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Die
Erfindung betrifft eine Siebdruckform und eine Siebdruckvorrichtung
für eine derartige Siebdruckform.
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Beim
Siebdruck wird auf ein Druckgut oder Substrat eine Siebdruckform
angeordnet. Die Siebdruckform weist eine Siebdruckschablone und
einen Siebdruckschablonenträger auf, wobei die Siebdruckschablone
mit dem als Sieb ausgebildeten Siebdruckschablonenträger
verbunden ist. Das Sieb ist durch miteinander verwebte Polyester-
oder Edelstahlfäden gebildet. Um die Siebdruckform handhaben
zu können, ist sie in einem Siebdruckrahmen straff gespannt.
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Die
Siebdruckform weist freie Bereiche auf, die ein Druckmedium wie
eine Farbe oder eine Paste aufnehmen können. Wird eine
Rakel über die Siebdruckform geführt, gelangt
das Druckmedium durch die freien Bereiche der Siebdruckform auf
das darunter angeordnete Substrat. Um feine Druckbahnen zu erzeugen,
können fotomechanisch hergestellte Siebdruckschablonen
verwendet werden.
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Für
eine hohe Auflösung des Druckbildes und eine hohe Druckqualität
ist ein Sieb mit kleiner Maschenbreite und dünnen Netzdrähten
erforderlich. Je kleiner die Drahtabstände und je dünner
die Drähte sind, umso aufwändiger und umso teurer
ist jedoch die Fertigung eines derartigen Siebes. Bei dünnen Netzdrähten
mit einem Durchmesser von zum Beispiel 5 μm kann keine
hohe Zugspannung mehr aufgebracht werden, so dass ein daraus hergestelltes Sieb
in mechanischer Hinsicht relativ empfindlich ist.
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Würde über
ein solches Sieb eine Rakel geführt, könnten zum
einen die Drähte schnell beschädigt werden, zum
anderen könnte das Sieb auf die Rakelkante, die mit dem
Sieb in Kontakt kommt, abrasiv wirken. Die Folge wäre eine
sehr geringe Standzeit des Siebes. Um dies zu verhindern, wird auf
der Oberseite und Unterseite des Siebes eine Beschichtung aufgebracht,
welche mit den Siebdrähten haftfest verbunden ist und die
Stabilität erhöht. Eine solche Konstruktion hat
den Nachteil, dass sie aufwändig ist. Ferner wird das Druckbild
und die erreichbare Auflösung von den zusätzlichen
Beschichtungen, welche eventuell mehrfach in aufeinanderfolgenden Verfahrensschritten
aufgebracht werden müssen, negativ beeinflusst. Besitzt
die zu bedruckende Oberfläche eine relativ hohe Rauheit,
kann das feinmaschige Sieb rasch beschädigt werden, so
dass nur eine kurze Standzeit erreicht wird.
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Es
ist daher eine Aufgabe der Erfindung, eine Siebdruckform für
technischen Siebdruck zu schaffen, mit der eine hohe Auflösung
erreichbar ist, die auch bei rauen zu bedruckenden Oberflächen eine
hohe Standzeit besitzt, dabei kostengünstig herstellbar
ist und auf eine zugehörige Druckrakel nicht abrasiv wirkt.
Ferner sollen mit der Siebdruckform Druckbahnen mit Dicken im Bereich
von 0,5 μm bis 100 μm erzielt werden können.
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Die
Aufgabe wird durch den Gegenstand des unabhängigen Schutzanspruches
gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind
Gegenstand der Unteransprüche.
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Die
erfindungsgemäße Siebdruckform weist auf:
- – einen Siebdruckschablonenträger,
welcher als Folie ausgebildet ist, die mit Ausnehmungen versehen
ist, die so ausgebildet sind, dass sie von einer Oberseite zur Unterseite
der Folie reichen, und
- – eine Siebdruckschablone, welche als nichtmetallische
Maskierschicht ausgebildet ist, welche mit der Unterseite des Siebdruckschablonenträgers
fest verbunden ist, wobei die Maskierschicht mit Ausnehmungen versehen
ist, welche mindestens teilweise mit den Ausnehmungen des Siebdruckschablonenträgers
so in Überdeckung liegen, dass ein Druckmedium durch die
Ausnehmungen des Siebdruckschablonenträgers von dessen
Oberseite in Richtung zur Unterseite und durch die Ausnehmungen
der Maskierschicht hindurch auf ein darunter platzierbares Substrat
passieren kann.
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Bei
der erfindungsgemäßen Siebdruckform kommen somit
keine empfindlichen Netzdrähte, die ein Sieb bilden, sondern
eine Folie mit Ausnehmungen zum Einsatz. Unter einer Folie wird
hier ein flächiges, in sich homogenes, sich selbst tragendes
und flexibles Gebilde verstanden. Die Folie kann zum Beispiel gewalzt,
gegossen, kalandriert oder extrudiert sein, homogen aus einer Schicht
oder als Mehrschichtverbund gebildet sein. Der Einsatz einer Folie in
einer Siebdruckform ist in mehrfacher Hinsicht vorteilhaft. Zum
einen kann eine Folie mit wenig Aufwand so hergestellt werden kann,
dass sie eine geringe Oberflächenrauheit von zum Beispiel
Rz < 10 μm
besitzt (gemäß DIN 4768). Es
wird darauf hingewiesen, dass bei gewebten Sieben die Rauheit Rz gleichbedeutend
mit der Fadenstärke ist. Diese Eigenschaft wird bereits
ohne das Aufbringen einer zusätzlichen Beschichtung erreicht,
so dass im Gegensatz zu einem aus Drähten gewebten Sieb
keine aufwändigen Beschichtungs-Maßnahmen mehr
erforderlich sind, um Oberflächenrauheiten einzuebnen. Wird über
einen als Folie ausgebildeten Siebdruckschablonenträger
auf dessen Oberseite eine Druckrakel entlang geführt, wirkt
auf die Druckrakel bereits ohne eine einzige zusätzliche
Beschichtung nahezu keine abrasive Belastung mehr.
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Da
bei der Folie im Gegensatz zu gewebten Sieben auf der Oberseite
keine Beschichtungen zur Einebnung von Oberflächenunebenheiten
mehr erforderlich sind, werden auch keine Belichtungs-Reflektionen
an einer Beschichtung erzeugt. Somit kann eine höhere Auflösung
und Qualität im Druckbild erreicht werden. Ausgefranste
Druckkanten, wie sie bei beschichteten Sieben mit gewebten Siebruckträgern auftreten
können, lassen sich somit vermeiden.
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Ferner
ist die geringe Oberflächenrauheit einer Folie auf ihrer
gesamten Oberfläche gleichermaßen erreichbar.
Die deutlichen Oberflächenerhöhungen an den Kreuzungspunkten
eines gewebten Siebes treten bei einer Folie nicht auf. Somit können auch
hohe Druckbelastungen an Kreuzungspunkten mit negativen Auswirkungen
auf gleichmäßige Dicke und Geometrie einer Beschichtung
und zunehmender Verlust an Elastizität und Form des Siebes
zuverlässig vermieden werden. Durch Einsatz einer Folie lässt
sich daher ein Siebdruckschablonenträger mit hoher Standzeit
erreichen.
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In
eine Folie können zudem mit wenig Aufwand Ausnehmungen
eingebracht werden, die nahe beieinander liegen, so dass eine hohe
Auflösung beim Druck erreichbar ist. Im Vergleich zu einem
feinmaschigen Sieb aus Drähten ist eine Folie mit Ausnehmungen
zudem mechanisch erheblich stabiler. Außerdem können
bei einer Folie Ausnehmungen mit beliebiger Geometrie gebildet werden,
wohingegen bei einem Sieb aus Netzdrähten nur im Wesentlichen
quadratische Freiräume zum Passieren des Druckmediums möglich
sind.
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Beim
Einsatz einer nichtmetallischen Maskierschicht lässt sich
erreichen, dass eine geringe Härte der Schicht vorliegt,
welche sich gut an eine raue Oberfläche eines Substrates
mit einer zerklüfteten Topographie anpassen kann. Somit
ist es möglich, auch raue Oberflächen mit einer
hohen Kantenschärfe zu bedrucken.
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Es
ist vorteilhaft, wenn die Unterseite der Folie eine Rauheit Rz kleiner
als 30 μm, bevorzugt kleiner als 2 μm aufweist.
Die nichtmetallische Maskierschicht auf der Unterseite der Folie
erreicht schon bei einer Schichtdicke von 0,5 μm eine gute
Ebenheit, da keine Topographie eines Siebgewebes ausgeglichen werden
muss. Die geringe Schichtdicke bewirkt, dass bei der Belichtung
Reflektionen in die Breite reduziert werden. Eine geringe Rauheit
der Folienunterseite ermöglicht somit ein Druckbild mit
noch höherer Auflösung. Dies wird sogar dann erreicht,
wenn die Dicke der Beschichtung an der Unterseite, also die Dicke
der Siebdruckschablone, relativ groß ist. Eine Rauheit
Rz kleiner als 30 μm, bevorzugt kleiner als 2 μm,
auf der Oberseite der Folie stellt sicher, dass keine Beschichtung
auf der Oberseite zum Einebnen einer rauen Topographie erforderlich
ist, so dass die Rakel direkt auf der Folienoberseite geführt
werden kann und nur unwesentlich abgenutzt wird. Somit erreicht
nicht nur die Siebdruckform, sondern auch die Rakel eine hohe Standzeit.
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Gemäß einer
Weiterbildung der Erfindung ist die nichtmetallische Maskierschicht
auf der Basis einer Emulsion gebildet. Eine solche Emulsion kann
in flüssiger Form auf die Folie aufgebracht werden und benötigt
keinen Entwickler. Überschüssiges Material lässt
sich nach einer Belichtung mit Wasser auswaschen, so dass die Handhabung
einfach ist. Zudem kann eine Emulsionsschicht mit einer geringen
Härte hergestellt werden, so dass sie sich flexibel auch
einer rauen Oberflächentopographie eines Substrates wie
zum Beispiel einer Solarzelle anpassen kann. Gute Ergebnisse lassen
sich mit einer Maskierschicht erreichen, die eine Harte in einem
Bereich von 30 bis 60 Sh(A) besitzt.
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Vorzugsweise
besitzt die Maskierschicht an der Unterseite der Folie eine Dicke
in einem Bereich von 0,5 μm bis 60 μm, so dass
unter Vernachlässigung einer mechanischen Kompression der
Maskierschicht auf dem Substrat mit einem einzigen Druckvorgang
ein Druckbild mit einer Höhe von 0,5 bis 60 μm
aufgebaut werden kann. Stärkere Dicken der Maskierschicht
sind ohne Einschränkung möglich, wobei dies lediglich
von der gewünschten Auflösung begrenzt ist. Eine
besonders geeignete Maskierschicht ist auf der Basis von Polyvinylalkohol
gebildet. Eine derartige Maskierschicht verbindet sich gut mit der Oberfläche
des Siebdruckschablonenträgers, wobei eine gute Verbindung
auch an den Seitenwänden von kleinen Ausnehmungen erreicht
wird.
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Die
Maskierschicht kann mindestens teilweise in den Ausnehmungen der
Folie enthalten sein. Besitzt die Folie ein regelmäßiges
Muster an Ausnehmungen, kann durch eine Maskierschicht, welche teilweise
in den Ausnehmungen der Folie angebracht ist, ein Druckbild erzeugt
werden, welches eine andere Anordnung als die Ausnehmungen der Folie
aufweist.
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Gemäß einer
Weiterbildung der Erfindung ist die Maskierschicht in den Ausnehmungen
der Folie von der Unterseite der Folie in Richtung zur Oberseite
der Folie vorgesehen, steht jedoch nicht über die Oberseite
der Folie hinaus. Damit kann die Rakel über die glatte
Oberseite der Folie entlang geführt werden und wird nicht
durch überstehendes Material der Maskierschicht in ihrer
Bewegung behindert. Die Maskierschicht kann dabei derart vorgesehen
sein, dass sie mit der Oberseite der Folie plan und in einer Ebene
verläuft. Es ist jedoch genauso möglich, dass die
Maskierschicht die Oberseite der Folie nicht erreicht, so dass eine
geringe Höhendifferenz zwischen Maskierschicht und Oberseite
der Folie besteht. Wenn die Maskierschicht auf diese letztere Weise belichtet
wird, besteht eine noch höhere Sicherheit, dass kein Maskierschichtmaterial über
die Oberseite der Folie hinaussteht und somit die Rakel bei einer Bewegung
entlang der Oberseite nicht behindert wird.
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Ist
bei der erfindungsgemäßen Siebdruckform mit einer
Folie als Siebdruckschablone eine Maskierschicht ausschließlich
an der Unterseite und eventuell noch in den Ausnehmungen vorgesehen, ist
eine Emulsionsschicht auf der Basis von Polyvinylalkohol besonders
vorteilhaft, da eine zuverlässige Haftung nur an diesen
Seiten erreicht werden kann. Eine zusätzliche Beschichtung
an der Oberseite ist, im Gegensatz zu gewebten Siebdruckschablonenträgern,
nicht erforderlich.
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Die
Ausnehmungen der Folie können kreisförmig, rechteckförmig
oder hexagonförmig sein. Eine derartige Folie lässt
sich einfach herstellen und bildet einen sehr homogenen Träger.
Vorzugsweise besitzt die Folie eine Dicke von 10 bis 100 μm
und der Abstand zwischen den Ausnehmungen besitzt eine Breite von
1 μm bis 50 μm. Dabei kann der Abstand zwischen
den Ausnehmungen variieren. Sind zum Beispiel im Querschnitt kreisförmige
Ausnehmungen vorgesehen, kann der Abstand zwischen zwei benachbarten
Kreisen an der engsten Stelle 1 μm betragen, wobei sich
die engste Stelle auf einer gedachten Verbindungslinie zwischen
beiden Mittelpunkten der Kreise ergibt. Wird senkrecht zu dieser
Verbindungslinie verfahren, vergrößert sich der
Abstand zwischen den Kreislinien entsprechend. Eine Folie mit derartigen
Ausnehmungen besitzt somit keine Balken als tragende Strukturelemente,
wie sie bei einem Netz mit Drähten vorliegen, sondern das
inverse Bild zu einem Lochmuster. Werden die Ausnehmungen zum Beispiel
durch Ätzen hergestellt, können sehr kleine Abstände
zwischen den Ausnehmungen erreicht werden, indem ein Ätzmittel
genügend lange auf die Folie einwirkt. Mit zunehmender
Einwirkdauer vergrößert sich eine Ausnehmung und
der Abstand zwischen den Ausnehmungen nimmt ab. Bei einer Bearbeitung
einer Folie im Rolle-zu-Rolle-Verfahren ist dies mit geringem technischen
Aufwand und daher mit geringen Kosten möglich. Es ist ebenfalls
möglich, Ausnehmungen verschiedener Art auf einer Folie
miteinander zu kombinieren und je nach gewünschtem Druckbild
anzuordnen. Sehr kleine Öffnungen können bei einer
Folie, im Gegensatz zu einem gewebten Sieb, durch eine kurze Ätzdauer ebenfalls
einfach hergestellt werden
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Es
ist vorteilhaft, eine Erhöhung der Oberflächenrauheit
der Folie zu erzielen, zum Beispiel durch Kontakt mit ätzenden
Medien wie Phosphorsäure oder alkalischen Medien wie NaOH
oder KOH. Damit lässt sich die Haftung der Maskierschicht
mit der Folie verbessern. Es ist vorteilhaft, wenn bei der erfindungsgemäßen
Siebdruckform die Rauheit selektiv nur auf den Flächen
erhöht wird, welche eine Maskierschicht tragen sollen.
Diese Flächen sind die Unterseite der Folie (Druckseite)
und die Flächen innerhalb der Ausnehmungen. Bei der Oberseite,
welche mit der Rakel in Kontakt kommt, ist es vorteilhaft, wenn
eine derartige Erhöhung der Oberflächenrauheit
nicht durchgeführt wird, da sich somit die Rakel ruhiger
bewegen lässt und eine höhere Standzeit erreicht.
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Die
Folie kann eine Metallfolie sein, welche Edelstahl, Kupfer, Nickel
oder ein anderes Metall in reiner Form oder als Legierung aufweist.
Es ist aber genauso möglich, eine Kunststofffolie einzusetzen, wobei
diese vorzugsweise mit Glasfasern oder Kohlefasern verstärkt
ist.
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Eine
gewalzte Metallfolie kann im Gegensatz zu einer galvanisch hergestellten
Folie mit einer sehr kleinen Ebenheitstoleranz hergestellt werden.
Für die erfindungsgemäße Siebdruckform kommt
bevorzugt eine gewalzte Folie mit einer Ebenheitstoleranz von weniger
als 5%, bevorzugt weniger als 2,5% der Foliendicke zum Einsatz.
Zusätzlich sollte die Folie eine geringe Rauheit aufweisen.
Bei einer Folie mit einer Dicke von 50 μm lässt
sich im Rolle-zu-Rolle-Verfahren kostengünstig eine Rauheit
Rz < 10 μm,
insbesondere Rz < 1 μm,
erzielen. Kommt für den Siebdruckschablonenträger
eine Metallfolie mit einer solchen Ebenheitstoleranz und Oberflächenrauheit
zum Einsatz, kann eine sehr genaue Siebdruckschablone und ein sehr
genaues Druckbild hergestellt werden. Die Ausnehmungen können
je nach Anforderung an Auflösung und Qualität
mit den im Stand der Technik üblichen Verfahren, zum Beispiel
durch Laserbohren, Nassätzen, Ultraschallätzen,
Erodieren oder Stanzen hergestellt werden.
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In
einer weiteren Ausführungsform weist die Folie auf der
Oberfläche eine Schicht zur Veränderung der Benetzbarkeit
und/oder Passivierung gegen ätzende Medien auf. Eine Veränderung
der Benetzbarkeit der Siebdruckschablone kann zum Beispiel durch
eine Hydrophylisierung oder Hydrophobisierung erreicht werden. Eine
Hydrophylisierung bewirkt, dass das Druckmedium besser durch die
zum Teil sehr kleinen Ausnehmungen passieren kann. Durch eine Hydrophobisierung
lässt sich erreichen, dass sich das Druckmedium leichter
von der Siebdruckschablone löst, ohne zum Teil in den Ausnehmungen
hängen zu bleiben. Eine Veränderung der Benetzbarkeit
lässt sich auch durch eine beschriebene selektive Behandlung
mit alkalischen Medien erreichen, wobei eine Edelstahl-Oberfläche
nach Behandlung mit einem alkalischen Medium hydrophiler wird.
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Gemäß einer
Weiterbildung der Erfindung weist die Folie in einem Randbereich
eine Oberflächenstruktur auf, welche geeignet ist, ein
Verbindungsmaterial wie zum Beispiel Klebstoff so aufzunehmen, dass
ein Verbinden des Randbereiches mit einem Spanngewebe erreichbar
ist. Die Struktur kann derart gebildet sein, dass sie aus der Folie
herausgearbeitet ist oder sich als inverser Bereich aus Elementen
ergibt, die auf der Folie aufgebracht sind. Die Fertigung ist besonders
kostengünstig, wenn die Oberflächenstrukturen
im Querschnitt kreisförmig, rechteckförmig oder
hexagonförmig ausgebildet sind und gleichzeitig mit den
Ausnehmungen hergestellt werden.
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Die
Aufgabe wird auch durch eine Siebdruckvorrichtung mit einer wie
vorstehend beschriebenen Siebdruckform und einem Rahmen zum Spannen
der Siebvorrichtung gelöst.
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Zur
Herstellung einer wie oben dargestellten Siebdruckform kann ein
Verfahren zum Einsatz kommen, welches die Schritte aufweist:
- – Beschichten der Folie auf der Oberseite,
in den Ausnehmungen und auf der Unterseite mit einem photosensitiven
Maskiermaterial;
- – Belichten des an der Unterseite und in den Ausnehmungen
der Folie vorhandenen Maskiermaterials in vorbestimmten Bereichen;
und
- – Entfernen der nicht belichteten Bereiche des Maskiermaterials
auf der Oberseite, Unterseite und in den Ausnehmungen der Folie,
so dass eine Maskierschicht gebildet wird.
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Auf
diese Weise kann eine Folie hergestellt werden, welche eine glatte
Oberseite ohne Maskierschicht besitzt, wobei an der Unterseite und
in den Ausnehmungen eine Maskierschicht vorhanden ist.
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Eine
Belichtungsdosis für das Maskiermaterial in den Ausnehmungen
der Folie kann derart gewählt werden, dass das an der Unterseite
und in den Ausnehmungen der Folie vorhandene Maskiermaterial bis
zu einer Tiefe belichtet wird, welche maximal die Oberseite der
Folie erreicht. Die auf der Oberseite entlang geführte
Rakel erfährt somit durch das belichtete Maskiermaterial
kein Hindernis und kann eine maximale Standzeit erreichen.
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Eine
Erhöhung der Oberflächenrauheit der Folie kann
auf die Bereiche begrenzt werden, in denen ein belichtetes Maskiermaterial
an der Folie haften soll, so dass eine bessere Haftung erreichbar
ist.
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Für
das Erhöhen der Oberflächenrauheit kann ein Stoff
verwendet werden, welcher die Folie an der Oberfläche ätzt,
wobei NaOH, KOH oder Phosphorsäure zum Einsatz kommen kann.
Alkalische Medien eignen sich dabei besonders zur gleichzeitigen
Entfettung. Der Stoff kann mit einer Rakel aufgebracht werden. Die
nicht belichteten Bereiche des Maskiermaterials können
durch Auswaschen entfernt werden.
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung werden nachfolgend mit Bezug auf die Zeichnungen erklärt, in
welchen zeigen:
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1 eine
schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen
Siebdruckform;
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2 eine
schematische Darstellung einer Folie für eine Siebdruckform
mit Druckmedium und einem Spannrahmen;
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3 eine
schematische Darstellung einer Folie für eine Siebdruckform
mit einem Maskiermaterial auf der Folienoberseite und in den Ausnehmungen;
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4 eine
schematische Darstellung einer Folie für eine Siebdruckform
mit dem Maskiermaterial auf der Folienoberseite, Folienunterseite
und in den Ausnehmungen; und
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5 eine
schematische Darstellung einer Folie für eine Siebdruckform
mit dem Maskiermaterial und einer zugehörigen Belichtungsmaske.
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In 1 zeigt
eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen
Siebdruckform 1, welche als Siebdruckschablonenträger
eine Folie 2 aufweist. Die Folie 2 besitzt eine
Oberseite 3, die auch als Rakelseite bezeichnet wird, auf
welcher eine Rakel 100 mit einer Kante 101 ein
Druckmedium 102 entlang der Oberseite 3 verteilen
kann, siehe auch 2. An der Folienunterseite 4,
welche auch als Druckseite oder Substratseite bezeichnet werden kann,
da sie einem Substrat oder Substrat zugewandt ist, ist eine Maskierschicht 5 als
Siebdruckschablone angebracht, die an einigen vorbestimmten Stellen
freie und nicht maskierte Stellen oder Ausnehmungen 6 aufweist.
Diese Ausnehmungen 6 können mit Ausnehmungen 7 der
Folie 2 in Überdeckung liegen, so dass das Druckmedium 102 durch
die Ausnehmungen 7 und 6 in Richtung zum Substrat 103 gelangen
kann, siehe 2. Die Maskierschicht 5 besitzt
in Bezug auf die Unterseite 4 einen Überstand oder
eine Höhe 8, welche ungefähr die Dicke
des Druckmediums 102 auf dem Substrat 103 bestimmt. Da
die Maskierschicht 5 während der Druckbeaufschlagung
durch die Rakel 100 elastisch komprimiert wird, erzielt
man auf dem Substrat 103 eine tatsächliche Höhe
des Druckmediums, welche etwas geringer ist als die Höhe 8.
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Die
Maskierschicht 5 befindet sich auch teilweise in den Ausnehmungen 7 der
Folie 2, siehe Bezugszeichen 9. Die Belichtung
zur Herstellung der Maskierschicht 5 erfolgt dazu in der
Weise, dass von der Unterseite 4 ausgehend ein Maskiermaterial 51, siehe 5,
bis zu einer Tiefe belichtet wird, welche bis knapp an die Oberseite 3 reicht.
Das belichtete Maskiermaterial 51 bildet im ausgehärteten
Zustand eine Maskierschicht 5, wobei zwischen dem Anteil 9 der
Maskierschicht 5 in einer Ausnehmung 7 und der Oberseite 3 ein
Abstand 10 besteht. Es ist aber auch möglich,
dass das Maskiermaterial 51 bis zu einer Tiefe belichtet
wird, welche genau bis zur Oberseite 3 reicht, so dass
sich der Abstand 10 auf Null verringert. In beiden Fällen
wird erreicht, dass die Rakel 100 stets an einer glatten
Oberseite 3 entlang geführt werden kann, ohne
dass die Kante 101 an einem belichteten Teil einer Maskierschicht 5 abgerieben
wird. Ein Abstand 10, der größer als
Null ist, erhöht die Sicherheit in dieser Hinsicht und
trägt dazu bei, dass die Rakel 100 während
ihrer Linearbewegung nicht behindert wird.
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Wie
aus 2 ersichtlich ist, weist die Folie 2 in
einem Randbereich 20 eine Struktur mit Vertiefungen 21 auf,
welche geeignet sind, einen Klebstoff 22 so aufzunehmen,
dass ein Verkleben des Randbereiches 20 mit einem Spanngewebe 23,
zum Beispiel aus Polyester, erreichbar ist. Das Spanngewebe 23 kann
von einem Siebrahmen 24 gefasst werden, so dass eine Siebdruckvorrichtung 30 gebildet wird.
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Die
Herstellung der erfindungsgemäßen Siebdruckform 1 kann
mit folgenden Verfahrensschritten durchgeführt werden:
- 1. Verbinden der Folie 2 mit dem Spanngewebe 23,
bevorzugt durch Auftragen von Klebstoff 22 in Vertiefungen 21,
die in einem Randbereich 20 der Folie 2 vorgesehen
sind, wobei anschließend das Spanngewebe 23 in
einen Siebrahmen 24 gefasst wird.
- 2. Entfetten der Folie 2 auf Ihrer Oberseite 3,
Unterseite 4 und in den Ausnehmungen 7.
- 3. Erhöhen der Rauheit der Oberfläche der
Folie 2 in den Oberflächenbereichen, auf denen
in einem späteren Verfahrensschritt ein Maskiermaterial 51 aufgebracht
werden soll. Die Oberflächenbereiche sind somit ausschließlich
die Unterseite 4 und die Ausnehmungen 7. Die höhere
Rauheit wird mit einer Ätzchemikalie erzielt, welche mit
einer Rakel 100 auf die Unterseite 4 und in die
Ausnehmungen 7 aufgebracht wird, wobei es sich zum Beispiel
um Medien, die NaOH, KOH oder Phosphorsäure enthalten,
handelt. Für die selektive Behandlung eignen sich besonders
pastöse druckbare Medien mit diesen Bestandteilen. Durch
die höhere Rauheit lässt sich eine bessere Haftung
des im nachfolgenden Schritt aufzubringenden Maskiermaterials 51 erreichen.
- 4. Beschichten der Oberfläche der Folie 2 mit
dem Maskiermaterial 51 in der Weise, dass es auch in die
Ausnehmungen 7 der Folie 2 so eindringt, bis das
Maskiermaterial 51 die Ausnehmungen 7 verschlossen
und darin enthaltene Luft verdrängt und die Oberseite 3 und
Unterseite 4 eingeebnet hat, siehe auch 3.
Das Maskiermaterial 51 kann zum Beispiel auf der Basis
von Polyvinylalkohol gebildet sein. Bevorzugt kommt eine Emulsion zum
Einsatz.
- 5. Trocknen des Maskiermaterials 51.
- 6. Beschichten der Unterseite 4 der Folie 2 mit dem
Maskiermaterial 51 in einer Schichtdicke, welche etwa der
Dicke des später zu druckenden Druckbildes entspricht,
siehe 4.
- 7. Trocknen des Maskiermaterials.
- 8. Eventuell Wiederholen der Verfahrensschritte 6 und 7,
bis die gewünschte Schichtdicke erreicht ist.
- 9. Belichten des Maskiermaterials 51 mittels einer Maske 60 mit Öffnungen 61,
wobei Licht 62 durch die Öffnungen 61 gelangt
und dabei belichtete Bereiche des Maskiermaterials 51 vernetzen,
siehe Bezugszeichen 52. Die Belichtungsdosis wird derart
gewählt, dass das Maskiermaterial 51 bis zu einer
Tiefe belichtet wird, welche maximal die Oberseite 3 der
Folie 2 erreicht, siehe 5.
- 10. Auswaschen des Maskiermaterials 51 in den unbelichteten
Bereichen auf der Unterseite 4, in den Ausnehmungen 7 und
auf der Oberseite 3, so dass eine Siebvorrichtung 1 mit
einer Maskierschicht 5 gebildet wird, siehe 1.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Nicht-Patentliteratur
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