EP2147785A1

EP2147785A1 - Siebdruckform für grafische Anwendungen und Verfahren zur Herstellung einer Siebdruckform

Info

Publication number: EP2147785A1
Application number: EP09009534A
Authority: EP
Inventors: Hans-Georg Gronle
Original assignee: Kocher and Beck & Co Rotationsstanztechnik KG GmbH
Current assignee: Kocher and Beck & Co Rotationsstanztechnik KG GmbH
Priority date: 2008-07-26
Filing date: 2009-07-23
Publication date: 2010-01-27
Also published as: DE102008034906A1

Abstract

Bei einer Siebdruckform (10, 20, 40, 60) für grafische Anwendungen mit einer perforierten Folie (11, 50, 61) ist die Folie (11, 50, 61) ausschließlich in einem Druckbereich (13, 28, 41, 62) mittels eines Lasers perforiert.

Description

Die Erfindung betrifft eine Siebdruckform für grafische Anwendungen mit einer perforierten Folie und ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Siebdruckform.
Beim Siebdruckverfahren wird Druckfarbe mit einer Rakel durch ein Sieb hindurch auf ein zu bedruckendes Material (auch Bedruckstoff oder Substrat genannt) gedruckt. Deshalb wird das Siebdruckverfahren auch häufig als Durchdruckverfahren bezeichnet. Bei herkömmlichen Siebdruckverfahren werden Siebdruckformen verwendet, die ein vollflächiges Sieb, welches häufig als Gewebe ausgebildet ist, aufweisen. An denjenigen Stellen des Gewebes, wo keine Farbe gedruckt werden soll, sind die Durchgangsöffnungen des Gewebes durch eine zusätzliche Schicht farbundurchlässig gemacht worden. Entsprechend ist das Gewebe bzw. das Sieb an den Stellen, an denen Farbe durchgedruckt werden soll, farbdurchlässig. Dieser farbdurchlässige Bereich stellt den Druckbereich (auch Bildbereich genannt) dar.
Zur Herstellung von Druckformen ist es bisher bekannt, ein Gewebe mit einer lichtempfindlichen Schicht zu versehen, anschließend einen die lichtempfindliche Schicht bereichsweise abdeckenden Film aufzulegen und zu belichten. Nach der Belichtung erfolgt ein Auswaschen und ein Trocknen des Siebes. In der Regel wird der Teil der lichtempfindlichen Beschichtung ausgewaschen, der sich nicht unter Lichteinfluss befunden hat, also vom Film abgedeckt war. Anschließend kann mit dem Gewebe bzw. Sieb eine Druckform hergestellt werden. Das Erzeugen von Druckformen mittels Belichten und anschließendem Auswaschen ist sehr aufwändig.
Ein Nachteil von Geweben ist es, dass die Durchgangsöffnungen für die Farben, also die Maschen, häufig durch die Dicke der Fäden für das Gewebe bzw. durch das Webverfahren limitiert sind. Außerdem weisen die Gewebe an den Stellen, an denen sich die Fäden kreuzen, eine andere Dicke auf als in den Bereichen zwischen den Kreuzungsstellen. Dies kann das Druckbild negativ beeinflussen.
Weitere Probleme können sich ergeben, wenn die Druckstruktur feiner und kleiner ist als die Öffnung zwischen den Fäden. Metallgewebe müssen auf galvanischem Weg mechanisch stabilisiert und versteift werden. Weiterhin werden gewebte Strukturen den Anforderungen an die Mikrostrukturabmessungen, Lochdichten, Toleranzen und Seitenflächenpräzision nicht in vollem Umfang gerecht. Gewebe weisen eine fehlende mechanische Steifigkeit, Widerstand und Stabilität gegenüber Knicken, Knittern, Faltenbildung, Ausbeulungen und im Falle von Zylinderverdrehen auf. Bei unsachgemäßer Handhabung besteht die Gefahr der Zerstörung der Druckform.
Aus der DE 1 960 723 A ist es bekannt, bei einer einseitig mit Metall belegten Kunststoffolie mit Hilfe von Fotoätztechnik in der Metallschicht das Druckmuster zu erzeugen und anschließend in der Kunststoffschicht das Siebmuster zu erzeugen. Hierbei ist ebenfalls vorgesehen, dass in der Kunststoffschicht das Siebmuster über sämtliche Bereich der Druckform erzeugt wird, also sowohl im Druckbereich als auch außerhalb des Druckbereichs. Auch dieses Verfahren zur Herstellung einer Siebdruckform ist relativ aufwändig.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Siebdruckform bereitzustellen, die besonders einfach hergestellt werden kann und die zur Beeinflussung des Druckergebnisses gestaltet werden kann.
Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß durch eine Siebdruckform der eingangs genannten Art, wobei die Folie ausschließlich in einem Druckbereich mittels eines Lasers perforiert ist. Somit können die Druckform und das Sieb gleichzeitig im Druckbereich hergestellt werden. Dies hat den Vorteil, dass keine Abdeckung / Beschichtung nötig ist, um die Öffnungen des Siebes außerhalb des Druckbereichs abzudecken. In nur einem Arbeitsgang können somit die Schablone/Maske und die Perforation für den Farbdurchgang hergestellt werden. Die Druckform ist schnell und sicher herstellbar. Die Verwendung einer Folie hat den Vorteil, dass diese flexibel ist und somit einfach in eine zylindrische Form gebracht werden kann, was für das Rotationssiebdruckverfahren vorteilhaft ist.
Es ist kein lithografisches Verfahren notwendig. Die Siebdruckform weist keine lichtempfindliche Schicht auf, sodass auch keine Alterung erfolgen kann. Die erfindungsgemäße Siebdruckform ist beliebig lagerfähig, da keine lichtempfindliche Schicht vorhanden ist. Im Gegensatz zu herkömmlichen Sieben, die zusammen mit der lichtempfindlichen Schicht verpackt und geliefert werden, muss keine licht- und luftdichte Verpackung verwendet werden.
Bei der Reinigung der Siebdruckform muss nicht darauf geachtet werden, dass eine auf der Folie aufgebrachte Schicht beschädigt wird und somit die Druckform beschädigt wird. Die Siebdruckform ist daher für hohe Beanspruchungen geeignet. Reinigung sowie Aus- und Einbau sind problemlos. Zur Erstellung des Druckbereichs ist Digitaltechnik anwendbar.
Weitere Vorteile ergeben sich, wenn die Folie einlagig ausgebildet ist. Auch dadurch vereinfacht sich der Herstellungsprozess. Außerdem kann die Siebdruckform kostengünstig hergestellt werden, da zum einen weniger Prozessschritte benötigt werden und zum anderen das Material für die Siebdruckform kostengünstiger ist.
Die Folie kann aus Metall, insbesondere Edelstahl, Aluminium, Kupfer, Messing, Titan oder Kunststoff ausgebildet sein. Eine aus Metall ausgebildete Siebdruckform bzw. Folie hat den Vorteil, dass sie hohen Beanspruchungen ausgesetzt werden kann. Metallfolien sind nicht anfällig für Verzug, Welligkeit und Ausbeulen. Für Rotationsdruckformen ergibt sich eine große axiale und radiale Steifigkeit und somit eine Flächensteifigkeit.
Bei einer Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Folie eine Dicke im Bereich 15 bis 400 µm, vorzugsweise im Bereich 30 bis 80 µm aufweist. Durch die Wahl einer sehr geringen Dicke, z. B. im Bereich ≤ 20 µm ist es möglich, nur ein geringes Farbpolster zu erzeugen. Somit kann ein sehr dünner Farbauftrag erfolgen, sodass Druckfarbe gespart werden kann. Wenn dagegen eine Folie eine Dicke im Bereich 400 µm aufweist, so kann die erfindungsgemäße Siebdruckform zum Erzeugen von Blindenschrift verwendet werden. Die aufgedruckte Farbe ergibt dadurch eine Höhe, die ertastet werden kann. Ein ausreichender Farbauftrag kann mit Foliendicken im Bereich 30 bis 80 µm sichergestellt werden.
Bei einer Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass sich die Perforierung über weniger als 75 %, bevorzugt weniger als die Hälfte der Gesamtfläche der Folie erstreckt.
Der Perforierungsdurchmesser kann im Bereich 10 bis 280 µm liegen. Durch die Verwendung eines Lasers zur Erzeugung der Perforierungen ist es möglich, den Perforierungsdurchmesser sehr klein zu halten, z. B. im Bereich 10 bis 40 µm, bevorzugt 10 bis 20 µm, sodass dadurch eine gute Auflösung realisierbar ist.
Gemäß einer Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass die Größe der Perforationen in einem Druckbereich variiert. Die Variation kann derart sein, dass die Lochgröße (Durchmesser der Löcher) zum Rand des Druckbereichs hin abnimmt, um klar definierte Ränder zu erzeugen.
Bei der erfindungsgemäßen Siebdruckform kann vorgesehen sein, dass die Perforationsdichte > 100/mm², vorzugsweise > 250/mm², ganz bevorzugt ≥ 300/mm², insbesondere ≥ 625/mm², beträgt. Somit ist es möglich, eine Siebdruckform mit einer sehr hohen Dichte der Perforationen herzustellen. Dadurch kann das Druckergebnis positiv beeinflusst werden. Bei einem angenommenen Lochdurchmesser von 20 µm und einer Stegbreite zwischen den Löchern von ebenfalls 20 µm ergibt sich eine Lochdichte von 625/mm².
Die Perforationen können in Reihen angeordnet sein und die Perforationen benachbarter Reihen können nebeneinander liegen. Dadurch ergeben sich jedoch unterschiedliche Stegbreiten. Wird dagegen wenig Material und eine gleichmäßige Stegbreite zwischen den Perforationen erwünscht, so können die Perforationen ebenfalls in Reihen angeordnet werden, wobei die Perforationen benachbarter Reihen versetzt zueinander angeordnet sind. Dies bedeutet, dass die Perforationen auf Lücke angeordnet sind. Dies entspricht im Wesentlichen einer Anordnung "im Dreieck"; d. h. Löcher sind an den Ecken eines gleichseitigen Dreiecks angeordnet.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn einige Perforationen jeweils von sechs Perforationen umgeben sind, wobei der Abstand zu allen sechs Perforationen gleich ist. Dies ist gleichbedeutend damit, dass die Perforationen in Reihen angeordnet sind, wobei gedachte Linien durch die Reihen der Perforationen einen Winkel von 60° zueinander aufweisen. Es entsteht somit eine hexagonale Symmetrie. Es entsteht eine Perforationsanordnung nach dem Prinzip der dichtestmöglichen Perforationsgitterpackung. Das Rastergitter befindet sich in der Konfiguration der dichten Perforationspackung mit einer hexagonalen Symmetrie in der Ebene. Dadurch entsteht eine größere relative freie Perforationsfläche. Die Packungsdichte der Perforationen kann zur Erzielung größtmöglicher offener Perforationsflächenanteile an der Gesamtfläche des Druckbereichs optimiert werden. Die dichteste Packung in der Ebene entsteht, indem jede Perforation sechs Nachbarperforationen in äquidistantem Abstand aufweist. Bei dieser Anordnung der Perforationen ergibt sich die höchste Steifigkeit der perforierten Folie, sowohl in radialer als auch axialer Richtung bei gleichzeitig großem freiem Querschnitt. Dies ergibt verbesserte Festigkeits- und Verformungseigenschaften bei Rakelbeanspruchung während des Druckvorgangs.
Eine bessere Farbfüllung über der perforierten Fläche sorgt für besseren Farbübergang und somit bessere Druckqualität. Wenn die Stegabstände zwischen den Perforationen einheitlich, also gleich groß sind, entsteht keine Anisotropie der Perforationsanordnung. Die Beanspruchung durch die Rakel vergleichmäßigt sich über die Druckfläche auch durch die zwischen den Perforationen verbleibenden, vergleichmäßigten Steggeometrien. Durch die Schrägstellung (60°) der Hauptrichtungen der Perforationsreihen werden beim Druckvorgang Ratter- und Schwingungseffekte im Vergleich zu nicht versetzt angeordneten Reihenanordnungen mit Längs- und Querorientierung vermieden. Es entsteht keine Quer- und Längsrillenstruktur. Die Gefahr eines Moiree-Effekts wird gemindert.
Weitere Vorteile ergeben sich, wenn die Perforationsreihen nicht parallel zur Drehachse der Druckform (bei zylindrischer Druckform) angeordnet sind. Die Perforationen werden mittels Laser vorzugsweise nicht so eingebracht, dass benachbarte Perforationen unmittelbar zeitlich nacheinander eingebracht werden. Vorzugsweise wird mit dem Laserstrahl über die Folie gesprungen, sodass lokal keine zu starke Erwärmung auftritt.
Je nach gewünschtem Druckbild und Druckprozess können die Perforationen unterschiedlich gestaltet sein. Beispielsweise können sie in einer Draufsicht kreisrund, langlochförmig, oval, vieleckig, insbesondere drei-, vier- sechs- oder achteckig ausgebildet sein. Es ist auch denkbar, unterschiedliche Perforationsgestaltungen für denselben Druckbereich oder unterschiedliche Druckbereiche derselben Siebdruckform zu verwenden.
Besondere Vorteile ergeben sich, wenn die Perforationen am Rand eines Druckbereichs eine andere Form bzw. Gestalt aufweisen als weiter vom Rand entfernte Perforationen desselben Druckbereichs. Dadurch ist es möglich, Druckbilder mit sehr scharf definierten Kanten zu erzeugen. Bei herkömmlichen Sieben, die aus einem Gewebe hergestellt wurden, mussten insbesondere für schräge Kanten die Maschen nur teilweise abgedeckt werden oder ein schmaler Polymersteg über eine Masche hinweg erzeugt werden. Dies hat sich mitunter als schwierig dargestellt. Bei einer erfindungsgemäßen Siebdruckform ist es möglich, auch schräge Kanten scharf definiert herzustellen bzw. zu drucken, indem die Form, Größe und/oder Anordnung der Perforationen in Abhängigkeit von dem Druckbild gewählt werden.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass die Stege zwischen den Perforationen eine geringere Dicke bzw. Höhe aufweisen als die Folie außerhalb des Druckbereichs. Dadurch kann im Druckbereich Raum für Farbe geschaffen werden. Somit kann sich ein ausreichend dickes Farbpolster ausbilden, um sicherzustellen, dass mit ausreichendem Farbauftrag im Druckbereich gedruckt wird.
Für manche Druckanwendungen kann es vorteilhaft sein, wenn die Perforationsdichte in einem Druckbereich variiert. Dadurch kann die Menge aufgetragener Farbe eingestellt werden.
Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass die Foliendicke in einem Druckbereich oder in unterschiedlichen Druckbereichen variiert. Somit können beispielsweise Linien unterschiedlicher Höhe erzeugt werden.
Die Perforationen können zylindrisch, konisch, bikonisch, kegelförmig, stufenförmig und/oder bauchig ausgebildet sein. Dies bedeutet, dass sämtliche oben genannten Formen für die Perforationen miteinander kombiniert werden können. Die Siebdruckform kann nachbearbeitet, z. B. nanobeschichtet, sein. Eine Siebdruckform, die eine Materiallage, z B. Metall, aufweist, in der die Perforationen ausgebildet sind, und Nanobeschichtung trägt, wird im Sinne der Erfindung als einlagig betrachtet. Die Siebdruckform kann flach oder zylindrisch ausgebildet sein. Letztere ist für den Rotationssiebdruck geeignet.
In den Rahmen der Erfindung fällt außerdem ein Verfahren der eingangs genannten Art, wobei in eine Folie mittels eines Lasers Perforationen in einen Druckbereich eingebracht werden. Durch die Verwendung eines Lasers können die Perforationen sehr genau definiert werden. Außerdem können sehr kleine Perforationen erzeugt werden. Die Erzeugung der Perforationen kann automatisiert erfolgen. Beispielsweise kann der Laser anhand eines digitalen Bildes des Druckbereichs angesteuert werden, um die Perforationen in der Folie zu erzeugen. Vorzugsweise erfolgt die Perforation mittels Laser ausschließlich in dem Druckbereich.
Besondere Vorteile ergeben sich, wenn ein gekühlter, insbesondere wasserstrahlgeführter Laser eingesetzt wird. Dadurch kann eine Erwärmung der Folie beim Einbringen der Perforationen vermindert oder gänzlich vermieden werden. Somit kann vermieden werden, dass sich die Folie beim Einbringen der Perforationen verzieht oder verformt. Abbrand kann durch das Wasser abgefördert werden, sodass eine saubere Oberfläche entsteht. Eine geringe Erwärmung kann auch mit einem kurz gepulsten Laser, z. B. im Pikosekundenbereich, erreicht werden.
Die Folie kann vor oder nach der Perforation in eine zylindrische Form gebracht werden. Dadurch ist es möglich, die Druckform in einem Rotationssiebdruckverfahren zu verwenden. Grundsätzlich ist es denkbar, bereits eine zylindrische Druckform mit Perforationen zu versehen.
Die Perforationen können in einem kontinuierlichen Verfahren eingebracht werden, wenn die Folie vor der Perforation von einer Rolle abgewickelt wird und/oder nach der Perforation aufgewickelt wird.
Nach der Perforation kann die Folie nachbehandelt werden. Beispielsweise kann die Folie entgratet werden oder nanobeschichtet werden. Eine Nanobeschichtung hat den Vorteil, dass das Fließverhalten der Farbe beeinflusst werden kann.
Während der Perforation kann die Perforationsdichte auf der Folie variiert werden. Dies kann durch eine entsprechende Ansteuerung des Lasers erfolgen. Weiterhin kann im Druckbereich die Dicke der Folie verringert werden, beispielsweise durch Materialabtragung mit Hilfe des Lasers. Dadurch kann mehr Farbe im Druckbereich gespeichert werden.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen der Erfindung anhand der Figuren der Zeichnung, die erfindungswesentliche Einzelheiten zeigt, sowie aus den Ansprüchen. Die dort gezeigten Merkmale sind nicht notwendig maßstäblich zu verstehen und derart dargestellt, dass die erfindungsgemäßen Besonderheiten deutlich sichtbar gemacht werden können. Die verschiedenen Merkmale können je einzeln für sich oder zu mehreren in beliebigen Kombinationen bei Varianten der Erfindung verwirklicht sein.
In der schematischen Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.
Es zeigen:

Fig. 1: eine Draufsicht auf eine erste Ausführungsform einer Siebdruckform zur Darstellung eines Druckbereichs;
Fig. 2: eine Draufsicht auf eine Siebdruckform zur Darstellung unterschiedlicher Perforationsformen;
Fig. 3: eine Draufsicht auf eine Siebdruckform zur Darstellung der Kombination unterschiedlicher Perforationen;
Fig. 4a bis 4b: Darstellungen unterschiedlicher Perforationsquerschnitte;
Fig.5: eine zylinderförmige Siebdruckform;
Fig. 6: eine Draufsicht auf eine Siebdruckform zur Darstellung unterschiedlicher Perforationsdurchmesser;
Fig. 7: ein bevorzugtes Perforationsmuster.

In der Fig. 1 ist eine Siebdruckform 10 gezeigt, die eine Folie 11 aufweist, welche Perforationen 12 enthält. Die Perforationen 12 sind mittels eines Lasers eingebracht und befinden sich nur in einem Druckbereich 13. Dies bedeutet, dass mittels einer Rakel Druckfarbe über die Oberfläche der Siebdruckform 10 bewegt werden kann und durch die Perforationen 12 durchgedrückt werden kann, sodass sich ein Farbauftrag auf einem Bedruckstoff, wie beispielsweise Papier oder Textil, ergibt. Bereiche der Folie 11 außerhalb des Druckbereichs 13 weisen keinerlei Perforation auf.
In der Fig. 2 ist eine Siebdruckform 20 dargestellt, die Perforationen, die in einer Draufsicht unterschiedlich gestaltet sind, aufweist. Die Perforation 21 ist kreisrund, die Perforation 22 ist viereckig, insbesondere quadratisch, die Perforation 23 hat die Gestalt eines Langlochs, die Perforation 24 ist oval ausgebildet, die Perforation 25 ist in einer Draufsicht sechseckig, die Perforation 26 ist achteckig und die Perforation 27 ist dreieckig. Im Druckbereich 28 sind die Perforationen in zwei Reihen 29, 30 angeordnet, wobei die Perforationen benachbarter Reihen 29, 30 versetzt zueinander, also auf Lücke, angeordnet sind.
Die Siebdruckform 40 der Fig. 3 weist einen Druckbereich 41 mit zwei Arten von Perforationen 42, 43 auf. Die Perforationen 42 im Randbereich des Druckbereichs 41 weisen eine andere Form auf als die Perforationen 43, die vom Rand entfernt liegen. Die Perforationen 42 sind so ausgerichtet, dass sich eine klar definierte schräge Linie im Druckbild ergibt.
Die Figuren 4a bis 4e zeigen Querschnittsdarstellungen einer Folie 50. Aus den Darstellungen ist unschwer zu erkennen, dass die Folie 50 einlagig ausgebildet ist. Die Perforation 51, die in der Fig. 4a gezeigt ist, weist gerade Seitenwände auf. In einer Draufsicht ist sie kreisrund ausgebildet, sodass die Perforation 51 zylinderförmig ist.
Die Perforation 52 der Fig. 4b ist konisch ausgebildet. Die Perforation 53 weist eine bikonische Gestalt auf. Die Perforation 54 ist bauchig ausgebildet, und die Perforation 55 ist stufenförmig ausgebildet.
Die Fig. 5 zeigt eine zylinderförmige Siebdruckform 60, bei der die Folie 61, die den Druckbereich 62 mit den Perforationen 63 trägt, in eine Zylinderform gebracht wurde. Die Siebdruckform 60 kann in einem Rotationsdruckverfahren eingesetzt werden.
Die Fig. 6 zeigt eine Siedruckform 70 mit einem Druckbereich 71, bei dem sich die Größe der Perforation zum Rand des Druckbereichs 71 hin ändert. Die Perforationen 72 sind kleiner bzw. haben einen geringeren Durchmesser als die vom Rand entfernt gelegenen Perforationen 73.
In der Fig. 7 ist ein besonders bevorzugtes Perforationsmuster 80 dargestellt. Die Perforation 81 ist von den sechs Perforationen 82 bis 87 umgeben, wobei die Perforationen 82 bis 87 alle den gleichen Abstand zur Perforation 81 aufweisen. Da im Ausführungsbeispiel die Perforationen 81 bis 87 kreisrund ausgebildet sind, ist auch der Abstand der Mittelpunkte der Perforationen 82 bis 87 zum Mittelpunkt der Perforation 81 der gleiche.
Die Perforationen 84, 85 sind in einer Reihe angeordnet. Die Perforationen 81, 82, 85 sind ebenfalls in einer Reihe angeordnet. Dies ist durch die Linien 88, 89 angedeutet, die einen Winkel von 60° zueinander aufweisen. Die Perforationsanordnung 80 der Fig. 7 hat somit insgesamt eine hexagonale Struktur. Mit den Pfeilen 90, 91 ist eine Dreh-/Laufrichtung der Druckform angegeben. Es ist zu erkennen, dass die durch die Linien 88, 89 definierten Reihen schräg zu den Pfeilen 90, 91 angeordnet sind.
In der gezeigten Darstellung ist die Linie 88 parallel zu einer Drehachse bzw. senkrecht zu einer Laufrichtung (Bewegungsrichtung) der Druckform ausgerichtet. Durch Verdrehen des Perforationsmusters 80 kann erreicht werden, dass die Linie 88 schräg zur Drehachse und schräg zur Drehrichtung (≠ 90°) bei zylindrischer Druckform bzw. schräg zur Bewegungsrichtung (≠ 90°) bei ebener Druckform ausgerichtet ist. Das Druckergebnis kann dadurch verbessert werden.
In der Fig. 7 ist mit c der Stegabstand, also der kleinste ungelochte Abstand zwischen Perforationen angegeben. W bezeichnet den Perforationsdurchmesser bzw. die Lochweite. t bezeichnet die Teilung,
v bezeichnet den Lochversatz, wobei gilt: $v = \frac{t}{2},$

u bezeichnet den Reihenabstand und ist $\frac{1}{2} • \sqrt{3} • t .$

Claims

Siebdruckform (10, 20, 40, 60, 70) für grafische Anwendungen mit einer perforierten Folie (11, 50, 61), dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (11, 50, 61) ausschließlich in einem Druckbereich (13, 28, 41, 62, 71) mittels eines Lasers perforiert ist.
Siebdruckform nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (11, 50, 61) einlagig ausgebildet ist.
Siebdruckform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (11, 50, 61) eine Dicke im Bereich 15 bis 400 µm, insbesondere im Bereich 30 bis 80 µm aufweist.
Siebdruckform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Perforierung über weniger als 75 %, vorzugsweise weniger als die Hälfte der Gesamtfläche oder Folie (11, 50, 61) erstreckt.
Siebdruckform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Perforationen (12, 21 bis 27, 42, 43, 51 bis 55, 63, 72, 73) in Reihen (29, 30) angeordnet sind und die Perforationen benachbarter Reihen (29, 30) nebeneinander oder versetzt zueinander angeordnet sind.
Siebdruckform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass einige Perforationen (81) jeweils von sechs Perforationen (82 bis 87) umgeben sind, wobei der Abstand zu allen sechs Perforationen gleich ist.
Siebdruckform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Perforationen (42) am Rand eines Druckbereichs (41) eine andere Form aufweisen als weiter vom Rand entfernte Perforationen (43) desselben Druckbereichs (41).
Siebdruckform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Größe der Perforation (72, 73) in einem Druckbereich variiert, insbesondere zum Rand des Druckbereiches hin abnimmt.
Siebdruckform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stege zwischen den Perforationen eine geringere Dicke aufweisen als die Folie (11, 50, 61) außerhalb des Druckbereichs (13, 28, 41, 62, 71).
Siebdruckform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Foliendicke in einem Druckbereich (13, 28, 41, 62) oder in unterschiedlichen Druckbereichen variiert.
Siebdruckform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie flach oder zylindrisch ausgebildet ist.
Verfahren zur Herstellung einer Siebdruckform nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in eine Folie (11, 50, 61) mittels eines Lasers Perforationen (12, 21 bis 27, 42, 43, 51 bis 55, 63, 72, 73) in einem Druckbereich (13, 28, 41, 62) eingebracht werden.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (11, 50, 61) nach der Perforation nachbehandelt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (11, 50, 61) vor der Perforation von einer Rolle abgewickelt wird und/oder nach der Perforation aufgewickelt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass während der Perforation die Perforationsdichte variiert wird.