EP1302314A1 - Siebdruckform sowie Verfahren zu deren Herstellung - Google Patents

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EP1302314A1
EP1302314A1 EP02022702A EP02022702A EP1302314A1 EP 1302314 A1 EP1302314 A1 EP 1302314A1 EP 02022702 A EP02022702 A EP 02022702A EP 02022702 A EP02022702 A EP 02022702A EP 1302314 A1 EP1302314 A1 EP 1302314A1
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EP
European Patent Office
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openings
screen
screen printing
printing form
burned
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP02022702A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Daniel Mahler
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Individual
Original Assignee
Individual
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Publication date
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Priority claimed from DE10200181A external-priority patent/DE10200181A1/de
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Publication of EP1302314A1 publication Critical patent/EP1302314A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41C—PROCESSES FOR THE MANUFACTURE OR REPRODUCTION OF PRINTING SURFACES
    • B41C1/00—Forme preparation
    • B41C1/14—Forme preparation for stencil-printing or silk-screen printing
    • B41C1/145—Forme preparation for stencil-printing or silk-screen printing by perforation using an energetic radiation beam, e.g. a laser
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41C—PROCESSES FOR THE MANUFACTURE OR REPRODUCTION OF PRINTING SURFACES
    • B41C1/00—Forme preparation
    • B41C1/14—Forme preparation for stencil-printing or silk-screen printing
    • B41C1/144—Forme preparation for stencil-printing or silk-screen printing by perforation using a thermal head
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N1/00—Printing plates or foils; Materials therefor
    • B41N1/24—Stencils; Stencil materials; Carriers therefor
    • B41N1/245—Stencils; Stencil materials; Carriers therefor characterised by the thermo-perforable polymeric film heat absorbing means or release coating therefor

Definitions

  • the invention relates to a screen printing form with a screen, in the openings in the for the passage of one to be printed Areas provided for the material, and a process for their production.
  • screen printing forms are based on electrolytic or galvanic path, so with Means of electroplating or electroforming (see H. J. Heinrich, galvanoplastic sieve production, metal surface, December 1965, Issue 12, pp. 369 ff.). This applies in particular to rotary screen printing forms. there can basically differentiate between two methods become.
  • Mother matrix used, which is a regular, sieve-like Pattern of electrically conductive separation surfaces which electrically non-conductive districts - also Called "islands" - surrounded.
  • the non-leading districts are usually made by placing in the mother matrix corresponding depressions are formed and this then flush with electrically non-conductive material be filled to the surface of the separation surfaces.
  • the mother die is placed in a Electrolyte bath immersed and forms the cathode there. After switching on the electrical current, divorce the metal ions present in the electrolyte bath on the deposition surfaces according to the pattern. Arise this way sieve webs, while the electrically not conductive "islands" essentially from the metal ions remain free and sieve openings are created in this way.
  • the separation process begins canceled and the resulting fully perforated Strain removed from the mother matrix (see EP-B-0 038 104; EP-B-0 049 022; US-A-4 913 783; DE-A-100 37 521).
  • the screen can traditionally also designed as a fine-mesh and fine-thread mesh then be like the electroplated one Sieve serves as a support for a template.
  • the sieve becomes full-surface with a light sensitive and water soluble Stencil material coated so that the openings are closed become.
  • the template material is then specified Areas exposed, causing this area to harden become. The other areas are washed out, so that the original openings for the Passage of the printing ink arise.
  • the exposure can done with the help of a slide. Instead, can also one using laser or microelectromechanical Mirror systems generated light beam can be used (see EP-A-0 658 812; EP-A-0 953 877).
  • the separation process then takes place in the same way as in the first procedure.
  • the difference to this procedure is that only in the areas of screen openings where the Ink should pass through, and that in the other areas the metal is completely deposited. To there is then a ready for removal from the mother matrix Screen printing form available.
  • the invention is therefore based on the object To provide screen printing form with which the to be printed Material in a much greater layer thickness can be applied to a substrate and its manufacture considerably is cheaper. There is another task therein a process for making this screen printing form propose.
  • the first object is achieved by that the sieve consists of a plastic in which the Openings are preferably burned in using a laser are.
  • the basic idea of the invention is therefore for that Sieve to use a plastic material and then the Openings for the passage of the material to be printed to be burned in later.
  • This allows screen printing forms with a much thicker wall than with the galvanically produced screen printing forms.
  • a thickness range from 0.5 to 1.5 mm are covered.
  • the screen printing form according to the invention is suitable therefore especially for printing glue or silicone, for example for the flock printing of textiles.
  • thermoplastic but also thermosets in question that have sufficient strength regarding the demands of screen printing.
  • a non-amated is usually sufficient Plastic.
  • fiber-reinforced plastic is usually used.
  • Fibers for the fiber-reinforced plastic especially glass fibers in question since they are the laser beam oppose little resistance. But also carbon fibers or boron fibers can be used.
  • the Fibers should have the smallest possible diameter, so that they don't have any greater resistance to the laser beam oppose, preferably in the range of 5 - 13 ⁇ .
  • Thermosets such as are particularly suitable as plastics Epoxy resins, unsaturated polyester resins, phenolic or Furan resins, as this enables particularly precise openings to be produced are. In contrast to some thermoplastics there is no melting when the openings burn in the areas adjacent to the openings.
  • a screen made of fiber-reinforced plastic can be produced, for example, in that a Plastic layer on a previously treated with release agent Pad or roller and then fiber material, for example in the form of tapes, fleeces, mats or the like is embedded in the plastic, z. B. is pressed into the plastic material. On in this way you get a one-sided smooth plate or a tube smooth on one side that on the other side ground to achieve a uniform thickness becomes. If the plastic is not fiber-reinforced, a rotary screen can be used by extruding and a flat screen through Be made using sheet material.
  • a particular advantage of the invention is that that when using a laser to make the openings any shape of the openings realized can be and that the openings are only provided there where the screen printing form for the material to be printed should be permeable. For the design is therefore no template material required. You can different shapes for the openings are provided, which are also mixed together and regularly or can be arranged irregularly. The Laser beam ensures that the openings are sharply delimited are. You can also use the laser beam especially small openings placed close together so that the pressure is very even.
  • the screen printing form according to the invention can be used as a flat screen printing form be trained for flat screen printing. she but is particularly suitable as a rotary screen printing form. It has been found that the rotary screen printing form can also be used as a flat screen printing form, if it is cut open axially and laid flat.
  • the Plastic can be adjusted so flexibly that the planing succeeds even with screen thicknesses of up to 0.5 mm. Electroplated sieves can only be treated in this way if they are extremely thin. Then they are but also very sensitive and break easily.
  • the openings can be perpendicular to the surface of the sieve - burned in the radial direction with a rotary screen become. However, it is advantageous if the openings be burned in at an angle to the surface of the sieve. In this way there is a splash back when baking of the plastic material on the lens of the laser avoided. Another important advantage is that the material to be printed more easily through the openings can be pushed through, which is particularly the case with thicker seven has a favorable effect.
  • the should Openings are at an angle, but in the intended direction of movement of the screen printing squeegee, as a result particularly favorable conditions for the indentation of the material to be printed in the openings are.
  • the sieve on its outlet side - as there, where intended the material to be printed from the openings exits - deepened towards the entry side Has sections with openings
  • the sections can also be deepened to different degrees.
  • recessed sections can be found in appropriately designed forms or by mechanical or thermal surface removal.
  • a special one simple manufacturing method is using With the help of the laser, conical openings from the exit side branded in such a way that the webs between the Openings are shortened on the outlet side.
  • the depth of the Sections can be specified in that the openings be burned in at different depths so that the opening edges on the outlet side overlap and come to different depths. at result in the same opening distance and with the same taper different on the entry side Opening cross sections, the larger the deeper the openings have been burned in.
  • Figure 1 shows the lower part of a rotary screen printing form 1, which with a surface line on a flat surface 2 rests.
  • the rotary screen printing form 1 has one tubular screen wall 3 made of a fiber-reinforced Plastic.
  • a channel-shaped opening 4 is in the screen wall 13 burned in with a laser.
  • the opening 4 has one Axis 5, which is at an angle to the radial 6 of the rotary screen printing form 1 runs, i.e. the opening 4 is obliquely in Inclined circumferentially, in such a way that they are inclined in the direction of the intended direction of rotation (arrow A) the rotary screen printing form 1 is inclined. This gives a more favorable angle for hooking the to printing material into the opening 4.
  • Figure 2 shows a rotary screen printing form 11, which with a generatrix lies on a flat base 12, which is the area to be printed.
  • the Rotary screen printing form 11 has a tubular screen wall 13 made of a fiber-reinforced plastic.
  • channel-shaped openings 14 are by means branded with a laser.
  • the openings 14 have a conical shape, i.e. they widen from the inside Entry side 15 to the outside exit side 16. All openings 14 have the same taper and equal center distance.
  • the openings 14 are burned in only to the extent that that their exit-side opening edges are spaced have each other, the screen wall 13 in these areas has the normal thickness as shown in the illustration in the middle area. Close to that however, sections 17, 18 in which the openings 14 are so deeply burned in that enlarged entry-side Opening cross sections result and the outlet-side Edges opposite the contour of the sieve wall 13 are set back, i.e. the bridges - exemplary designated 19 - between the openings 14 are shortened on the outlet side, so that the openings 14 in the Sections 17 and 18 are correspondingly shorter. this causes in sections 17 and 18 a corresponding to the Shortening the thicker application of the material to be printed on the base 12.
  • the burn-in depth can therefore the layer thickness and thus the application to the Pad 12 adapted according to a desired structure without further processing steps for resetting sections 17, 18 opposite the contour of the sieve wall 13 is required.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Siebdruckform (1, 11) mit einem Sieb (3, 13), in dem Öffnungen (4, 14) in den für den Durchtritt eines zu druckenden Materials vorgesehenen Bereichen vorhanden sind, welche dadurch gekennzeichnet ist, daß das Sieb (3, 13) aus einem mit Fasern verstärktem Kunststoff besteht, in dem die Öffnungen (4, 14) eingebrannt sind. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Siebdruckform mit einem Sieb, in dem Öffnungen in den für den Durchtritt eines zu drukkenden Materials vorgesehenen Bereichen vorhanden sind, sowie ein Verfahren zu deren Herstellung.
Im Stand der Technik werden Siebdruckformen auf elektrolytischem bzw. galvanischem Weg hergestellt, also mit Mitteln der Galvanoplastik bzw. Elektroformung (vgl. H. J. Heinrich, Galvanoplastische Siebherstellung, Metalloberfläche, Dezember 1965, Heft 12, S. 369 ff.). Dies gilt insbesondere für Rotationssiebdruckformen. Dabei kann grundsätzlich zwischen zwei Verfahren unterschieden werden.
Bei dem einen Verfahren wird eine ebene oder walzenförmige Muttermatrize verwendet, die ein regelmäßiges, siebstegartiges Muster elektrisch leitender Abscheideflächen aufweist, welche elektrisch nicht leitende Bezirke - auch "Inseln" genannt - umgeben. Die nicht leitenden Bezirke werden gewöhnlich dadurch hergestellt, daß in die Muttermatrize entsprechende Vertiefungen eingeformt und diese dann mit elektrisch nicht leitendem Material bündig bis zur Oberfläche der Abscheideflächen gefüllt werden.
Für den Abscheidevorgang wird die Muttermatrize in ein Elektrolytbad eingetaucht und bildet dort die Kathode. Nach Einschalten des elektrischen Stroms scheiden sich die im Elektrolytbad vorhandenen Metallionen auf den Abscheideflächen entsprechend dem Muster ab. Es entstehen auf diese Weise Siebstege, während die elektrisch nicht leitenden "Inseln" im wesentlichen von den Metallionen frei bleiben und auf diese Weise Sieböffnungen entstehen. Ist die gewünschte Siebdicke erreicht, wird der Abscheidevorgang abgebrochen und das so entstandene vollperforierte Sieb von der Muttermatrize abgezogen (vgl. EP-B-0 038 104; EP-B-0 049 022; US-A-4 913 783; DE-A-100 37 521).
Bei Flachsiebdruckformen kann das Sieb klassischerweise auch als feinmaschiges und feinfädiges Siebgewebe ausgebildet sein, das dann wie das galvanisch hergestellte Sieb als Träger für eine Schablone dient.
In einem nachfolgenden Verfahren wird das Sieb vollflächig mit einem lichtempfindlichen und wasserlöslichen Schablonenmaterial beschichtet, so daß die Öffnungen verschlossen werden. Das Schablonenmaterial wird dann in bestimmten Bereichen belichtet, wodurch diese Bereich gehärtet werden. Die anderen Bereiche werden ausgewaschen, so daß dort wieder die ursprünglichen Öffnungen für den Durchtritt der Druckfarbe entstehen. Die Belichtung kann mit Hilfe eines Diapositivs geschehen. Statt dessen kann auch ein mittels Laser oder mikroelektromechanischen Spiegelsystemen erzeugter Lichtstrahl verwendet werden (vgl. EP-A-0 658 812; EP-A-0 953 877).
Statt des vorbeschriebenen Belichtungsverfahrens können Bereiche des Schablonenmaterials auch dadurch entfernt werden, daß es dort mittels Laser ausgebrannt wird.
Bei der zweiten Verfahrensweise, auch Galvanoplastik im engeren Sinne genannt, wird auf eine Muttermatrize, die über ihre gesamte Erstreckung eine metallische und damit elektrisch leitende Oberfläche hat, eine elektrisch isolierende Fotoschicht aufgebracht. Hierfür wird ebenfalls lichtempfindliches und wasserlösliches Schablonenmaterial verwendet. Das Schablonenmaterial wird dann mittels eines Diapositivs in den Bereichen vollflächig belichtet, wo keine Druckfarbe durchtreten soll, während in den Bereichen, die für den Durchgang der Druckfarbe vorgesehen sind, eine Lochmusterbelichtung vorgenommen wird. Die belichteten Bereiche härten hierdurch aus und werden an der Muttermatrize fixiert. Die übrigen Bereiche bleiben wasserlöslich. In einem weiteren Verfahrensschritt werden die nicht gehärteten Bereiche ausgewaschen. Auf diese Weise werden die Bereiche der Muttermatrize, die für die Druckfarbe undurchlässig sein sollen, vollflächig freigelegt, während in den anderen Bereichen den vorgesehen Öffnungen entsprechende "Inseln" verbleiben.
Im Anschluß daran erfolgt der Abscheidevorgang in der gleichen Weise wie bei der ersten Verfahrensweise. Der Unterschied zu dieser Verfahrensweise besteht darin, daß nur in den Bereichen Sieböffnungen entstehen, wo die Druckfarbe durchtreten soll, und daß in den anderen Bereichen das Metall vollflächig abgeschieden wird. Nach dem Abziehen von der Muttermatrize steht dann eine fertige Siebdruckform zur Verfügung.
Die bisher bekannten Herstellungsverfahren für Siebdruckformen sind zeit- und kostenaufwendig, da eine Vielzahl von Herstellungsschritten erforderlich sind. Außerdem wird beim Galvanisieren mit umweltproblematischen Bädern gearbeitet. Das Schablonenmaterial muß nach einer Reinigung der Siebdruckform fachgerecht entsorgt werden.
Ein weiteres Problem besteht darin, daß mittels galvanoplastischer Verfahren nur relativ dünne Siebdruckformen hergestellt werden können, da ansonsten die Gefahr besteht, daß die Löcher zuwachsen (vgl. EP-B-0 049 022; EP-B-0 038 104; EP-B 0 907 766, DE-A-100 37 521). Dies wiederum hat zur Folge, daß das zu druckende Material - Druckfarbe, Klebstoff oder dergleichen - nur in geringer Dicke auf das zu bedruckende Substrat aufgetragen werden kann. Für bestimmte Anwendungszwecke ist es jedoch erwünscht, daß das Substrat mit einer wesentlich größeren Schichtdicke und offeneren Fläche bedruckt wird.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine Siebdruckform bereitzustellen, mit der sich das zu drukkende Material in wesentlich größerer Schichtdicke auf ein Substrat auftragen läßt und deren Herstellung erheblich kostengünstiger ist. Eine weitere Aufgabe besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung dieser Siebdruckform vorzuschlagen.
Die erste Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Sieb aus einem Kunststoff besteht, in dem die Öffnungen vorzugsweise mittels eines Lasers eingebrannt sind. Grundgedanke der Erfindung ist es also, für das Sieb ein Kunststoffmaterial zu verwenden und dann die Öffnungen für den Durchtritt des zu druckenden Materials nachträglich einzubrennen. Damit lassen sich Siebdruckformen mit einer wesentlich dickeren Wandstärke verwirklichen als bei den galvanisch hergestellten Siebdruckformen. Vorzugsweise kann ein Dickenbereich von 0,5 bis 1,5 mm abgedeckt werden. Insbesondere im Bereich über 0,5 mm wird die Möglichkeit eröffnet, wesentlich dickere Druckschichten zu erzeugen, also beim Drucken mehr zu druckendes Material durch die Öffnungen des Siebes hindurchzudrücken und auf dem zu bedruckenden Substrat aufzubringen. Die erfindungsgemäße Siebdruckform eignet sich deshalb vor allem für das Drucken von Klebstoff oder Silikon, beispielsweise für den Flockdruck von Textilien.
Dabei läßt sich unabhängig von der Dicke des Siebes bei einer 25 mesh entsprechenden Anzahl von Öffnungen eine offene Fläche von 36 % und bei einer 10 mesh entsprechender Anzahl von Öffnungen eine offene Fläche von 67 % verwirklichen, also wesentlich höher liegende offene Flächen als bei der galvanischen Herstellung von Siebdruckformen.
Als Kunststoffe für die Siebdruckform kommen Thermo-, aber auch Duroplaste in Frage, die eine ausreichende Festigkeit bezüglich der Beanspruchen beim Siebdruck haben. Bei größeren Dicken reicht in der Regel ein nicht amierter Kunststoff aus. Bei geringeren Dicken ist es empfehlenswert, einen faserverstärkten Kunststoff zu verwenden.
Als Fasern für den faserverstärkten Kunststoff kommen insbesondere Glasfasern in Frage, da sie dem Laserstrahl nur wenig Widerstand entgegensetzen. Aber auch Kohlenstoffasern oder Borfasern können eingesetzt werden. Die Fasern sollten einen möglichst geringen Durchmesser haben, damit sie dem Laserstrahl keinen größeren Widerstand entgegensetzen, vorzugsweise im Bereich von 5 - 13 µ.
Als Kunststoffe eignen sich insbesondere Duroplaste, wie Epoxidharze, ungesättigte Polyesterharze, Phenol- oder Furanharze, da hierdurch besonders exakte Öffnungen herstellbar sind. Im Gegensatz zu einigen Thermoplasten kommt es beim Einbrennen der Öffnungen nicht zum Schmelzen der an die Öffnungen angrenzenden Bereiche.
Ein weiterer Vorzug ist die einfache Herstellung der Siebdruckform. Ein Sieb aus faserverstärktem Kunststoff läßt sich beispielsweise dadurch herstellen, daß eine Kunststoffschicht auf einer zuvor mit Trennmittel behandelten Unterlage oder Walze aufgebracht und dann Fasermaterial, beispielsweise in Form von Bändern, Vliesen, Matten oder dergleichen in den Kunststoff eingebettet wird, z. B. in das Kunststoffmaterial eingedrückt wird. Auf diese Weise erhält man eine einseitig glatte Platte bzw. ein einseitig glattes Rohr, das auf der anderen Seite zwecks Erzielung einer gleichmäßigen Dicke geschliffen wird. Bei nicht faserverstärktem Kunststoff kann ein Rotationssieb durch Extrudieren und ein Flachsieb durch Verwendung von Plattenmaterial hergestellt werden.
Ein besonderer Vorzug der Erfindung ist darin zu sehen, daß bei Verwendung eines Lasers zur Herstellung der Öffnungen jede beliebige Formgebung der Öffnungen verwirklicht werden kann und daß die Öffnungen nur dort vorgesehen werden, wo die Siebdruckform für das zu druckende Material durchlässig sein soll. Für die Dessinierung ist deshalb kein Schablonenmaterial erforderlich. Dabei können unterschiedlichste Formgebungen für die Öffnungen vorgesehen werden, die auch miteinander vermischt und regelmäßig oder unregelmäßig angeordnet werden können. Der Laserstrahl sorgt dafür, daß die Öffnungen scharf begrenzt sind. Außerdem können mit Hilfe des Laserstrahls besonders kleine Öffnungen dicht nebeneinander gesetzt werden, so daß der Druck sehr gleichmäßig ist.
Die erfindungsgemäße Siebdruckform kann als Flachsiebdruckform für den Flachsiebdruck ausgebildet werden. Sie eignet sich aber vor allem als Rotationssiebdruckform. Dabei hat sich herausgestellt, daß die Roationssiebdruckform auch als Flachsiebdruckform verwendet werden kann, wenn sie axial aufgeschnitten und plan gelegt wird. Der Kunststoff kann nämlich so biegsam eingestellt werden, daß das Planlegen auch bei Siebdicken bis 0,5 mm gelingt. Galvanisch hergestellte Siebe lassen sich so nur behandeln, wenn sie außerordentlich dünn sind. Dann sind sie aber auch sehr empfindlich und brechen leicht.
Die Öffnungen können senkrecht zur Oberfläche des Siebes - bei einem Rotationssieb in radialer Richtung - eingebrannt werden. Vorteilhaft ist es jedoch, wenn die Öffnungen schräg zur Oberfläche des Siebes eingebrannt werden. Auf diese Weise wird beim Einbrennen ein Zurückspritzen des Kunststoffmaterials auf die Linse des Lasers vermieden. Ein wichtiger Vorteil besteht zudem darin, daß das zu druckende Material leichter durch die Öffnungen hindurchgedrückt werden kann, was sich insbesondere bei dickeren Sieben günstig auswirkt. Dabei sollten sich die Öffnungen zwar schräg, jedoch in der vorgesehenen Bewegungsrichtung des Siebdruckrakels erstrecken, da hierdurch besonders günstige Bedingungen für das Eindrücken des zu druckenden Materials in die Öffnungen gegeben sind.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, daß das Sieb auf seiner Austrittsseite - als dort, wo bestimmungsgemäß das zu druckende Material aus den Öffnungen austritt - in Richtung auf die Eintrittsseite vertiefte Abschnitte mit Öffnungen aufweist, wobei die Abschnitte auch unterschiedlich stark vertieft sein können. Durch die Zurückversetzung der Oberfläche wird in diesen Abschnitten ein stärkerer Druckauftrag des zu druckenden Materials erzielt. Dies gibt noch größere Variationsmöglichkeiten bei der Gestaltung des zu bedruckenden Gegenstandes, da durch unterschiedliche Auftragsdicken eine Strukturierung des Druckauftrages hergestellt werden kann. Hierdurch können besondere Effekte erzielt werden, die mit herkömmlichen Siebdruckformen nicht erzielbar waren.
Die Herstellung solcher vertiefter Abschnitte kann in entsprechend gestalteten Formen oder durch mechanische oder thermische Oberflächenabtragung erfolgen. Eine besonders einfache Herstellungsmethode besteht darin, mit Hilfe des Lasers von der Austrittsseite her konische Öffnungen derart einzubrennen, daß die Stege zwischen den Öffnungen austrittsseitig verkürzt sind. Die Tiefe der Abschnitte kann dadurch vorgegeben werden, daß die Öffnungen unterschiedlich tief eingebrannt werden, so daß die Öffnungsränder auf der Austrittsseite sich überschneiden und unterschiedlich tief zu liegen kommen. Bei gleichem Öffnungsabstand und bei gleicher Konizität ergeben sich hierdurch auf der Eintrittsseite unterschiedliche Öffnungsquerschnitte, die um so größer sind, je tiefer die Öffnungen eingebrannt worden sind.
Eine andere Möglichkeit, die Tiefe der Abschnitte vorzugeben, besteht darin, daß die Öffnungen in den vertieften Abschnitten mit einem geringeren Mittenabstand eingebrannt werden als in den nicht vertieften Abschnitten, so daß auch auf diese Weise eine Verkürzung der Stege zwischen den Öffnungen bewirkt wird. Beide Maßnahmen können auch miteinander kombiniert werden.
In der Zeichnung ist die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels näher veranschaulicht. Es zeigen:
Figur 1
den unteren Teil einer Rotationssiebdruckform im Querschnitt mit schrägen, aber zylindrischen Öffnungen und
Figur 2
den unteren Teil einer weiteren Rotationssiebdruckform im Querschnitt mit konischen Öffnungen.
Figur 1 zeigt den unteren Teil einer Rotationssiebdruckform 1, welche mit einer Mantellinie auf einer ebenen Unterlage 2 aufliegt. Die Rotationssiebdruckform 1 hat eine rohrförmige Siebwandung 3 aus einem faserverstärkten Kunststoff.
In die Siebwandung 13 ist eine kanalförmige Öffnung 4 mittels eines Lasers eingebrannt. Die Öffnung 4 hat eine Achse 5, die im Winkel zur Radialen 6 der Rotationssiebdruckform 1 verläuft, d.h. die Öffnung 4 ist schräg in Umfangsrichtung geneigt, und zwar derart, daß sie schräg in Richtung auf die vorgesehene Drehrichtung (Pfeil A) der Rotationssiebdruckform 1 geneigt ist. Hierdurch ergibt sich ein günstigerer Winkel für das Einrakeln des zu druckenden Materials in die Öffnung 4.
Figur 2 zeigt eine Rotationssiebdruckform 11, welche mit einer Mantellinie auf einer ebenen Unterlage 12 aufliegt, bei der es sich um die zu bedruckende Fläche handelt. Die Rotationssiebdruckform 11 hat eine rohrförmige Siebwandung 13 aus einem faserverstärkten Kunststoff.
In die Siebwandung 3 sind kanalförmige Öffnungen 14 mittels eines Lasers eingebrannt. Die Öffnungen 14 haben Konusform, d.h. sie verbreitern sich von der innenliegenden Eintrittsseite 15 zur außenliegenden Austrittsseite 16. Dabei haben sämtliche Öffnungen 14 die gleiche Konizität und gleichen Mittenabstand.
Im allgemeinen werden die Öffnungen 14 nur soweit eingebrannt, daß ihre austrittsseitigen Öffnungsränder Abstand zueinander haben, die Siebwandung 13 also in diesen Bereichen die normale Dicke hat, wie dies in der Darstellung im mittleren Bereich gegeben ist. Daran schließen sich jedoch Abschnitte 17, 18 an, bei denen die Öffnungen 14 so tief eingebrannt sind, daß sich vergrößerte eintrittsseitige Öffnungsquerschnitte ergeben und die austrittsseitigen Ränder gegenüber der Kontur der Siebwandung 13 zurückversetzt sind, d.h. die Stege - beispielhaft mit 19 bezeichnet - zwischen den Öffnungen 14 sind austrittsseitig verkürzt, so daß die Öffnungen 14 in den Abschnitten 17 und 18 entsprechend kürzer sind. Dies bewirkt in den Abschnitten 17 und 18 einen entsprechend der Verkürzung dickeren Auftrag des zu druckenden Materials auf die Unterlage 12. Durch Bestimmung der Einbrenntiefe kann somit die Schichtdicke und damit der Auftrag auf die Unterlage 12 entsprechend einer gewünschten Struktur angepaßt werden, ohne daß es weitere Bearbeitungsschritte für die Zurückversetzung der Abschnitte 17, 18 gegenüber der Kontur der Siebwandung 13 bedarf.

Claims (24)

  1. Siebdruckform (1, 11) mit einem Sieb (3, 13), in dem Öffnungen (4, 14) in den für den Durchtritt eines zu druckenden Materials vorgesehenen Bereichen vorhanden sind, dadurch gekennzeichnet, daß das Sieb (3, 13) aus einem mit Fasern verstärktem Kunststoff besteht, in dem die Öffnungen (4, 14) eingebrannt sind.
  2. Siebdruckform nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern Glasfasern, Kohlenstoffasern und/oder Borfasern sind.
  3. Siebdruckform nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern einen Durchmesser von maximal 5 bis 13 µ haben.
  4. Siebdruckform (1, 11) mit einem Sieb (3, 13), in dem Öffnungen (4, 14) in den für den Durchtritt eines zu druckenden Materials vorgesehenen Bereichen vorhanden sind, dadurch gekennzeichnet, daß das Sieb (3, 13) aus einem Kunststoff besteht, der nicht oder nicht mit Fasern verstärkt ist und in dem die Öffnungen (4, 14) eingebrannt sind.
  5. Siebdruckform nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Sieb als ein Flachsieb oder ein Rotationssieb (3, 13) ausgebildet ist.
  6. Siebdruckform nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff ein Duroplast, insbesondere ein Kunststoffharz, ist.
  7. Siebdruckform nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Sieb (3, 13) eine Dikke von 0,5 bis 1,5 mm hat.
  8. Siebdruckform nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Öffnungen (4) schräg zur Oberfläche des Siebes (3) erstrecken.
  9. Siebdruckform nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Sieb (13) auf seiner Austrittsseite (16) in Richtung auf die Eintrittsseite (15) vertiefte Abschnitte (17, 18) mit Öffnungen (14) aufweist.
  10. Siebdruckform nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschnitte (17, 18) unterschiedlich stark vertieft sind.
  11. Siebdruckform nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Öffnungen (14) in den vertieften Abschnitten (17, 18) zur Austrittsseite (16) hin konisch derart verbreitern, daß die Stege (19) zwischen den Öffnungen (14) austrittsseitig verkürzt sind.
  12. Siebdruckform nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen (14) in den vertieften Abschnitten (17, 18) zur Eintrittsseite (15) hin tiefer eingebrannt sind als in den nicht vertieften Abschnitten.
  13. Siebdruckform nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen (14) in den vertieften Abschnitten (17, 18) einen geringeren Mittenabstand haben als in den nicht vertieften Abschnitten.
  14. Verfahren zur Herstellung einer Siebdruckform (1), bei der Öffnungen (4, 14) für den Durchtritt von zu druckendem Material vorgesehen werden, dadurch gekennzeichnet, daß eine Platte oder ein Rohr aus einem faserverstärkten Kunststoff hergestellt wird und daß dann die Öffnungen (4, 14) mittels eines Lasers eingebrannt werden.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte bzw. das Rohr dadurch hergestellt wird, daß der Kunststoff auf eine ebene Unterlage bzw. eine Walze aufgebracht und die Fasern in den Kunststoff eingebettet werden.
  16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte bzw. das Rohr auf der der Unterlage bzw. der Walze abgewandten Seite geschliffen wird.
  17. Verfahren zur Herstellung einer Siebdruckform (1, 11), bei der Öffnungen (4, 14) für den Durchtritt von zu druckendem Material vorgesehen werden, dadurch gekennzeichnet, daß eine Platte oder ein Rohr aus einem nicht oder nicht mit Fasern verstärkten Kunststoff hergestellt wird und daß dann die Öffnungen (4, 14) mittels eines Lasers eingebrannt werden.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß Öffnungen (4, 14) nur in den Bereichen eingebrannt werden, die für den Durchtritt des zu druckenden Materials bestimmt sind.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen (4) schräg zur Oberfläche des Siebes eingebrannt werden.
  20. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Austrittsseite (16) des Siebes (13) in Richtung auf die Eintrittsseite (15) vertiefte Abschnitte (17, 18) dadurch gebildet werden, daß auf der Austrittsseite (16) Siebmaterial abgetragen wird.
  21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Abtragen des Siebmaterials mittels eines Lasers erfolgt.
  22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Abtragen dadurch bewirkt wird, daß die Öffnungen (14) in den vertieften Abschnitten (17, 18) so eingebrannt werden, daß die Stege (19) zwischen den Öffnungen (14) austrittsseitig verkürzt sind.
  23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen (14) in den vertieften Abschnitten (17, 18) zur Eintrittsseite (15) hin tiefer eingebrannt werden als in den nicht vertieften Abschnitten.
  24. Verfahren nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen (14) in den vertieften Abschnitten (17, 18) mit einem geringeren Mittenabstand eingebrannt werden als in den nicht vertieften Abschnitten.
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