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Beim
Gütertransport auf der Ladefläche von Fahrzeugen,
insbesondere Lastkraftwagen, ist man allgemein bestrebt, den verfügbaren
Innenraum möglichst vollständig auszunutzen. Meist
werden die zu transportierenden Güter auf Transportpaletten
aus Holz oder Kunststoff gestapelt, so dass sie mit einem Gabelstapler
auf die Ladefläche des Transportfahrzeugs gestellt und
am Zielort entladen werden können.
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Das
Ladevolumen eines Lastkraftwagens lässt sich aber auf diese
Weise meist nicht über die gesamte Höhe des Innenraums
nutzen. Werden empfindliche Transportgüter übereinander
gestapelt, so sollte die Stapelhöhe nicht zu groß werden,
um Drucklastbeschädigungen der weiter unten gestapelten
Güter zu vermeiden. Ferner kann die Stabilität
eines zu hoch aufgetürmten Stapels von Transportgütern
kritisch werden, und zum Umkippen während des Transports
führen.
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Um
diese Probleme zu vermeiden, ist es grundsätzlich bekannt,
den Innenraum eines Fahrzeugs in mehrere Lagerebenen zu unterteilen.
Beispielsweise wird in der deutschen Gebrauchsmusterschrift
G 87 05 668 vorgeschlagen,
Zwischenstützen in die Seitenwände des Innenraums
einzuhängen. Durch die Zwischenstützen entsteht
eine zweite Lagerebene über der dem Boden des Fahrzeuginnenraums
entsprechenden ersten Lagerebene.
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Nachteilig
an der im Stand der Technik vorgeschlagenen Lösung ist
allerdings, dass die Zwischenträger direkt an den Seitenwänden
des Innenraums angebracht werden, so dass sie abhängig
von Fahrzeuggröße und Fahrzeugtyp unterschiedlich ausgebildet
sein müssen.
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Ebenfalls
bekannt ist das Schaffen mehrerer Lagerebenen durch eine freistehende
zerlegbare Rahmenkonstruktion. Beispielsweise offenbaren
DE 30 36 480 C2 und
DE 297 05 163 U1 für
den Transport geeignete zerlegbare Regalpaletten, und
DE 195 33 784 A1 modulartig
aufgebaute Paletten-Packstücke.
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Allerdings
sind die bekannten zerlegbaren Rahmenkonstruktionen grundsätzlich
für die untere und die obere Lagerebene gleich aufgebaut.
Das bedeutet unter Umständen einen für die obere
Lagerebene unnötig hohen Materialaufwand und folglich relative
hohe Herstellungskosten. Ferner steigt das Leergewicht des Transportfahrzeugs.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es, die oben beschriebenen Nachteile
zu vermeiden und ein Transportgestell zu schaffen, das unter möglichst geringem
Material- und Kostenaufwand auf zuverlässige Weise eine
belastbare zweite Lagerebene im Innenraum eines Transportfahrzeugs
bereitstellt. Ferner sollen die einzelnen Elemente des Transportgestells
leicht zusammensetzbar und platzsparend zu lagern sein.
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Die
Aufgabe wird durch den Gegenstand des vorliegenden Anspruchs 1 gelöst.
Danach weist das Transportgestell eine aus mindestens zwei Grundrahmen
und mindestens zwei Seitenrahmen gebildete Basis auf, die einen
kastenförmigen Laderaum eingrenzt. Der Boden des Laderaums
bildet die erste Lagerebene und auf die zwei Grundrahmen aufgesetzte Längsträger
bilden die zweite Lagerebene. Der modulare Aufbau des Transportgestells
aus einzelnen, im Wesentlichen zweidimensionalen Konstruktionselementen
erlaubt eine individuelle Anpassung an die unterschiedlichen Innenraumabmessungen
der einzelnen Transportfahrzeugtypen. So müssen beispielsweise
für Fahrzeuge geringerer Breite nur entsprechend kürzere
Grundrahmen verwendet werden, wohingegen die Seitenrahmen und die
Längsträger unverändert bleiben können.
Erfindungsgemäß besonders vorteilhaft an dem Transportgestell
ist außerdem die Ausgestaltung des den Laderaum seitlich begrenzenden
Seitenrahmens. Dieser begrenzt die zweite Lagerebene seitlich nur
teilweise, was ohne Beeinträchtigung der Lagerungsstabilität
zu einem geringeren Gewicht und einer Kosten- und Materialersparnis
führt.
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Die
Unteransprüche betreffen bevorzugte Ausgestaltungen des
erfindungsgemäßen Transportgestells.
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Ein
auf den ersten Grundrahmen aufgesetzter Aufsteckrahmen gleicht den
Höhenunterschied zwischen Seitenrahmen und Grundrahmen
aus und verleiht dem Transportgestell insgesamt größere
Stabilität. Steckverbindungen zwischen Grund- und Aufsteckrahmen
gewährleisten, dass der Aufbau des Transportgestells auf
sichere Weise und ohne den Einsatz von Spezialwerkzeug durchgeführt
werden kann.
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Je
nach Länge der verfügbaren Ladefläche weist
das Transportgestell einen dritten und weitere Grundrahmen auf, über
die wieder Längsträger zur Verlängerung
der zweiten Lagerebene gelegt werden. Die Verbindung der dritten
und weiteren Grundrahmen mit dem zweiten Grundrahmen kann auf verschiedene
Weise erfolgen. Besonders einfach und effektiv sind aus Flacheisen
geformte seitliche Verbindungsstreben, die seitlich an den Hohlprofilen
der Grundrahmen befestigt sind.
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Allgemein
werden für die gegenseitige Befestigung der Grund-, Aufsteck-
und Seitenrahmen lösbare mechanische Steckverbindungen
verwendet, die ein leichtes Auf- und Abbauen des Transportgestells
von Menschenhand ermöglichen. Außerdem sind die
einzelnen Modulelemente des Transportgestells hinsichtlich Größe
und Gewicht so gewählt, dass sie ohne den Einsatz von Maschinen
bewegt werden können.
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Die
Grund-, Aufsteck- und Seitenrahmen sind jeweils aus miteinander
verschweißten oder anderweitig verbundenen Flacheisen und
Hohlprofilen gefertigt. Die Längsträger bestehen
vorzugsweise aus einem mehrfach abgekanteten Stück Stahlblech. An
den Längsträgern sind Haken angeformt, die in nach
oben offene U-Profile der Grundrahmen eingreifen.
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Einzelheiten
der vorliegenden Erfindung werden nun anhand eines Ausführungsbeispiels
unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung beschrieben.
Darin zeigt:
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1 eine
skizzenhafte perspektivische Darstellung eines erfindungsgemäßen
Transportgestells auf einer Ladefläche;
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2 eine
skizzenhafte Ansicht eines Grundrahmens;
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3 eine
skizzenhafte Ansicht eines Aufsteckrahmens;
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4 eine
skizzenhafte Ansicht eines Seitenrahmens;
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5A einen
skizzenhaften Querschnitt eines Längsträgers;
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5B eine
skizzenhafte Seitenansicht eines Längsträgers;
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6A eine
skizzenhafte Darstellung eines Einstecklochs einer mechanischen
Steckverbindung; und
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6B eine
skizzenhafte Darstellung eines Einsteckvorsprungs für die
mechanische Steckverbindung.
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Die
Darstellungen sind streng schematisch gehalten, um das erfinderische
Prinzip zu verdeutlichen. Der Fachmann ist in der Lage, die skizzenhaften
Linienzeichnungen anhand seines Fachwissens sinngemäß zu
ergänzen, auch wenn sie die sonst bei einer technischen
Konstruktionszeichnung sichtbaren Details vermissen lassen.
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Die
perspektivische Ansicht in 1 zeigt schematisch
die Ladefläche 10 eines Transportfahrzeugs, wie
beispielsweise eines Lkws. Quer zur Ladefläche sind ein
erster Grundrahmen 20, ein zweiter Grundrahmen 21 und
ein dritter Grundrahmen 22 aufgestellt. Den ersten und
den zweiten Grundrahmen verbinden seitlich zu den Grundrahmen in Längsrichtung
aufgestellte Seitenrahmen 40, 41. Die Verbindung
des dritten Grundrahmens 22 mit dem zweiten Grundrahmen 21 ist
zur besseren Übersichtlichkeit nicht dargestellt. Sie kann
beispielsweise durch seitlich eingehängte Verbindungsstreben
aus Flacheisen oder weitere Seitenrahmen erfolgen.
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Über
dem ersten Grundrahmen 20 ist ein Aufsteckrahmen 30 angebracht.
Dieser wird über Steckelemente (nicht gezeigt) von oben
in entsprechende Vertiefungen des ersten Grundrahmens eingesteckt.
Außerdem ist der Aufsteckrahmen 30 ebenso wie
die Grundrahmen 20, 21 über mechanische
Steckverbindungen an den Seitenrahmen 40, 41 befestigt.
Die Steckverbindungen sind zur besseren Übersichtlichkeit
in 1 nicht gezeigt. Ihr Prinzip wird weiter unten
unter Bezugnahme auf die 6A und 6B erläutert.
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Über
dem ersten und dem zweiten Grundrahmen 20, 21 sind
mehrere Längsträger 50 bis 53 zu sehen.
Diese verlaufen in Fahrzeuglängsrichtung und sind von oben
in entsprechende U-Profile (nicht gezeigt) der Grundrahmen eingehängt.
Die Abstände zwischen den Längsträgern 50 bis 53 sind
so bemessen, dass Transportpaletten (nicht gezeigt) stabil darauf
gelagert werden können. Auch zwischen dem zweiten und dem
dritten Grundrahmen 21, 22 sind Längsträger
aufgesetzt. Diese sind aber zur besseren Übersichtlichkeit
in der Figur nicht dargestellt.
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Der
Aufbau des Transportgestells auf der Ladefläche 10 verläuft
folgendermaßen: Zunächst wird der erste Grundrahmen 20 an
einem hinteren Seitenende des Transportfahrzeugs aufgestellt. Anschließend
werden die zwei Seitenrahmen 40, 41 an den hinteren
Seitenenden der Ladefläche 10 rechtwinklig zu
dem ersten Grundrahmen 20 aufgestellt und über mechanische
Steckverbindungen an diesem befestigt. Der zwischen den zwei Seitenrahmen 40, 41 entstandene
erste kastenförmige Laderaum kann nun mit den Transportgütern
beladen werden. Anschließend wird quer zu den zwei Seitenrahmen 40, 41 der zweite
Grundrahmen 21 aufgestellt und wiederum über mechanische
Steckverbindungen an diesen befestigt. Über den durch den
zweiten Grundrahmen 21 in Längsrichtung abgegrenzten
ersten Laderaum werden nun die Längsträger 50 bis 53 gelegt.
Die so entstandene zweite Lagerebene kann nun durch vorzugsweise
auf Transportpaletten gelagerte weitere Transportgüter
beladen werden. Wie nach jedem Beladungsschritt werden die Transportgüter
durch Spanngurte fest mit der Ladefläche oder anderen Teilen
des Transportfahrzeugs verzurrt. Anschlie ßend erfolgt das
Beladen mit weiteren Transportgütern in dem in Längsrichtung
vor dem ersten Laderaum angeordneten Bereich, der anschließend
durch Aufstellen des dritten Grundrahmens 22 als ein zweiter
Laderaum abgegrenzt wird. Durch Auflegen weiterer Längsträger
(nicht gezeigt), die den zweiten Laderaum zwischen zweitem und drittem
Grundrahmen 21, 22 überspannen, wird
die zweite Lagerebene verlängert. Nach dem Beladen des
verlängerten Bereichs der zweiten Lagerebene kann wiederum
der in Längsrichtung vor dem zweiten Laderaum befindliche
Bereich der Ladefläche beladen werden, usw. Die Beschreibung
der Aufbaureihenfolge spart die Anbringung des Aufsteckrahmens 30 aus,
weil das Transportgestell auch ohne ihn benutzt werden kann. Falls
er verwendet werden soll, wird er nach dem Aufstellen des ersten
Grundrahmens 20 auf diesen aufgesteckt.
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Die
einzelnen Konstruktionselemente des modular zerlegbaren Transportgestells
gemäß 1 sind in den 2 bis 6 einzeln dargestellt. 2 zeigt
eine schematische Seitenansicht des Grundrahmens 20, der
baugleich mit den zwei anderen Grundrahmen 21, 22 ist.
Der Grundrahmen wird durch vier rechtwinklig zueinander angeordnete Hohlprofile 23 bis 26 gebildet,
die vorzugsweise durch ein mittleres Hohlprofil 27 ergänzt
werden. Das obere Hohlprofil 25 weist vorzugsweise ein
nach oben offenes U-Profil (nicht gezeigt) auf, in das an den Längsträgern 50 bis 53 angeformte
Haken eingreifen können. Ferner weist es die Vertiefungen
für die Steckelemente des Aufsteckrahmens 30 auf.
Zur Stabilisierung des Grundrahmens sind zwischen dem oberen und
dem unteren Hohlprofil 25, 26 zwei Flacheisen 28, 29 angebracht,
die zusammen mit dem unteren Hohlprofil 26 ein gleichschenkliges Dreieck
bilden. In der 2 sind die Enden der Flacheisen 28, 29 an
den Enden des unteren Hohlprofils 26 und in der Mitte des
oberen Hohlprofils 25 befestigt. Zahlreiche Alternativen
dazu sind jedoch denkbar. Insbesondere können die Enden
der Flacheisen 28, 29 auch an den Enden des oberen
Hohlprofils 25 und in der Mitte des unteren Hohlprofils 26 befestigt
sein.
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Der
in 3 gezeigte Aufsteckrahmen 30 weist eine
durch vier Hohlprofile 31 bis 34 gebildete rechteckige
Grundstruktur auf. Zur Stabilisierung des Aufsteckrahmens 30 sind
mehrere Flacheisen 35, 36 vorgesehen, die das
obere mit dem unteren Hohlprofil 33, 34 verbinden.
Am unteren Hohlprofil 34 sind die Steckelemente (nicht
gezeigt) angebracht, die in die zugehörigen Einsteckvertiefungen
im nach oben offenen U-Profil des oberen Hohlprofils 25 des
Grundrahmens 20 eingreifen.
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4 zeigt
eine schematische Seitenansicht des Seitenrahmens 40, der
baugleich mit dem anderen Seitenrahmen 41 ist. Der Seitenrahmen 40 weist eine
durch vier Hohlprofile 42 bis 45 gebildete Grundstruktur
auf. Die Hohlprofile 42 bis 45 sind rechtwinklig
zueinander angeordnet. Die Enden des oberen Hohlprofils sind jedoch
nicht an den oberen Enden der seitlichen Hohlprofile 42, 44 befestigt,
sondern weiter unten. Außerdem sind die seitlichen Hohlprofile 42, 44 unterschiedlich
lang. Diese unterschiedlich langen Enden werden durch ein Flacheisen 46 verbunden.
Das obere Hohlprofil 45 unterteilt den Seitenrahmen 40 also
in einen rechteckförmigen unteren Teil und einen trapezförmigen
oberen Teil.
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Die
Trapezform des oberen Teils bewirkt, dass der Seitenrahmen im aufgebauten
Transportgestell die zweite Lagerebene nur teilweise seitlich begrenzt.
Vorzugsweise ist das Flacheisen 46 schwenkbar um einen
Drehpunkt 47 befestigt. Es kann zum Beladen der zweiten
Lagerebene nach unten geschwenkt werden, so dass es parallel zum
seitlichen Hohlprofil 44 verläuft. Auf diese Weise
kann die zweite Lagerebene auch von der Seite gut erreicht werden.
Erst nach dem vollständigen Beladen der zweiten Lagerebene
wird das Flacheisen 46 wieder nach oben geschwenkt und
am Ende des seitlichen Hohlprofils 42 eingehängt
oder anderweitig befestigt.
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5A zeigt
eine schematische Darstellung eines Querschnitts der Längsträger 50 bis 53.
Der Längsträger lässt sich durch mehrfaches
Abkanten und Stanzen aus einem flachen Stück Stahlblech herstellen.
Die unteren Abkantabschnitte 54, 55 bilden zusammen
mit der Auflagefläche 56 eine im Wesentlichen
dreiecksförmige Querschnittsstruktur. Ein nach oben ragendes
Abkantende 57 verhindert ein Verrutschen von darauf gelagerten
Transportpaletten in Querrichtung. Die Seitenansicht des Längsträgers 50 in 5B zeigt
die am Längsende beidseitig angeformten Haken 58,
die von oben in das nach oben offene U-Profil des oberen Hohlprofils 25 des
Grundrahmens 20 eingehängt werden.
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6A zeigt
schematisch die schlüssellochähnliche Form der
Einstecklöcher 60, die vorzugsweise in den seitlichen
Hohlprofilen 23, 24 des Grundrahmens und den seitlichen
Hohlprofilen 31, 32 des Aufsteckrahmens vorhanden
sind. Die Einstecklöcher 60 weisen einen aufgeweiteten
Mittelbereich 61 und darüber und darunter angeordnete
verengte Randbereiche 62 auf. Diese dienen zum Einhängen
des in 6B gezeigten pilz förmigen
Vorsprungs 63. Der Pilzkopf 64 passt durch den
Mittelbereich 61 des Einstecklochs 60, nicht jedoch
durch die verengten Randbereiche 62.
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Die
Steckverbindung erfolgt, indem der Pilzkopf 64 durch den
Mittelbereich 61 hindurchgeschoben und anschließend
nach oben oder unten bewegt wird. Dann schiebt sich der Randbereich 62 in
die hinter dem Pilzkopf 64 gebildete Einschnürung 65. Die
in 6B gezeigten pilzförmigen Vorsprünge 63 sind
an den seitlichen Hohlprofilen 42, 44 des Seitenrahmens 40 angebracht,
um in die entsprechenden Einstecklöcher 60 an
den seitlichen Hohlprofilen 23, 24, 31, 32 der
Grund- und Aufsteckrahmen befestigt zu werden. Auch andere Formen
lösbarer mechanischer Verbindungen sind möglich.
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- 10
- Ladefläche
- 20–22
- Grundrahmen
- 23–27
- Hohlprofile
- 28,
29
- Flacheisen
- 30
- Aufsteckrahmen
- 31–34
- Hohlprofile
- 35,
36
- Flacheisen
- 40,
41
- Seitenrahmen
- 42–45
- Hohlprofile
- 46
- Flacheisen
- 47
- Drehpunkt
- 50–53
- Längsträger
- 54,
55
- Abkantabschnitte
- 56
- Auflagefläche
- 57
- Abkantende
- 58
- Haken
- 60
- Einsteckloch
- 61
- Mittelbereich
- 62
- Randbereiche
- 63
- Vorsprung
- 64
- Pilzkopf
- 65
- Einschnürung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 8705668
U [0003]
- - DE 3036480 C2 [0005]
- - DE 29705163 U1 [0005]
- - DE 19533784 A1 [0005]