DE202008010682U1

DE202008010682U1 - Silo zur Lagerung von Schüttgut

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Publication number: DE202008010682U1
Application number: DE200820010682
Authority: DE
Original assignee: SAXIL WERK GmbH; SAXIL-WERK GmbH
Current assignee: SAXIL WERK GmbH; SAXIL-WERK GmbH
Priority date: 2008-08-12
Filing date: 2008-08-12
Publication date: 2008-10-16
Anticipated expiration: 2018-08-13

Abstract

Silo (1) zur Lagerung von Schüttgut, insbesondere zur Lagerung von Lebens- und Futtermitteln, Baustoffen, Granulaten, Brennstoffen sowie Abfuhren bzw. ähnlichem loser, trockenem Haufwerk aller Art, zumindest umfassend eine Tragkonstruktion (2) sowie ein von der Tragkonstruktion (2) aufgenommenes flexibles Schüttgutreservoir (3), dadurch gekennzeichnet, dass die Tragkonstruktion (2) modular aufgebaut ist und zumindest drei als Stützen ausgebildete Vertikalelemente (4) aufweist, die jeweils an ihrem Fußende passfähig in ein hülsenartiges Fußelement (5) und mit ihrem Kopfende passfähig in ein hülsenartiges Kopfelement (6) eingreifen, wobei zur Ausbildung einer statisch bestimmten und starren Tragkonstruktion (2) zumindest drei als Träger für das Schüttgutreservoir (3) ausgebildete Horizontalelemente (7) vorgesehen sind, die mit den Vertikalelementen (4) gekoppelten Kopfelementen (5) verbunden sind.

Description

Die Erfindung betrifft ein Silo zur Lagerung von Schüttgut, insbesondere zur Lagerung von Lebens- und Futtermitteln, Baustoffen, Granulaten, Brennstoffen sowie Abfuhren bzw. ähnlichem losen, trockenen Haufwerk aller Art gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Derartige Silo finden vielfältig Anwendung, beispielsweise in der Zementindustrie, im Hoch- und Tiefbau, um Haus- und Gartenbau, in der Landwirtschaft, in der Lebens- und Futtermittelindustrie, in der Kunststoffherstellung sowie in der Heizungstechnik.
Dem Stand der Technik entsprechend wird das Gewebesilo an einem Metallgestell befestigt bzw. darin aufgehängt. Dieses Metallgestell ist in seiner äußeren Kontur in der Regel quadratisch oder rechteckig ausgebildet und besteht aus zwei Hauptelementen, den Stützen und den Trägern. Diese Stützen und Träger werden üblicherweise aus Stahlhohlprofilen gefertigt. Als Nebenelemente kommen Kopf- und Fußplatten sowie Anschweißlaschen und Versteifungselemente zum Einsatz.
Die Fußplatten werden an das untere Ende der Stützen geschweißt und dienen der Standsicherheit sowie der Lastverteilung des befüllten Silo. Die Kopfplatten werden an das obere Ende der Stützen geschweißt und dienen der Befestigung der Träger. In den, dem Stand der Technik entsprechenden, Tragkonstruktionen werden zur Befestigung der Träger zudem Verbindungselemente, wie z. B. Schrauben und Muttern, eingeschweißt.
Die Anschweißlaschen, welche seitlich an die Stützen geschweißt sind, dienen der Befestigung der diagonal zu der Aufstellfläche verlaufenden Versteifungselementen, welche die Seitenkräfte des befüllten Silos aufnehmen.
Die Hauptelemente müssen nach dem Zuschnitt entsprechend bearbeitet werden, indem man die Kopf- und Fußplatten an den Stützen und die Schrauben bzw. Muttern an die Träger schweißt. Diese Konstruktionsvariante birgt viele Nachteile für die nachfolgende Weiterbearbeitung sowie den Transport und den sich daran anschließenden Aufbau der gesamten Silokonstruktion.
Alle Elemente müssen schweißtechnisch bearbeitet werden. Durch das Schweißen wird eine hohe Wärmemenge in die Hauptelemente eingetragen. Die Wärme kann zum Verzug der Konstruktion führen, welche die Statik und die Qualität erheblich beeinflussen.
Beim Anschweißen der Kopf- und Fußplatten werden die Stützen stirnseitig verschlossen. Dies ist ein großer Nachteil beim nachfolgenden Bearbeitungsschritt des Korrosionsschutzes, z. B. durch Verzinken oder auch Pulverbeschichten. Hierbei kommt es zu einem weiteren Wärmeverzug, welcher nur durch zusätzlich vorgesehene Öffnungen vermieden werden kann.
Weiterhin müssen nach dem Aufbringen des Korrosionsschutzes die Gewinde der im Vorfeld an den Trägern angeschweißten Schrauben oder Muttern nachgeschnitten werden. Dies bedeutet wiederum einen zusätzlichen, aber vermeidbaren Arbeitsschritt sowie ggf. die Zerstörung der zuvor aufgebrachten Korrosionsschutzschicht.
Die Verpackung und der Transport der einzelnen Bauelemente gestaltet sich auf Grund der an die Stützen bzw. Vertikalelementen stirnseitig angeschweißten Kopf- und Fußplatten sehr nachteilig, da durch die raumgreifende Ausbildung der Stirnseiten der Stützen bzw. Vertikalelementen ein Aufeinanderstapeln nicht möglich ist.
Als weitere, für den Aufbau der Tragkonstruktion und die daran erfolgende Befestigung des Gewebesilos entscheidende Nachteile sind die unmittelbar an den Stützen bzw. Vertikalelementen angeschweißten Kopf- und Fußplatten zu nennen.
Ebenso gestaltet sich das Anbringen von Formgebungsschlaufen am Schüttgutreservoir besonders schwierig, da diese beim Einfädeln die Mindestgröße der Kopf- bzw. Fußplatte aufweisen müssen, um sie an einem Stück über die Kopf- bzw. Fußplatte zu fädeln.
Die Schlaufe darf aus praktischer Sicht jedoch nur die Maximalgröße des Umfangs der Stützen bzw. Vertikalelemente aufweisen, da sie ansonsten in ihrer Funktion, dem Straffen und der Formgebung des Schüttgutreservoirs insbesondere bei geringen Füllungsgraden, beeinträchtigt ist.
Die Aufgabe der Erfindung besteht nunmehr darin, ein Silo zur Lagerung von Schüttgut vorzuschlagen, welches besonders kostengünstig zu fertigen und mit geringem Aufwand zu montieren ist und das entsprechend der aufzunehmenden Tonnage variabel einsetzbar.
Nach der Konzeption der Erfindung umfasst das Silo zur Lagerung von Schüttgut, insbesondere zur Lagerung von Lebens- und Futtermitteln, Baustoffen, Granulaten, Brennstoffen sowie Abfuhren bzw. ähnlichem losem, trockenem Haufwerk aller Art, zumindest eine Tragkonstruktion sowie ein von der Tragkonstruktion aufgenommenes flexibles Schüttgutreservoir. Erfindungsgemäß ist die Tragkonstruktion modular aufgebaut und weist zumindest drei als Stützen ausgebildete Vertikalelemente auf, die jeweils an ihrem Fußende passfähig in ein hülsenartiges Fußelement und mit ihrem Kopfende passfähig in ein hülsenartiges Kopfelement eingreifen. Zur Ausbildung einer statisch bestimmten und starren Tragkonstruktion sind zumindest drei als Träger für das Schüttgutreservoir ausgebildete Horizontalelemente vorgesehen, die mit den Vertikalelementen gekoppelten Kopfelementen verbunden sind.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung besteht die Tragkonstruktion aus vier miteinander verbundenen Horizontalelementen, die sich im Montagezustand zu einem rechteckigen Rahmen ergänzen, dessen Eckbereiche über jeweils ein Kopfelement mit jeweils einem Vertikalelement verbunden sind. Die sich longitudinal erstreckenden Vertikalelemente sind dabei im Carre' angeordnet, wobei jeweils paarweise sich gegenüberliegende Vertikalelemente den gleichen Abstand voneinander aufweisen. Die den Rahmen bildenden Horizontalelemente liegen entweder mit ihrer Unterseite auf den Kopfelementen auf und sind dort verschraubt, oder sie erstrecken sich zwischen den Vertikalelementen.
Die sich longitudinal erstreckenden Horizontalelemente weisen vorzugsweise jeweils an ihren beiden Stirnseiten eine 45°-Phase auf, wobei die 45°-Phasen benachbarter Horizontalelemente im Montagezustand derart einander kontaktieren, dass jeweils benachbarte Horizontalelemente orthogonal zueinander ausgerichtet sind. Bei beispielsweise vier verwendeten Horizontalelementen ergibt sich folglich ein geschlossener Rahmen, der im Montagezustand horizontal angeordnet ist.
Aus fertigungstechnischer Sicht hat sich als besonders vorteilhaft erweisen, wenn die Horizontalelemente und die Vertikalelemente jeweils als genormte Hohlprofile ausgebildet sind. Zur Verringerung der Vorhalte- und Beschaffungskosten würde man in der Praxis für die Horizontalelemente und die Vertikalelemente ein und dasselbe Hohlprofil einsetzen. Die Anpassung der Horizontalelemente und die der Vertikalelemente an den entsprechenden Aufstellraum erfolgt nur durch ein Ablängen und ggf. durch die Herstellung entsprechender Bohrungen. Des Weiteren können die Horizontalelemente und die Vertikalelemente ebenso aus einem Vollprofil, beispielsweise aus Kunststoff, hergestellt werden.
Bei einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung sind die Vertikalelemente und/oder die Horizontalelemente jeweils im Querschnitt als Vierkant ausgebildet, die form- und/oder kraftschlüssig in die als Vierkanthülsen ausgebildeten Fuß- bzw. Kopfhülsen der Kopfelemente bzw. Fußelemente eingreifen. Anstelle von Vierkanthülsen können auch handelsübliche Rundrohre für die Vertikalelemente und die Horizontalelemente eingesetzt werden, die sich in Verbindung mit den als komplementären Rohrhülsen ausgebildeten Fuß- und Kopfhülsen zur Bildung der Tragkonstruktion des erfindungsgemäßen Silos ergänzen.
Die den Träger für das Schüttgutreservoir bildenden Horizontalelemente sind jeweils im Bereich ihrer beiden Enden untereinander und/oder mit den Kopfplatten der Kopfelemente verbunden. Die Verbindung erfolgt erfindungsgemäß durch eine lösbare Verbindung, beispielsweise durch eine Schraubverbindung.
Die Kopfelemente umfassen zusätzlich jeweils eine als Auflagefläche für die Horizontalelemente ausgebildete Kopfplatte, die jeweils fest mit der Kopfhülse verbunden sind. Ferner sind Mittel vorgesehen, um die Kopfelemente über die Kopfplatte mit den Horizontalelementen lösbar zu koppeln.
Vorzugsweise weisen auch die Fußelemente zusätzlich jeweils eine als Auflagefläche für die Aufstellfläche ausgebildete Fußplatte auf, die jeweils fest mit der Fußhülse verbunden sind. Ferner sind auch hierbei Mittel vorgesehen, um die Fußelemente über die Fußplatte mit der Aufstellfläche lösbar zu koppeln.
Die an dem Kopfelement vorzugsweise angeschweißte Kopfplatte und die an dem Fußelement vorzugsweise angeschweißte Fußplatte dienen erfindungsgemäß zur besseren Last- und Kraftverteilung sowie zur Erhöhung der Standsicherheit. Dadurch, dass Schweißarbeiten ausschließlich an standardisierten Bauelementen durchgeführt werden müssen, können diese von der Trägerkonstruktion entkoppelt werden. Die standardisierten Bauelemente können im Vorfeld in großen Stückzahlen gefertigt werden, was die Anzahl der erforderlichen Arbeitsschritte und damit die Fertigungskosten erheblich verringert.
Die Fertigung der Kopfelemente und Fußelemente wird vorzugsweise durch ein Laserverfahren realisiert, wodurch äußerst präzise Platten sowie die Anschweißlaschen kostengünstig und qualitativ hochwertig gelasert werden.
Ein wesentlicher Vorteil der Erfindung besteht im Hinblick auf eine optimierte Lagerhaltung der einzelnen Komponenten darin, dass zur Ausbildung unterschiedlich belastbarer Tragkonstruktionen und damit zur Aufnahme von Schüttgütern in einem Massebereich zwischen 0,1 t und 50 t die Kopfelemente, die Fußelemente, die Vertikalelemente und die Horizontalelemente jeweils in drei verschiedenen genormten Größen vorliegen und miteinander kombinierbar ausgebildet sind.
Des Weiteren weisen die Fußelemente und die Kopfelemente optional zusätzlich jeweils Laschen auf, in welche Versteifungselemente eingreifen, die sich im Montagezustand jeweils diagonal zur Aufstellfläche des Silos zwischen zwei benachbarten Vertikalelementen erstrecken. Die Laschen sind vorzugsweise an die Fußelemente und Kopfelemente geschweißt. Die sich diagonal erstreckenden Versteifungselemente weisen aus statischer Sicht einen entscheidendenden Vorteil auf. Die auftretenden Seitenkräfte werden nämlich an den Stellen aufgenommen, wo sie am größten sind.
Bei einer speziellen Ausgestaltung der Erfindung greifen die im Montagezustand diagonal zur Aufstellfläche sich erstreckenden Versteifungselemente mit ihrem oberen Ende in die Laschen der Kopfelemente ein und sind mit ihrem unteren Ende mit den Vertikalelemente zumindest teilweise umfassenden Schiebehülsen gekoppelt, wobei die Schiebehülsen auf den Vertikalelementen in vertikaler Richtung frei gleiten können. Bei der Montage der erfindungsgemäßen Trägerkonstruktion des Silos werden die Schiebehülsen über die Vertikalelemente geschoben und an der entsprechenden Stelle durch eine Haftreibung mittels Schrauben arretiert.
Außerdem kann das flexible Schüttgutreservoir zumindest ein Zugfederelement umfassen, welches sich im Montagezustand im Wesentlichen vertikal zwischen einem Horizontalelement oder einem Kopfelement und einem dem Auslauf des Schüttgutreservoirs nahem Bereich erstreckt, wobei das Zugfederelement im teilentleerten Füllungszustand des Schüttgutreservoirs eine kegelförmige Gestalt seines Auslaufbereichs und damit eine optimale Austragung des Schüttgutes im Auslaufbereich sicherstellt. Bei einer besonders vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung sind jedoch vier Zugfederelemente vorgesehen, die sich jeweils entlang eines Vertikalelements erstrecken. Eine quaderförmige Gestalt des Schüttgutreservoirs bietet im vollständig befüllten Zustand bei gestreckten Zugfederelementen eine um 40% höhere Kapazität gegenüber einer kegelförmigen Gestalt des Schüttgutreservoirs bei gleicher Aufstellfläche. Dies ist von besonderem Vorteil in der Heizungstechnik im Bereich der Holzpelletlagerung in Kellern. Die dafür vorgesehenen Keller weisen üblicherweise nur geringe Raumhöhen auf und jeder zur Verfügung stehende Platz muss genutzt werden, um die Lagerung des Jahresbrennstoffbedarfs sicherzustellen.
Da alle Bauteile der Trägerkonstruktion, nämlich die Fußelemente, die Kopfelemente, die Vertikalelemente und die Horizontalelemente als „offene" Profile ausgebildet sind, ergeben sich weitere Vorteile des erfindungsgemäßen Silos, insbesondere beim Feuerverzinken. Beim Tauchen im Zinkbad bzw. bei der Entnahme der Profile aus dem Zinkbad bilden sich keine Ansammlungen von Zink, wie dies beispielsweise bei teilweise verschlossenen Profilen der Fall ist. Dadurch werden die gewichtsbezogenen Kosten der Verzinkung reduziert.
Weiterhin verringert sich die Nacharbeit der Trägerkonstruktion nach Aufbringen des Korrosionsschutzes, da ausschließlich nicht verschweißte und lösbare Normteile, wie z. B. Schrauben, Muttern oder Zylinderstifte, für die Verbindung der Kopfelemente und Fußelemente mit den Vertikalelementen bzw. Horizontalelementen eingesetzt werden.
Die signifikanten Vorteile und Merkmale der Erfindung gegenüber dem Stand der Technik sind im Wesentlichen:

• modular aufgebaute Tragkonstruktion, wodurch eine höhere Effizienz bei der Fertigung und der Montage erzielt wird,
• modular aufgebaute Tragkonstruktion, respektive das Baukastenprinzip, sichert kurze Reaktionszeiten bei der Fertigung und Montage von Silosondergrößen, da nur noch die Vertikalelemente und die Horizontalelemente entsprechend abgelängt werden müssen,
• Standardisierung der Bauelemente und damit vereinfachte Qualitätsüberwachung und -sicherung,
• kostenintensive Schweißarbeiten beschränken sich bei der Fertigung ausschließlich auf standardisierte Bauteile, wodurch die Vorort-Montage der einzelnen Bauteile wesentlich erleichtert wird und nachträgliche Schweißarbeiten, die zu einem Wärmeeintrag und ggf. zu einer Verformung der Trägerkonstruktion führen, nicht mehr notwendig sind und
• Verpackungs- und Transportaufwand wird minimiert, da die Vertikalelemente und die Horizontalelemente keine aus ihren Endbereichen herausragenden Elemente mehr aufweisen, und die Vertikalelemente und die Horizontalelemente beim Transport unmittelbar auf- bzw. übereinander gelegt werden können.

Die Ziele und Vorteile dieser Erfindung sind nach sorgfältigem Studium der nachfolgenden ausführlichen Beschreibung der hier bevorzugten, nicht einschränkenden Beispielausgestaltungen der Erfindung mit den zugehörigen Zeichnungen besser zu verstehen und zu bewerten, von denen zeigen:
1a: Vorderansicht eines Silos gemäß dem Stand der Technik,
1b: Draufsicht auf die Tragkonstruktion eines Silo gemäß dem Stand der Technik,
2a: Vorderansicht eines erfindungsgemäßen Silos,
2b: Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Silos,
3a: Seitenansicht eines Kopfelements,
3b: Draufsicht eines Kopfelements,
4a: Seitenansicht eines Fußelements,
4b: Draufsicht eines Fußelements,
5: Seitenansicht eines vollständig befüllten Silos mit gestreckten Zugfederelementen und
6: Seitenansicht eins teilweise befüllten Silos mit Zugfederelementen im Ausgangszustand
Die 1a und 1b illustrieren ein Gewebesilo 1 aus dem Stand der Technik als Vorderansicht und als Draufsicht. Das Gewebesilo 1 besteht im Wesentlichen aus den beiden Elementen Tragkonstruktion 2 und Schüttgutreservoir 3. Die aus einem Metall gefertigte Tragkonstruktion 2 ist im dargestellten Beispiel rechteckig und besteht aus vier hohlprofilartig ausgebildeten Vertikalelementen 4 und vier Horizontalelementen 7. Die Tragkonstruktion 2 umfasst ferner Kopf- und Fußplatten 6.1, 5.1, Anschweißlaschen 11 und Versteifungselemente 8. Die Fußplatten 5.1 werden mit dem unteren Ende der Vertikalelemente 4 verschweißt und dienen der Standsicherheit sowie der Lastverteilung des befüllten Silo 1. Die Kopfplatten 6.1 hingegen werden mit dem oberen Ende der Vertikalelemente 4 verschweißt und sind zur Befestigung der Horizontalelemente 7 ausgebildet. In den, dem Stand der Technik entsprechenden, Tragkonstruktionen 2 werden zur Befestigung der Horizontalelemente 7 untereinander Verbindungselemente in Form von Schrauben eingeschweißt. Die seitlich an den Vertikalelementen 4 platzierten Anschweißlaschen 11 übernehmen die Funktion der Befestigung der die Seitenkräfte des Silos 1 aufnehmenden Versteifungselemente 8, die sich jeweils diagonal zwischen zwei benachbarten Vertikalelementen 4 erstrecken.
Die 2a und 2b zeigen eine Vorderansicht und eine Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Silos 1. Das Silo 1 besteht aus einer Tragkonstruktion 2 sowie ein von der Tragkonstruktion 2 aufgenommenes flexibles Schüttgutreservoir 3. Die modular aufgebaute Tragkonstruktion 2 weist vier als Stützen ausgebildete Vertikalelemente 4 auf, die jeweils an ihrem Fußende passfähig in ein hülsenartiges Fußelement 5 und mit ihrem Kopfende passfähig in ein hülsenartiges Kopfelement 6 eingreifen, wobei zur Ausbildung einer statisch bestimmten und starren Tragkonstruktion 2 vier als Träger für das Schüttgutreservoir 3 ausgebildete Horizontalelemente 7 vorgesehen sind, die mit den Vertikalelementen 4 gekoppelten Kopfelementen 6 verbunden sind. Es wurden erfindungsgemäß Kopf- und Fußelemente 6, 5 entwickelt, welche alle benötigten Schweißverbindungen umfassen. Sowohl die Kopf- und Fußelemente 6, 5 als auch die Vertikalelemente 4 und die Horizontalelemente 7 sind aus ökonomischen Gründen als Stahlhohlprofile gefertigt. Im dargestellten Beispiel betragen die Maße für die Vertikalelemente 4 60 mm × 60 mm mit einer nach dem ermittelten Belastungsfall ausgewählten Wandstärke 3–5 mm und einer Länge, die sich nach der Größe des aufzunehmenden Schüttgutreservoirs 3 richtet. Die Horizontalelemente 7 hingegen weisen eine Breite von 60 mm, eine Höhe in einem Bereich zwischen 60–120 mm, eine Wandstärke zwischen 3–5 mm sowie eine Länge auf, die sich entsprechend der zu realisierenden Größe der Tragkonstruktion 2 bemisst. Es versteht sich für den Fachmann, dass die Dimensionierung aller wesentlichen Bauelemente so erfolgte, dass auch nach dem Aufbringen eines entsprechenden Korrosionsschutzes eine Passung der zu paarenden Bauelemente mit den entsprechenden Toleranzen sichergestellt ist. Die Kopfelemente 6, die Fußelemente 5, die Horizontalelemente 7 und die Vertikalelemente 4 liegen in drei unterschiedlich genormten Größen vor, so dass damit im Hinblick auf unterschiedliche Tonnagen die gesamte Palette an technisch ausführbaren Tragkonstruktionen 2 abgedeckt werden kann. Mit dem Bezugszeichen 9 sind vier als Gewebeschlaufen ausgebildeten Schlaufen 9 des Schüttgutreservoirs 3 gekennzeichnet. Die Schlaufen 9 sind hierbei dem unteren, quaderförmigen Bereich des Schüttgutreservoirs 3 angenäht. Im Montagezustand werden alle vier Schlaufen 9 über die Vertikalelemente 4 gestreift und sichern so die Formbeständigkeit des Schüttgutreservoirs 3, insbesondere bei einem nur geringen Füllungsgrad. Am Kopfelement 6 und am Fußelement 5 sind jeweils Laschen 11 angeschweißt, in welche die Versteifungselemente 8 jeweils diagonal eingreifen. An der Vorderseite der Tragkonstruktion 2 sind zusätzlich Schiebehülsen 12 platziert, die auf den vorderen Vertikalelementen 4 frei gleiten, aber auch arretiert werden können. Dadurch enden die diagonal zueinander angeordneten Versteifungselemente 8 auf der Vorderseite des Silos 1 etwa 0,5 bis 1,2 m oberhalb seiner horizontalen Aufstellfläche, wodurch ein Benutzer ungehindert an den Auslaufbereich, insbesondere an die im Auslaufbereich platzierte Fördereinrichtung, zum Zwecke der Wartung oder Kontrolle herantreten kann.
Die 3a und 3b zeigen eine Seitenansicht und eine Draufsicht eines Kopfelements 6. Die Anzahl der eingesetzten Kopfelemente 6 entspricht der Anzahl der Vertikalelemente 4, auf denen die Kopfelemente 6 aufgesteckt werden. Das Kopfelement 6 besteht aus einer als Vierkanthülse ausgebildeten Kopfhülse 6.2, die von ihren Innenmaßen passfähig zu dem hohlprofilartig und in Form eines Vierkants ausgebildeten Vertikalelementen 4 ist. An der zur Horizontalträger 7 weisenden Stirnseite der Kopfhülse 6.2 ist eine Kopfplatte 6.1 angeschweißt, welche im dargestellten Beispiel eine Größe von 105 mm × 105 mm × 10 mm sowie 2 Bohrungen mit einem Ø 13 mm zur Befestigung der Horizontalelemente 7 mittels Schrauben aufweist. Ferner weist die Kopfplatte 6.1 zwei weitere Bohrungen mit einem Ø 6,5 mm zur Aufnahme von Zylinderstiften auf. Die Zylinderstifte dienen als Fixierung der Horizontalelemente 7 während der Montage und sichern gegen Verdrehen des Vertikalelements 4. Wie ersichtlich, weist das Kopfelement 6 im Bereich der Kopfhülse 6.2 zwei orthogonal zueinander angeordnete Anschweißlaschen 11 auf, die jeweils unter Ausbildung eines entsprechenden Abstands zur Kopfplatte 6.1 an der Kopfhülse 6.2 angeschweißt sind. Die Anschweißlaschen 11 mit den Maßen 60 mm × 55 mm × 6 mm umfassen eine Bohrung mit einem Ø 13 mm, welche zur Befestigung der Versteifungselemente 8, die sich gemäß 2 jeweils diagonal zwischen den Vertikalelementen 4 erstrecken, mittels einer Schraubverbindung.
Die 4a und 4b zeigen einen Seitenansicht und eine Draufsicht eines erfindungsgemäßen Fußelements 5. Die Anzahl der eingesetzten Fußelemente 5 entspricht der Anzahl der Kopfelemente 5 sowie der Anzahl der Vertikalelemente 4, welche in die Fußelemente 6 gesteckt werden. Jedes der vier Fußelemente 5 besteht aus einer als Vierkanthülse ausgebildeten Fußhülse 5.2, die von ihren Innenmaßen passfähig zu dem hohlprofilartig ausgebildeten Vertikalelementen 4 in Form eines Vierkants gefertigt ist. An der zum Boden bzw. Aufstellfläche des Silos 1 weisenden Stirnseite der Fußhülse 5.2 ist eine Fußplatte 5.1 angeschweißt, welche im dargestellten Beispiel eine Größe von 125 mm × 125 mm × 10 mm sowie 1 Bohrung mit einem Ø 13 mm zur Befestigung des Fußelements 5 mit dem Boden unter Verwendung eines Bodenankers aufweist. Wie ersichtlich, weist das Fußelement 5 im Bereich seiner Fußhülse 5.2 zwei orthogonal zueinander angeordnete Anschweißlaschen 11 auf, die unter Ausbildung eines entsprechenden Abstands zur Fußplatte 5.1 jeweils an der Fußhülse 5.2 angeschweißt sind. Die Anschweißlaschen 11 mit den Maßen 60 mm × 55 mm × 6 mm umfassen eine Bohrung mit einem Ø 13 mm, welche zur Befestigung der Versteifungselemente 8, die sich gemäß 2 jeweils diagonal zwischen den Vertikalelementen 4 erstrecken, mittels einer Schraubverbindung.
Die 5 und 6 zeigen eine Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Silos 1 mit gestreckten Zugfederelementen (5) bzw. mit Zugfederelementen 10 im Ausgangszustand (6). Der Grundaufbau des dargestellten Silos 1 entspricht dem der 2a und 2b. Der wesentliche Unterschied der Ausgestaltung gemäß der 5 und 6 gegenüber dem Silo 1 gemäß der 2a und 2b besteht jedoch darin, dass hierbei vier Zugfederelemente 10 vorgesehen sind, die sich im Montagezustand im Wesentlichen vertikal zwischen einem Horizontalelement 7 oder einem Kopfelement 6 und einem dem Auslauf des Schüttgutreservoirs 3 nahem Bereich entlang der vertikalen Seitenkanten des Schüttgutreservoirs 3 erstrecken. Im vollständig gefüllten Zustand des Schüttgutreservoirs 3 gemäß der 5 sind die Zugfederelemente 10 gestreckt, wobei das Schüttgutreservoir 3 nahezu eine quaderförmige Form aufweist. Im teilentleerten Füllungszustand des Schüttgutreservoirs 3 gemäß der 6 stellen die Zugfederelemente 10 eine kegelförmige Gestalt des Auslaufbereichs des Schüttgutreservoirs 3 sicher, wodurch dieses vollständig entleert werden kann.

1: Silo
2: Tragkonstruktion
3: Schüttgutreservoir
4: Vertikalelemente
5: Fußelement
5.1: Fußplatte
5.2: Fußhülse
6: Kopfelement
6.1: Kopfplatte
6.2: Kopfhülse
7: Horizontalelemente
8: Versteifungselemente
9: Schlaufen
10: Zugfederelement
11: Laschen
12: Schiebehülsen

Claims

Silo (1) zur Lagerung von Schüttgut, insbesondere zur Lagerung von Lebens- und Futtermitteln, Baustoffen, Granulaten, Brennstoffen sowie Abfuhren bzw. ähnlichem loser, trockenem Haufwerk aller Art, zumindest umfassend eine Tragkonstruktion (2) sowie ein von der Tragkonstruktion (2) aufgenommenes flexibles Schüttgutreservoir (3), dadurch gekennzeichnet, dass die Tragkonstruktion (2) modular aufgebaut ist und zumindest drei als Stützen ausgebildete Vertikalelemente (4) aufweist, die jeweils an ihrem Fußende passfähig in ein hülsenartiges Fußelement (5) und mit ihrem Kopfende passfähig in ein hülsenartiges Kopfelement (6) eingreifen, wobei zur Ausbildung einer statisch bestimmten und starren Tragkonstruktion (2) zumindest drei als Träger für das Schüttgutreservoir (3) ausgebildete Horizontalelemente (7) vorgesehen sind, die mit den Vertikalelementen (4) gekoppelten Kopfelementen (5) verbunden sind.
Silo (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragkonstruktion (2) vier miteinander verbundene Horizontalelemente (7) umfasst, die sich im Montagezustand zu einem rechteckigen Rahmen ergänzen, dessen Eckbereiche über jeweils ein Kopfelement (6) mit jeweils einem Vertikalelement (4) verbunden sind.
Silo (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass alle Horizontalelemente (7) jeweils an ihren beiden Stirnseiten eine 45° Phase aufweisen, wobei die 45°-Phasen benachbarter Horizontalelemente (7) im Montagezustand derart einander kontaktieren, dass jeweils benachbarte Horizontalelemente (7) orthogonal zueinander ausgerichtet sind.
Silo (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Horizontalelemente (7) und die Vertikalelemente (4) jeweils als genormtes Hohlprofil oder Vollprofil ausgebildet sind.
Silo (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass für die Horizontalelemente (7) und die Vertikalelemente (4) ein und dasselbe Hohlprofil verwendet wird.
Silo (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertikalelemente (4) und/oder die Horizontalelemente (7) jeweils im Querschnitt als Vierkant ausgebildet sind, die form- und/oder kraftschlüssig in als Vierkanthülsen ausgebildete Fuß- bzw. Kopfhülsen (5.2, 6.2) der Kopfelemente (6) bzw. Fußelemente (5) eingreifen.
Silo (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopfelemente (6) zusätzlich jeweils eine als Auflagefläche für die Horizontalelemente (7) ausgebildete Kopfplatte (6.1) umfassen, die fest mit der Kopfhülse (6.2) fest verbunden sind, und Mittel vorgesehen sind, um die Kopfelemente (6) über die Kopfplatte (6.1) mit den Horizontalelementen (7) lösbar zu koppeln.
Silo (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Fußelemente (5) zusätzlich jeweils eine als Auflagefläche für die Aufstellfläche ausgebildete Fußplatte (5.1) umfassen, die fest mit der Fußhülse (5.2) fest verbunden sind, und Mittel vorgesehen sind, um die Fußelemente (5) über die Fußplatte (5.1) mit der Aufstellfläche lösbar zu koppeln.
Silo (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Horizontalelemente (7) jeweils im Bereich ihrer beiden Enden untereinander und/oder mit den Kopfplatten (6.1) der Kopfelemente (6) verbunden sind.
Silo (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zur Ausbildung unterschiedlich belastbarer Tragkonstruktionen (2) und damit zur Aufnahme von Schüttgütern in einem Massebereich zwischen 0,1 t und 50 t die Kopfelemente (6), die Fußelemente (5), die Vertikalelemente (4) und die Horizontalelemente (7) jeweils in drei verschiedenen genormten Größen als Serie gefertigt und miteinander kombinierbar sind.
Silo (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Fußelemente (5) und die Kopfelemente (6) zusätzlich jeweils Laschen (11) aufweisen, in welche Versteifungselemente (8) eingreifen, die sich im Montagezustand jeweils diagonal zur Aufstellfläche des Silos (1) zwischen zwei benachbarten Vertikalelementen (4) erstrecken.
Silo (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die im Montagezustand diagonal zur Aufstellfläche sich erstreckenden Versteifungselemente (8) mit ihrem oberen Ende in die Laschen (11) der Kopfelemente (6) eingreifen und mit ihrem unteren Ende mit die Vertikalelemente (4) zumindest teilweise umfassenden Schiebehülsen (12) gekoppelt sind, wobei die Schiebehülsen auf den Vertikalelementen (4) in vertikaler Richtung frei gleiten können.
Silo (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das flexible Schüttgutreservoir (3) in einem oberen Abschnitt platzierte Schlaufen (9) aufweist, mittels denen das Schüttgutreservoir (3) in die Horizontalelemente (7) eingehängt wird.
Silo (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das flexible Schüttgutreservoir (3) weitere, im unteren Bereich platzierte Schlaufen (9) umfasst, die mit den Vertikalelementen (4) gekoppelt sind, so dass das flexible Schüttgutreservoir (3) unabhängig von seinem Füllungsgrad im Wesentlichen formbeständig aber dennoch frei in der Tragkonstruktion (2) hängen kann.
Silo (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das flexible Schüttgutreservoir (3) zumindest ein Zugfederelement (10) umfasst, welches sich im Montagezustand im Wesentlichen vertikal zwischen einem Horizontalelement (7) oder einem Kopfelement (6) und einem dem Auslauf des Schüttgutreservoirs (3) nahem Bereich erstreckt, wobei das Zugfederelement (10) im teilentleerten Füllungszustand des Schüttgutreservoirs (3) eine kegelförmige Gestalt seines Auslaufbereichs sicherstellt.