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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine vorgefertigte Wand, im Besonderen gedacht für den Aufbau von Möbeln, so hergestellt, dass ein Endprodukt erhalten wird, in welchem auf optimale Weise die Eigenschaften einer besonderen Leichtigkeit und Widerstandsfähigkeit kombiniert sind, das Ganze vereint mit außerordentlich günstigen Produktionskosten, da im Wesentlichen eine Wabenstruktur genutzt wird.
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Es ist bekannt, dass zahlreiche Möbel existieren, welche gemäß einer sogenannten ”wabenförmigen” Struktur konstruiert sind, in dem Sinne, dass von einer ebenen Platte zahlreiche verschiedene Möbelbereiche oder -teile definiert werden, deren Bereiche dann nach einer vorgegebenen Zeichnung gebogen und/oder ausgerichtet werden, um ein Möbel zu erhalten, welches mit mehreren verschiedenen Einlegebrettern oder Fächern versehen und leicht zusammenzubauen ist und erhalten wird, indem eben eine einzige Materialplatte bearbeitet wird, was deshalb als ”wabenförmige Struktur” definiert wird.
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Ein typisches Beispiel für diesen Konstruktionstyp wird im Patent
EP 1 065 959 B1 angeboten, welches eine wabenförmige Struktur erklärt, die aus einer vertikalen und horizontalen Ausrichtung von Zellen oder ”Waben” geformt wird, welche durch eine zweckmäßige Faltung der festgelegten Teile einer Platte erhalten werden.
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Eine solche Lösung ist wirksam, leicht zu realisieren und transportierbar und erfüllt daher völlig die vorgegebenen Ziele.
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Allerdings erweist sich die dazugehörige Technologie als traditionell, und deshalb bringen die verwendeten Materialien an sich keinen besonderen Vorteil mit sich, besonders in Bezug auf das Gewicht und die Kosten des Materials selbst, aus dem die Platte besteht.
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In dem Patent
GB 803.259 wird eine Lösung für die Konstruktion einer Wand oder einer Platte mittels einer Zellstruktur dargestellt; wie in verschiedenen Detailierungsstufen in
2 bis
16 gezeigt, besteht sie aus einer Kombination oder Nebeneinanderstellung einer Vielzahl von getrennten und verschiedenen Schichten oder Bändern geformt, welche auf ähnliche oder gespiegelte Weise geformt werden; die verschiedenen Schichten werden deshalb gegenseitig verbunden und die dazugehörigen, aneinander anliegenden Flächen werden gegenseitig miteinander verklebt, so dass die Stabilität garantiert wird.
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Ein solches Verfahren beinhaltet jedoch operative und kostenrelevante Probleme, da eine große Menge unterschiedlicher Schichten mit großer Präzision hergestellt und positioniert werden muss und diese außerdem präzise und behutsam verklebt werden müssen.
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Überdies ist die so erhaltene Struktur eher zerbrechlich und wenig stabil, da sie tatsächlich nur durch die gegenseitige Verklebung der in jeder Schicht vorhandenen Flächen befestigt wird, was an und für sich wenig sicher und jedenfalls wenig widerstandsfähig ist.
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Aus dem Patent
US 2007/0256379 A1 ist bekannt, wie eine mehrteilige Platte hergestellt wird, die aus einer internen aufgeschäumten Struktur und aus zwei äußeren ”Häuten”, welche die Platte einschließen und befestigen, geformt wird.
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In diesem Fall wird die Struktur im Wesentlichen aus einer Vielzahl geometrischer Elemente oder Zellen, welche sich von einer ”Haut” auf die andere erstrecken, geformt und befestigt; auch in diesem Fall muss jedoch jede Zelle einzeln hergestellt und auch einzeln zusammengebaut werden; die unvermeidbare Konsequenz einer solchen Situation ist es, dass die Konstruktion der Platte daher mühsamer und komplizierter wird und alles in allem die im vorherigen Fall beschriebenen Schwierigkeiten wiederholt.
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Im Allgemeinen orientiert sich die Präferenz für Möbel des allgemeinen Gebrauchs an Möbeln, die zusammen folgende Eigenschaften aufweisen:
- – Leichtigkeit,
- – Widerstandsfähigkeit,
- – wesentliche Wettbewerbsfähigkeit und Optimierung der Kosten,
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Alle diese Eigenheiten zusammen sind derzeit mit der bekannten Technik nicht verfügbar; im Besonderen gibt es keinen Möbeltyp, der die Eigenschaften einer großen Leichtigkeit, einer hohen Widerstandsfähigkeit und einer sehr einfachen Montage vereint.
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Es wäre deshalb wünschenswert und es ist das Hauptziel der vorliegenden Erfindung, eine vorgefertigte Wand herstellen zu können, welche im Besonderen sehr leicht ist, ohne jedoch Nachteile in der Widerstandsfähigkeit aufzuweisen, die geeignet ist, auf substanzielle Weise die oben angeführten Ziele zu erfüllen.
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Ein solches Ziel wird mit einer Wand erreicht, die nach den beigefügten Ansprüchen hergestellt wird.
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Eigenschaften und Vorteile der Erfindung werden in der folgenden Beschreibung offensichtlich, welche beispielhaft und nicht einschränkend ist, unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen, in denen:
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1 die äußere perspektivische Ansicht einer Wand nach einer Ausführungsform der Erfindung zeigt,
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2 eine Ansicht der Wand aus 1 gemäß dem dazugehörigen Schnitt A-A zeigt,
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3 die Wand aus 2 als Explosionszeichnung zeigt,
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4 eine Explosionszeichnung einer allgemeinen Wand des Typs der vorhergehenden Figuren zeigt,
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5 eine ähnliche Ansicht wie 2 in einer differenzierten und perfektionierten Ausführungsform der Erfindung zeigt,
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5A die gleiche Ansicht wie 5 zeigt, aber mit demselben Wandteil als Explosionszeichnung dargestellt,
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6 eine perspektivische und bildliche Darstellung einer allgemeinen Wand in einem teilweise zerlegten Zustand gemäß den vorhergehenden Figuren zeigt,
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7 die äußere perspektivische Ansicht einer anderen Ausführungsform einer Wand nach der Erfindung zeigt,
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8 die Ansicht der Wand aus 7 gemäß dem dazugehörigen Schnitt B-B zeigt,
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9 die Wand aus 8 als teilweise Explosionszeichnung in einer festgelegten Konstruktionsphase der Wand zeigt,
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10 die Wand aus 8 in der darauffolgenden Konstruktionsphase zeigt,
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11 eine perspektivische Explosionszeichnung der Wand in der Ausführungsform aus 7 zeigt,
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12A eine Ansicht der einzigen thermoplastischen Materialfolie zeigt, welche verwendet wird, um die wabenförmige Struktur nach der vorliegenden Erfindung herzustellen, und zwar in einem vorbereitenden Formungszustand und vor seiner ziehharmonika-artigen Faltung, um jede einzelne Zelle zu schließen,
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12B eine Vergrößerung des Schnitts gemäß der Schnittebene N-N aus 12A zeigt,
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12C den Schnitt K-K aus 12B zeigt.
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Bezugnehmend auf 1 bis 6 ist eine Möbelwand nach der Erfindung geformt aus:
einer Materialplatte mit einer inneren wabenförmigen Struktur 1, vorzugsweise hergestellt mittels einer zweckmäßigen Bearbeitung thermoplastischer Substanzen, wie im Folgenden besser erklärt werden wird;
zwei äußere, ebene Schichten 6, 7, von denen jede auf stabile und unversetzbare Weise, vorzugsweise durch Verkleben oder mittels Heißkleben, auf der jeweiligen äußeren Oberfläche der wabenförmigen Struktur angebracht werden kann.
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Nach einer ersten Ausführungsform der Erfindung und mit Bezug auf 1 bis 6 ist der äußere Umfang der wabenförmigen Struktur 1 von einem äußeren Rand 3 begrenzt, welcher aus mehreren verschiedenen, typischerweise geradlinigen Segmenten besteht; die Segmente, oder allgemeiner der Rand 3, sind aus einem geraden Prisma geformt und haben vorzugsweise einen rechtwinkeligen oder quadratischen Querschnitt; deshalb ist eine Seitenfläche 10 des Randes 3 vor der entsprechenden Fläche 11 der Struktur 1 angeordnet worden, so dass sie diese berührt.
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Im Allgemeinen weist das Quermaß des Randes 3 denselben Wert ”s1” wie die Stärke ”s” der Struktur 1 auf, so dass, wie in 2 dargestellt, der Rand 3 wie eine logische Verlängerung derselben Struktur 1 erscheint.
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Bezugnehmend auf 3 bis 6 werden die zwei äußeren Schichten 6 und 7 so dimensioniert, dass sie sich, wenn sie einmal an den jeweiligen Seiten der wabenförmigen Struktur 1 angeordnet sind, exakt um die Länge ”h” ausdehnen können, welche nötig ist, um auch die jeweiligen anderen Flächen der jeweiligen Ränder 3 zu bedecken.
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So wird eine Struktur hergestellt, die außer den vorher erwähnten Eigenschaften der Widerstandsfähigkeit und Einfachheit auch die Besonderheit bietet, außen zwei entgegengesetzte, ganz ebene Oberflächen zu haben, und zwar aufgrund der Gleichheit der homologen Maße des Randes 3 und der Struktur 1 und ihrer völligen Bedeckung seitens der Schichten 6 und 7. Es ist von Vorteil, dass die äußere Fläche 12 des Randes 3 ihrerseits von der jeweiligen Begrenzung 14 bedeckt ist, um die äußere Fläche 12 zu verbergen, indem sie ähnlich oder identisch wie die Schichten 6 und 7 erscheint.
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Bezugnehmend auf 5 und 5A kann leicht eine vorteilhafte Perfektionierung erreicht werden, wenn eine der Schichten, zum Beispiel Schicht 7, später erweitert wird, so dass die weitere Ausdehnung so gebogen werden kann, dass die daraus resultierende Kante die äußere Fläche 12 des jeweiligen Randes 3 bedecken kann, und daher die Begrenzung 14 auf unmittelbare und leichte Weise hergestellt werden kann.
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Die Erfindung kann in einer anderen Ausführungsform hergestellt werden, welche sich von der vorhergehenden Lösung dadurch unterscheidet, dass sie eine vereinfachte Produktionsweise verlangt, welche einen anderen ästhetischen Aspekt darstellt.
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Mit der vorliegenden Lösung und bezugnehmend auf 7 bis 11, wird der äußere Rand hier nicht aus einem inneren Element, welches zwischen den zwei Schichten 6 und 7 eingeschlossen ist, hergestellt, sondern von einem äußeren, länglichen Element 33, welches eine ”U”-Form aufweist und auf das jeweilige Seitenteil 15 einer Seite der inneren wabenförmigen Struktur 1 montiert wird, und daher auch auf das jeweilige Teil der zwei äußeren Schichten 6 und 7, die das Seitenteil 15 bedecken.
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Um zu vermeiden, dass die Stärke der Seiten des U-förmigen Elementes 33 hinsichtlich der Ebenen, auf welchen die jeweiligen Schichten 6 und 7 liegen, eine unerwünschte Stufe erzeugt, werden diese Schichten zusammen mit dem Seitenteil 15 einem Schrumpfungsverfahren unterworfen, vorzugsweise mittels leichtem Quetschen, wie deutlich durch die Unterschiede zwischen 9 und 10 dargestellt ist, so dass die Stärke ”s2” des dazugehörigen Seitenteils 15 geringer als die Stärke der Struktur 1 in ihrem zentralen Bereich wird, oder jedenfalls da, wo sie nicht gequetscht wird.
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Die Maße der betreffenden verschiedenen Elemente, das heißt des Seitenteils 15, der Schichten 6 und 7, und des Seitenteils 15 müssen ausgewählt und gegenseitig so verbunden werden, dass, wenn das U-förmige Element 33 auf einem der Seitenteile 15 angebracht wird, wie genau in 8 bis 10 gezeigt, die Ebenen der zwei Schichten 6 und 7 mit den Ebenen der entsprechenden Seiten 33A und 33B des U-förmigen Elementes übereinstimmen; auf diese Art erhält man eine Wand, die, auch wenn sie die Elemente 33 an ihren Rändern umfasst, dennoch ein Oberflächenprofil ”F” ohne wahrnehmbare Stufen darstellt und daher im Wesentlichen eben ist.
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Mit Bezug auf 7 und 11 und zum Zweck der Erhöhung der strukturellen Widerstandsfähigkeit der so hergestellten Wand, wird diese wie ein rechtwinkliges Viereck geformt, und die länglichen äußeren U-förmigen Elemente 33 werden auf die jeweiligen äußeren Seiten der Wand montiert, so dass die Trennungslinien ”p1”, ”p2” ... im Wesentlichen an den Winkelhalbierenden ”Bs” angeordnet sind, welche die jeweiligen rechten Winkel schneiden.
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(Auch wenn es korrekter wäre von Teilungsebenen zu sprechen, wird auf der Grundlage der hergestellten Zeichnungen bevorzugt, sich auf die dazugehörigen Linien zu beziehen, welche sich aus den Schnittpunkten der Teilungsebenen und der Ebenen, auf welchen die Schichten 6 und 7 liegen, ergeben, was einfacher und eindeutig ist).
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Um die gewünschte Dichte der wabenförmigen Struktur 1 zu erreichen, welche die notwendige Voraussetzung ist, um auch die gewünschte Widerstandsfähigkeit und Leichtigkeit der eben definierten Wand zu erreichen, werden die wabenförmige Struktur 1, die zwei Schichten 6 und 7, die jeweiligen Segmente des Randes 3 und eine eventuelle Begrenzung 14 mittels den zweckmäßigsten Verfahren und Materialien, die in der Technik bekannt sind, auf stabile Weise miteinander verbunden; dabei handelt es sich vor allem um Verkleben der zugewandten und sich berührenden Oberflächen oder um Heißschweißen.
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Da solche Verfahren an sich bekannt sind, werden sie nicht weiter beschrieben.
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Eine weitere unerlässliche Bedingung, um die gewünschten Eigenschaften der Widerstandsfähigkeit, Wirtschaftlichkeit und Leichtigkeit der Wand der Erfindung zu erhalten, liegt in der Material- und Produktionstechnologie der inneren wabenförmigen Struktur 1.
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Zu diesem Zweck ist ausführlich erprobt worden, dass die beste Lösung der inneren Struktur darin besteht, diese nach den Anweisungen der
italienischen Patentanmeldung Nr. PN2010A000032 vom 04.06.2010 desselben Anmelders herzustellen und worauf sich der Kürze halber bezogen wird.
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Deswegen muss die innere wabenförmige Struktur 1 mittels einer geeigneten Formung einer einzigen Folie aus thermoplastischem Material hergestellt werden, vorzugsweise aus Polyethylen.
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Außerdem muss diese Folie aus thermoplastischem Material so geformt sein, dass sie wie eine Barriere oder ein Gitter aus prismenförmigen Zellen ist, deren jeweilige Seiten rechtwinklig zu der Erweiterungsebene der Wand sind, in wesentlicher Übereinstimmung mit dem eben genannten Patent; außerdem ist eine der Grundflächen der Zellen offen oder ohne Material und die jeweilige gegenüberliegende Grundfläche derselben Zelle ist geschlossen mit einer jeweiligen Kante des thermoplastischen Materiales.
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Zum Zweck der Klarheit und für eine bessere Dokumentation für den Leser wird bemerkt, dass im Allgemeinen andere Lösungen bekanntgegeben wurden, die danach streben, eine wabenförmige Struktur zu erhalten, welche aus einer Kombination/Vereinigung einer großen Menge von prismenförmigen und hexagonalen Zellen geformt ist; eine solche Lösung wird tatsächlich im Patent
US 6.726.974 B1 bekannt gegeben.
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Eine solche Lösung besteht jedoch aus einer zweckmäßigen Verformung mittels traditionellem Formstanzen einer Folie aus thermoplastischem Material, welches vorher stranggepresst wurde (siehe Abstract: ”A strip material is plastically deformed perpendicular to the plane ...”).
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Im Unterschied zu einer solchen Lösung basiert die vorliegende Erfindung auf der Technologie des Formens einer Folie aus thermoplastischem Material und der gleichzeitigen Herstellung der vorbereitenden Form der Seiten der einzelnen Zellen.
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Die Produktionstechnologie der vorgeformten Folie besteht aus dem Gießen eines Films aus einer thermoplastischen Substanz, vorzugsweise Polypropylen, in einem halbflüssigen oder teigigen Zustand, auf einen um seine Achse rotierenden Formungszylinder; das äußere Profil des Zylinders wird so konzipiert, dass, unter der kombinierten Wirkung des Profils und der Zylindertemperatur, welche viel niedriger ist als die Temperatur der thermoplastischen Substanz, diese abgekühlt wird und daher auf der Oberfläche des Zylinders erstarrt, wobei die Form aus 12A angenommen wird.
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Eine solche Technologie ist an sich gut bekannt und wird deshalb nicht weiter besprochen.
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In 12A bemerkt man, dass das Profil nicht nur die Seiten I-1, I-2, I-3, I-4 des Prismas, welches eine jeweilige Zelle bildet, formt, sondern, dass auch die zwei Halbgrundflächen b1 und b2 (welche durch die jeweiligen Teilungslinien T1, T2, ... getrennt werden, die sich auch auf der Folie befinden), wenn sie zweckmäßig auf derselben Ebene angeordnet sind, die vervollständigte Grundfläche derselben Zelle werden.
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Tatsächlich wird, um die Struktur zu vervollständigen, die Folie selbst genau entlang der Teilungslinien T1, T2, ... wie eine Ziehharmonika gefaltet, damit die Seiten derselben Zeile zweckmäßig und, wie an sich bekannt, verbunden werden und die jeweiligen Halbgrundflächen ihre endgültige ebene Form annehmen.
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Auch wenn ein solches Verfahren an sich bekannt ist, ist allerdings zu bedenken, dass es einen doppelten Vorteil im Vergleich mit der Konstruktion nach der bekannten Technik aufweist:
- a) tatsächlich wird jede Zelle leichter, da sie nur mit einer Grundfläche anstatt mit zweien versehen ist; daher wird die ganze Struktur, die aus diesen Zellen hergestellt ist, leichter, aber nicht weniger widerstandsfähig;
- b) außerdem handelt es sich bei der Konstruktion der geformten Folie um ein durchgehendes Verfahren und daher sind die Kosten der wabenförmigen Struktur viel niedriger als die Kosten einer wabenförmigen Struktur, welche hergestellt wird, indem eine große Menge einzeln geformter Folien produziert wird, die dann mit einer entsprechenden Präzision verbunden werden müssen.
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Es wird daher erklärt und gezeigt, warum die Fertigungstechnologie der Wand, welche eine innere wabenförmige Struktur dieses Typs und mit den oben spezifizierten Eigenschaften umfasst, sowohl hinsichtlich der Leistungen als auch der Kosten offensichtliche und bezeichnende Vorteile aufweist im Vergleich zu der im bereits erwähnten Patent
US 6.726.974 B1 vorgeschlagenen Lösung.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 1065959 B1 [0003]
- GB 803259 [0006]
- US 2007/0256379 A1 [0009]
- IT 2010000032 A [0046]
- US 6726974 B1 [0049, 0057]
