport der Hülsen zum Spaltbandhersteller kaum rentabel sein. Desweiteren ist für jede Spaltbandbreite auch eine eigene Hülsenbreite erforderlich, was die Kosten für die Herstellung und Lagerhaltung der Hülsen verteuert. Außer­ dem dürfte auch der Aufwickeldorn selbst teuer in der Her­ stellung sein, denn er muß für die unterschiedlichsten Hülsenbreiten verwendbar sein, wobei gleichzeitig sicher­ gestellt sein muß, daß trotz gewisser Toleranzen dieser Hülsen von dem Aufwickeldorn auf die einzelnen Hülsen an­ nähernd gleich große Drehmomente übertragen werden.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfah­ ren zum gleichzeitigen Aufwickeln mehrerer, durch Längs­ teilen eines breiten Metallbandes (Breitbandes) gebildeter, voneinander getrennter Spaltbänder (Streifen) der eingangs erwähnten Art auszugestalten, bei dem die Vorfertigung von separaten Hülsen entfällt und Spaltbänder jeder beliebigen Breite zu standfesten Spaltbandbunden auf einen gemeinsamen Wickeldorn mit einfachem Aufbau aufgewickelt werden können.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird bei dem Verfahren mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruches 1 erfindungsge­ mäß das in dessen Kennzeichen Erfaßte vorgeschlagen.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in Unter­ ansprüchen erfaßt.

Bei einer anderen, nicht gattungsgemäßen Vorrichtung (DE 28 07 614 C2) ist eine Betriebsweise bekannt, bei dem die Bandanfänge zunächst in einem Schlitz des Aufwickel­ dornes gelegt und festgeklemmt werden. Dann wird der Dorn mindestens einmal, vorzugsweise jedoch zwei- bis dreimal, gedreht, damit wenigstens eine, vorzugsweise jedoch zwei oder drei Windungen der Spaltbänder auf dem Aufwickeldorn aufgewickelt werden. Danach wird die Klemmung zwischen den Bandanfängen und dem Aufwickeldorn wieder gelöst. Bei Wei­ terdrehung des Aufwickeldornes werden durch den Rückzug der Abwickelhaspel die Bandanfänge aus dem Schlitz des Auf­ wickeldornes gezogen. Der Aufwickeldorn dreht sich dann innerhalb der anfangs gebildeten Windungen der Spaltbänder. Danach wird die Bremse der Abwickelhaspel langsam gelöst und die Drehgeschwindigkeit des Aufwickeldornes erhöht. Es entsteht dann zwischen der Außenfläche des Aufwickel­ dornes und der innersten Windung der Spaltbänder genügend Reibung, so daß die einzelnen Spaltbänder aufgewickelt wer­ den. Auch während des Aufwickelns wird der Rückzug durch die Abwickelhaspel erzeugt. Außerdem ist der Durchmesser des Aufwickeldornes veränderbar, um eine kontrollierte Rela­ tivbewegung zwischen dem Aufwickeldorn und den darauf auf­ gewickelten Streifen zu erreichen. Ferner soll während des Aufwickelns eine Trennung zwischen benachbarten Wickeln durch ein drehbares Verstellglied gewährleistet werden. Dieses drehbare Verstellglied stützt sich außen auf den Wickeln ab und greift mit Trenngliedern in Form von Schei­ ben, die sich von außen her zwischen die Wickel erstrecken, zwischen diese ein und verhindert damit eine Berührung be­ nachbarter Spaltbandwickel. Da jedoch bei dieser bekannten Betriebsweise die Anfangswindungen des jeweiligen Spalt­ bandes nicht gegeneinander fixiert werden, besteht die Gefahr, daß sich die Anfangswindungen einiger der Spalt­ bänder infolge von sogenannter Seilreibung auf dem Wickel­ dorn festziehen und dadurch das beabsichtigte Rutschen der Spaltbandwickel gegenüber dem Aufwickeldorn verhindert wird. Dies wiederum hat zur Folge, daß die einzelnen Spalt­ bandwickel unterschiedlich fest aufgewickelt werden und außerdem auch noch einzelne Spaltbänder, von solchen Wickeln, die noch auf der Oberfläche des Aufwickeldornes gleiten, zwischen der Schneidvorrichtung und dem Aufwickel­ dorn durchhängen. Man kann das Festziehen einzelner Wickel auch nicht dadurch verhindern, daß man den Aufwickeldorn stufenweise oder stufenlos im Durchmesser verringert, denn dies würde wiederum bedeuten, daß solche Wickel, die sich noch nicht auf dem Aufwickeldorn festgezogen haben, noch weniger oder überhaupt nicht mehr vom Aufwickeldorn ge­ dreht werden.

Da außerdem die einzelnen Hülsen auf dem Wickeldorn selbst unter Zug gebildet werden passen sie genau auf den Wickeldorn, unabhängig von irgendwelchen Toleranzen desselben. Es ist damit auch die Übertragung annähernd gleich großer, breiten­ spezifischer Drehmomente vom Wickeldorn auf die einzelnen Hülsen möglich. Ein wesentlicher Faktor ist es auch, daß die einzelnen Spaltbänder nach der Bildung der Hülsen auf dem Wickeldorn bereits mit ihren zugehörigen Hülsen verbunden sind, da die einzelnen Spaltbänder nach der Auf­ wicklung der Anfangswindungen nicht von diesen getrennt werden. Sobald die Hülsen in der beschriebenen Weise aus den einzelnen Spaltbändern gebildet sind, kann sofort der Aufwickelvorgang beginnen. Hierbei werden die spreizbaren Teile des Aufwickeldornes mit Radialkraft an die Innenum­ fänge der Hülsen angedrückt. Die Hülsen werden durch Reib­ schluß mitgenommen, wobei der Anpreßdruck jedoch so gewählt ist, daß die einzelnen Hülsen unabhängig voneinander auf dem Aufwickeldorn in Umfangsrichtung gleiten können. Es wird hierbei auf jede Hülse proportional zu deren Breite ein annähernd gleich großes spezifisches Drehmoment über­ tragen, welches in den verschiedenen Spaltbändern auch je­ weils einen annähernd gleich großen spezifischen Bandzug erzeugt. Unabhängig von Dickentoleranzen und Längenunter­ schieden der gleichzeitig aufgewickelten Spaltbänder ent­ stehen auf dem Aufwickeldorn nebeneinander festgewickelte Spaltstreifenbunde, ohne daß eine Schlingengrube oder eine Bremsvorrichtung erforderlich wäre. Da die Bandoberflächen nicht von den Teilen einer Bremsvorrichtung berührt werden, wird auch eine Beschädigung der Bandoberfläche durch Teile einer derartigen Bremsvorrichtung vermieden. Die einzelnen Hülsen wirken wie Rutschkupplungen, wobei jedoch sicherge­ stellt werden muß, daß von dem Aufwickeldorn bzw. dessen spreizbaren Teilen auf die einzelnen Hülsen durch Reib­ schluß ein ausreichendes Drehmoment übertragen wird, um den erforderlichen spezifischen Bandzug in den einzelnen Spaltbändern zu erzeugen. Bei der Durch­ führung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es auch wesent­ lich, daß die Anfangswindungen tangentialschubfest miteinan­ der verbunden werden, was zweckmäßig durch Schweißen, z. B. Punktschweißen, Rollnahtschweißen, durch Kleben oder dadurch erfolgt, daß ein doppelseitig-selbstklebendes Band beim Auf­ wickeln zwischen die Anfangswindungen eingeführt und zusam­ men mit den Spaltbändern aufgewickelt wird. Durch die tangen­ tialschubfeste Verbindung der Anfangswindungen werden in sich geschlossene Hülsen gebildet, die verhindern, daß sich die Anfangswindungen der Spaltbänder infolge von Seilreibung auf dem Wickeldorn festziehen.

Das Festlegen der Bandanfänge am Aufwickeldorn erfolgt zweck­ mäßig mittels einer an diesem vorgesehenen Klemmeinrichtung. Derartige Klemmeinrichtung sind bei Wickeldornen bekannt und werden meist als Klemmschlitz bezeichnet.

Zweckmäßig wird der Aufwickeldorn mit einer Drehzahl ange­ trieben, welche von Anfang an ein begrenztes drehendes Gleit­ ten (Durchrutschen) zwischen allen Hülsen und radial spreiz­ baren Teilen des Aufwickeldornes zur Folge hat. Auf diese Weise wird der sogenannte "slip stick-Effekt" vermieden, der dadurch entstehen könnte, daß die ruhende Reibung zwischen einer synchron mit dem Aufwickeldorn rotierenden Hülse größer ist als die gleitende Reibung einer gegenüber dem Auf­ wickeldorn durchrutschenden Hülse. Der slip stick-Effekt würde zu ruckartigen Zugschwankungen und durch diese zu stufenweisem, seitlichen Bandverlauf führen.

Zweckmäßig wird der radiale Druck, mit dem die spreizbaren Teile des Aufwickeldornes an die Innenumfänge der Hülsen an­ gedrückt werden, mit wachsendem Durchmesser der Spaltbunde so erhöht, daß der entstehende spezifische Bandzug mit wach­ sendem Durchmesser abnimmt. Eine Erhöhung des Druckes ist erforderlich, weil mit zunehmendem Durchmesser der Spalt­ bandbunde auch ein höheres Drehmoment erforderlich ist, um in den einzelnen Spaltbändern einen ausreichenden Bandzug zu erzeugen. Wenn man den Druck jedoch so erhöht, daß der entstehende spezifische Bandzug mit wachsendem Bunddurch­ messer allmählich abnimmt, dann ist gewährleistet, daß jede Windung auf eine solche vorhergehende, innen liegende Windung aufgewickelt wird, welche mit einem höheren spezi­ fischen Bandzug aufgewickelt worden ist. Der allmählich abnehmende Bandzug hat zur Folge, daß die Windungen aufein­ ander nicht in Umfangsrichtung rutschen. Es werden hiermit Oberflächenbeschädigungen an den Spaltbändern vermieden, die durch ein gegenseitiges Gleiten der Oberflächen benach­ barter Windungen entstehen könnten.

Die Erfindung ist im folgenden, anhand einer in der Zeich­ nung dargestellten, zur Durchführung des Verfahrens beson­ ders geeigneten Längsteilanlage näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer solchen Längs­ teilanlage,

Fig. 2 einen Querschnitt des Wickeldornes vor Beginn des Aufwickelns der Anfangswindungen,

Fig. 3 einen Querschnitt zu Beginn des Aufbringens eines doppelseitig selbstklebenden Bandes,

Fig. 4 einen Querschnitt nachdem die Anfangswindungen tan­ gentialschubfest miteinander verbunden und damit die Hülsen gebildet sind,

Fig. 5 einen Längsschnitt des Wickeldornes gemäß Linie V-V der Fig. 2,

Fig. 6 eine zwischen die Spaltbandbunde eingreifende Füh­ rungseinrichtung in Seitenansicht,

Fig. 7 eine Einrichtung zur Erzeugung einer Längssicke im Spaltband im Schnitt.

Gemäß Fig. 1 weist die Längsteilanlage eine gebremste Ab­ wickelhaspel 1, eine Treib- und Grobrichtmaschine 2, ein Einlaufgerüst mit Bandseitenführungen und nachfolgender Beruhigungsrollen-Gruppe 3, eine Zirkular-Längsteilschere 4, ein Grat-Abwalzgerüst 5, eine Einstoßvorrichtung 6 mit einer Separierwelle 7 und einer Umlenkrolle 8, sowie eine Auf­ wickelhaspel 9 mit einem Aufwickeldorn 10 auf. Sonstige, bei Längsteilanlagen übliche Einrichtungen sind in der Zeichnung nicht dargestellt, da sie im Zusammenhang mit der Erfindung bedeutungslos sind.

Das von der gebremsten Abwickelhaspel 1 von der Treib- und Grobrichtmaschine 2 abgezogene Metallband M wird zunächst in der Grobrichtmaschine geglättet. Die Zirkular-Längsteil­ schere 4 teilt dann das Band M in mehrere Spaltbänder S, die zunächst dicht nebeneinander herlaufen. In dem Grat-Abwalz­ gerüst 5 werden die vorher beim Längsteilen an den Rändern der Spaltbänder gelegentlich entstandenen Grate plattgewalzt. Die Einstoßvorrichtung 6 ist zwischen dem Grat-Abwalzgerüst 5 und der Aufwickelhaspel 9 verfahrbar. Vor Beginn des Auf­ wickelns wird die Einstoßvorrichtung dem Grat-Abwalzgerüst genähert und übernimmt die Bandanfänge (Bandköpfe) der ein­ zelnen Spaltbänder S.

Die Einstoßvorrichtung 6 weist gemäß Fig. 2 einen um die Achse 11 schwenkbaren Einstoßtisch 12 sowie einen schwenk­ baren Klemmbacken 13 auf. Die Bandanfänge A der Spaltbän­ der S werden in die Einstoßvorrichtung 6 vorangetrieben, bis die Bandanfänge A für den späteren Einstoßvorgang genü­ gend über den Einstoßtisch 12 hinaus überstehen. Sodann werden die Spaltbänder S bei geöffnetem Gratabwalzgerüst 5 von Hand seitlich gespreizt, in der Hilfssepariervorrich­ tung 14 auf eine Distanz von etwa 3-5 mm gebracht und durch den Klemmbacken 13 auf dem Einstoßtisch 12 festge­ klemmt. Das Grat-Abwalzgerüst 5 wird sodann wieder ge­ schlossen, und die gesamte Einstoßvorrichtung 6 wird in Richtung Aufwickelhaspel 9 verfahren, bis die Bandanfänge A in dem geöffneten Klemmschlitz der Klemmeinrichtung 23 des Aufwickeldornes 10 anstoßen (Fig. 2).

Die Separierwelle 15 weist Separierscheiben 15a auf, die in die Spalte zwischen den einzelnen Spaltbändern S eingreifen. Die Separierwelle übernimmt beim nachfolgenden Aufwickeln der Spaltbänder die Führung derselben. Die Einstoßvorrich­ tung 6 weist ferner noch eine Umlenkrolle 16 auf.

Der Aufwickeldorn 10 weist einen drehend antreibbaren Wickeldornkörper 17 auf, der von vier Haspelsegmenten 18 umgeben ist. Die Haspelsegmente 18 sind mittels der Füh­ rungsstangen 19 gegenüber dem Wickeldornkörper 17 radial verschiebbar geführt. Zur radialen Verstellung der Haspel­ segmente 18 sind mehrere, axial verschiebbare, innere Spreiz­ keilleisten 20 vorgesehen, an denen sich die radial ver­ schiebbaren äußeren Spreizkeilleisten 21 abstützen. Diese wirken ihrerseits über Keilflächen auf die Haspelsegmente 18 ein. Zum Antrieb der inneren Spreizkeilleisten 20 dient eine zentrale Kolbenstange 22.

Um alle Teile des Aufwickeldornes 10 formschlüssig zusammen­ zuhalten, befinden sich zwischen den Haspelsegmenten 18 und dem Wickeldornkörper 17 Zugfedern, welche nicht dargestellt sind.

Ferner ist in dem Wickeldorn 10 eine Klemmeinrichtung 23 für die Bandanfänge A vorgesehen. Diese Klemmeinrichtung 23 weist einen unabhängig von dem Spreizzustand der Haspelseg­ mente 18 betätigbaren Klemmbacken 23a auf.

Nachdem die Bandanfänge A durch die Einstoßvorrichtung 6 in den geöffneten Klemmschlitz der Klemmeinrichtung 23 ge­ bracht (eingestoßen) wurden, wie es in Fig. 2 dargestellt ist, wird der Klemmbacken 23a durch Betätigen der Klemm­ keilleiste 23b geschlossen, womit die Festlegung der Band­ anfänge A an den Aufwickeldorn 10 lagegerecht erfolgt ist. Die Klemmung zwischen dem Einstoßtisch 12 und dem Klemm­ backen 13 wird sodann aufgehoben. Die Separierwelle 15 wird nach Aufhebung der Klemmung angehoben, so daß die Separier­ scheiben 15a zwischen die einzelnen Spaltbänder S eingrei­ fen. Durch Verschiebung der Kolbenstange 22 gemäß Fig. 5 in Richtung B werden mittels der Spreizkeilleisten 20, 21 die Haspelsegmente 18 in ihre radial äußere Spreizstellung gebracht. Anschließend wird der Klemmbacken 13 der Einstoß­ vorrichtung nach oben geschwenkt und der Einstoßtisch 12 nach unten weggeklappt. Die gesamte Einstoßvorrichtung, oder ein die Umlenkrolle 16 tragender Teil derselben, wird dann so weit abgesenkt, daß die Achse der Umlenkrolle 16 unterhalb der Achse des Wickeldornes liegt, wie es in Fig. 3 dargestellt ist. Beim Absenken der Einstoßvorrich­ tung 6 müssen die Spaltbänder S unter leichtem Zug aus der Anlage nachgefördert werden, da die Klemmeinrichtung 23 allein nicht in der Lage ist, die Längsteilschere 4 bzw. auch die übrigen Teile der Längsteileinrichtung zu ziehen. Dies ist erst möglich nach mindestens einer Windung auf dem Aufwickeldorn 10, da sich dann eine Seilreibung aufge­ baut hat.

Nachdem auf diese Weise die Bandanfänge A am Wickeldorn 10 festgelegt und die Einstoßvorrichtung 6 in der beschriebe­ nen Weise abgesenkt ist, wird der Wickeldorn 10 gemäß Fig. 2 und 3 im dargestellten Falle im Uhrzeigersinn an­ getrieben und die Spaltbänder unter Zug auf die Haspelseg­ mente 18 aufgewickelt. Während der ersten Windung und gege­ benenfalls auch einer oder mehreren Windungen wird eine Klebebandrolle 24 radial von außen her gegen die erste Win­ dung der Spaltbänder gedrückt. Hierdurch erfolgt eine satte Anpressung des doppelseitig selbstklebenden Bandes 24a an die Spaltbänder, die das Band 24a bei weiterer Drehung des Wickeldornes von der Klebebandrolle 24 abziehen. Während dieses Abziehens wird eine das doppelseitig selbstklebende Band 24a abdeckende Schutzfolie über nicht dargestellte Einrichtungen entfernt. Nach etwa einer Umdrehung des Wickeldornes wird das Klebeband 24a in Richtung der Wickel­ dornachse abgeschnitten. Durch das doppelseitig selbstkle­ bende Band 24a sind hiermit die beiden Anfangswindungen jedes Spaltbandes tangentialschubfest miteinander verbunden, so daß durch die Anfangswindungen jedes Spaltbandes eine in sich geschlossene Hülse gebildet ist. Nachdem dies erfolgt ist, wird der Klemmbacken 23a zunächst geöffnet, so daß die Festlegung der Spaltbandanfänge A am Wickeldorn aufgehoben wird. Bei weiterer Drehung des Wickeldornes werden die Spaltbandanfänge A aus dem Klemmschlitz herausgezogen, wie es in Fig. 4 dargestellt ist. Der Klemmbacken 23a wird jedoch anschließend wieder geschlossen, damit auch das zu­ gehörige Haspelsegment im Bereich des Klemmbackens radial von innen abgestützt ist und damit die Umfangsfläche des Wickeldorns zentrisch rund und geschlossen ist. Fig. 4 zeigt den Zustand nach Bildung der Hülsen unmittelbar vor Beginn des eigentlichen Aufwickelvorganges, d. h. vor dem Hochfahren der Längsteilanlage auf Betriebsgeschwindigkeit.

Die tangentialschubfeste Verbindung der Anfangswindungen kann auch auf andere Weise erfolgen. So könnte man während des Aufwickelns der Anfangswindungen einen schnellaushärten­ den Klebstoff auf die Anfangswindungen auftragen, der nach dem Aushärten die Anfangswindungen tangentialschubfest mit­ einander verbindet. Das Aufbringen des Klebstoffes kann mittels schmaler Übertragungsrollen erfolgen, die ähnlich angebracht wären, wie es bezüglich der Klebebandrolle 24 in Fig. 3 gezeigt ist. Durch die schmalen Übertragungsrol­ len, deren Breite kleiner ist als die Spaltbandbreite, kann man erreichen, daß kein Klebstoff in den Spalt zwischen den einzelnen Spaltbändern gelangt, und damit wird auch die Ober­ fläche des Aufwickeldornes von Klebstoff freigehalten. Eine weitere, noch einfachere Methode für die Aufbringung des Klebstoffes wäre die Verwendung von Düsen, die zweck­ mäßig auf die Spaltbandbreite einstellbar sind und die für eine oder mehrere Windungen mit den Spaltbändern in nahe Distanz gebracht werden. Zweckmäßig wäre der Einsatz von jeweils zwei unmittelbar aufeinanderfolgenden Düsen und die Verwendung eines Zwei-Komponenten-Klebers, um eine Verklebung der Düsen zu vermeiden. Die Aushärte-Komponente würde dann von der zweiten Düse aufgebracht.

Die tangentialschubfeste Verbindung der Anfangswindungen kann, wie oben angedeutet wurde, auch durch Schweißen, beispielsweise Punktschweißen, oder Rollnahtschweißen er­ folgen.

Um die Spaltbänder, insbesondere schmale Spaltbänder, wäh­ rend des Aufwickelns zu führen und ein kantengenaues Auf­ wickeln sicherzustellen, sind, wie in Fig. 5 und 6 darge­ stellt, mehrere, im wesentlichen gabelförmige, stationäre Trennscheiben vorgesehen, die sich zwischen den einzelnen Spaltbändern in Radialebenen bis in die Nähe des Wickeldorn­ umfanges erstrecken und diesen halbkreisförmig umfassen. Nachdem der Aufwickelvorgang beendet ist, werden diese durch eine gemeinsame Tragachse 26 gehaltenen Trennscheiben radial nach außen aus den Spaltbandbunden herausbewegt.

Wichtig ist vor allen Dingen, daß die Hülsen und die ersten Windungen der Spaltbänder richtig geführt sind. Anstelle der Trennscheiben 25 könnte man auch, wie es in Fig. 5, unten, dargestellt ist, auf den Haspelsegmenten 18 des Wickeldornes zwischen den einzelnen Spaltbändern Distanz­ ringe 27 von beispielsweise 3 mm axialer Breite und 5 mm radialer Höhe anbringen. Damit diese Ringe der Spreizbewe­ gung der Haspelsegmente 18 folgen können, weisen sie je­ weils einen Querschlitz auf und sind auf diese Weise spreiz­ bar. Diese Distanzringe 27 führen die Hülsen und die Spalt­ bänder während der ersten Windungen. Sie haben den Vorteil, daß sie sich gemeinsam mit dem Wickeldorn drehen und nicht auf dessen Oberfläche schleifen.

Wie bereits oben erwähnt wurde, muß der Wickeldorn nach Bildung der Hülsen mit einer Drehzahl angetrieben werden, welche von Anfang an ein begrenztes, drehendes Gleiten (Durchrutschen) zwischen allen Hülsen und den radial spreiz­ baren Haspelsegmenten 18 des Aufwickeldornes 10 zur Folge hat. Durch die zwischen den Hülsen und den Haspelsegmenten auftretende Reibung würde sich eine gewisse Abnutzung der Oberfläche der Haspelsegmente ergeben. Die Oberfläche der Haspelsegmente sollte deshalb in entsprechender, den Ver­ schleiß mindernder Weise behandelt und/oder beschichtet sein. Es ist auch denkbar, die Haspelsegmente mit austausch­ baren Verschleißleisten oder dgl. zu bestücken.

Um die die Hülsen bildenden Anfangswindungen der Spaltbän­ der S richtig auf dem Aufwickeldorn 10 zu führen ist es auch möglich, die Oberfläche des Aufwickeldornes 10 mit einer Vielzahl von in gegenseitigem axialen Abstand ange­ ordneten Ringnuten zu versehen. Eine solche Ringnut 28 im Wickeldorn 10 ist in Fig. 7 dargestellt. Mittels mehrerer Profilierrollen 29, die während des Aufwickelns der ersten Anfangswindung an den Aufwickeldorn 10 hydraulisch ange­ drückt werden, wird in jedem Spaltband S mindestens eine, im Querschnitt vorzugsweise V-förmige Längssicke 30 einge­ walzt. Die Profilierrolle 29 greift während dieses Kalt­ profiliervorganges unter Zwischenlage des jeweiligen Spalt­ bandes S in die Ringnut 28 des Aufwickeldornes 10 ein. Nachdem mindestens eine solche Längssicke in jeder Anfangs­ windung eingewalzt wurde, werden die Profilierrollen 29 vom Aufwickeldorn 10 entfernt und eine zweite, glatte Windung wird auf die erste Anfangswindung aufgewickelt und mit die­ ser zur Bildung einer Hülse nach einer der vorstehend be­ schriebenen Methoden tangentialschubfest verbunden. Durch die Längssicke, die auch nach Entfernung der Profilierrol­ len 29 in die Ringnut 28 eingreift, wird verhindert, daß die Hülse auf dem Aufwickeldorn 10 während des weiteren Aufwickeln in axialer Richtung wandert. Außerdem wird die Hülse durch die Längssicke 30 versteift.

Die Profilierrollen 28 können auf einer Welle drehfest, jedoch axial verstellbar angeordnet sein, damit sie bei allen vorkommenden Breiten von Spaltbändern S so einge­ stellt werden können, daß in jedem Spaltband mindestens eine vollständige Längssicke eingewalzt werden kann. Zu diesem Zweck muß im Aufwickeldorn eine größere Anzahl von Ringnuten vorgesehen sein.

Claims (14)

1. Verfahren zum gleichzeitigen Aufwickeln mehrerer durch Längsteilen eines breiten Metallbandes (Breitbandes) gebildeter, voneinander getrennter Spaltbänder (Streifen), bei dem für jedes Spaltband auf einem gemeinsamen, im Durchmesser spreizbaren Aufwickeldorn eine eigene Hülse angeordnet und das jeweilige Spaltband auf die zugehörige Hülse aufgewickelt wird, wobei das Drehmoment vom Auf­ wickeldorn auf die Hülsen durch Reibung zwischen deren Innenumfängen und radial spreizbaren Teilen des Aufwickel­ dornes unter Erzeugung eines begrenzten Durchrutschens übertragen wird und der Rückzug in allen gleichzeitig aufzuwickelnden Spaltbändern durch eine gebremste Ab­ wickelhaspel für das ungeteilte Metallband und/oder eine Längsteilschere erzeugt wird, dadurch gekennzeichnet, daß jede Hülse durch das jeweilige Spaltband selbst ge­ bildet wird, indem zunächst die Bandanfänge aller gleichzeitig aufzuwickelnder Spaltbänder mit vorbestimm­ ten gegenseitigen axialen Abständen an dem Aufwickeldorn festgelegt werden, daß dann durch Drehung desselben die Spaltbänder unter Zug in mehr als einer Anfangswindung auf den gespreizten Aufwickeldorn aufgewickelt und min­ destens zwei radial übereinanderliegende Anfangswindungen des jeweiligen Spaltbandes tangentialschubfest (in Um­ fangsrichtung schubfest) miteinander verbunden werden, wobei aus den Anfangswindungen jedes Spaltbandes eine in sich geschlossene Hülse gebildet wird, daß dann die Fest­ legung zwischen den Bandanfängen und dem Aufwickeldorn gelöst wird und anschließend unter Beibehaltung der Spreizung des Aufwickeldornes und damit des Reibkontaktes zwischen diesem und den anfänglich gebildeten Hülsen die Spaltbänder auf ihre zugehörigen Hülsen aufgewickelt wer­ den.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Festlegen der Bandanfänge an dem Aufwickeldorn mit­ tels einer an diesem vorgesehenen Klemmeinrichtung er­ folgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die tangentialschubfeste Verbindung zwischen den übereinanderliegenden Anfangswindungen durch ein doppel­ seitig-selbstklebendes Band erfolgt, welches beim Auf­ wickeln zwischen die Anfangswindungen eingeführt und zusammen mit den Spaltbändern aufgewickelt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die übereinanderliegenden Anfangswindungen durch schnellaushärtenden Klebstoff tangentialschubfest ver­ bunden werden, der während des Aufwickelns der Anfangs­ windungen auf die Spaltbänder aufgebracht wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff mittels schmaler Übertragungsrollen aufge­ bracht wird, deren Breite kleiner ist als die Spaltband­ breite.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff mittels Düsen aufgebracht wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß Düsen verwendet werden, deren Breite auf die Spaltband­ breite einstellbar ist.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein Zwei-Komponenten-Klebstoff verwendet wird, dessen beide Komponenten durch zwei unmittelbar aufeinanderfol­ gende Düsen getrennt voneinander aufgebracht werden.

9. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß die übereinanderliegenden Anfangswindungen durch Schweißen tangentialschubfest miteinander verbun­ den werden.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß der Aufwickeldorn mit einer Drehzahl angetrieben wird, welche von Anfang an ein be­ grenztes, drehendes Gleiten (Durchrutschen) zwischen allen Hülsen und radial spreizbaren Teilen des Aufwickel­ dornes zur Folge hat.

11. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden An­ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der radiale Druck, mit dem die spreizbaren Teile des Aufwickeldornes an die Innenumfänge der Hülsen angedrückt werden, mit wachsen­ dem Durchmesser der Spaltbandbunde so erhöht wird, daß der entstehende spezifische Bandzug mit wachsendem Durch­ messer abnimmt.

12. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden An­ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Spalt­ bandbunde zu Beginn des Aufwickelns durch zwischen den Spaltbandbunden auf dem Wickeldorn angeordnete, in Radialrichtung spreizbare Distanzringe geführt werden.

13. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden An­ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Spalt­ bandbunde während des Aufwickelns durch im wesentlichen gabelförmige, stationäre Trennscheiben geführt werden, die sich in Radialebenen bis in die Nähe des Wickeldorn­ umfanges erstrecken und diesen halbkreisförmig umfassen.

14. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß während des Aufwickelns der ersten Anfangswindung in jedes Spalt­ band mittels jeweils einer Profilierrolle mindestens eine im Querschnitt vorzugsweise V-förmige Längssicke eingewalzt und in Eingriff mit einer entsprechend pro­ filierten, zugeordneten Ringnut in der Oberfläche des Aufwickeldornes gebracht wird, indem jede Profilierrol­ le unter Zwischenlage des jeweiligen Spaltbandes in die zugehörige Ringnut eingreift.