DE202007009913U1

DE202007009913U1 - Abscheider zum Abscheiden von Ölnebel aus dem Kurbelgehäuseentlüftungsgas einer Brennkraftmaschine und Brennkraftmaschine mit einem Abscheider

Info

Publication number: DE202007009913U1
Application number: DE202007009913U
Authority: DE
Original assignee: Ing Walter Hengst GmbH and Co KG
Current assignee: Hengst SE and Co KG
Priority date: 2007-07-13
Filing date: 2007-07-13
Publication date: 2008-11-20
Anticipated expiration: 2017-07-14
Also published as: EP2167235B1; WO2009010248A3; DE102007054922A1; US8714132B2; US20100180854A1; EP2167235A2; WO2009010248A2

Abstract

Abscheider (1) zum Abscheiden von Ölnebel aus dem Kurbelgehäuseentlüftungsgas einer Brennkraftmaschine (7), insbesondere eines Kraftfahrzeuges, mit einem Gasreinigungsraum (11), in dem ein drehbar gelagerter Zentrifugalrotor (2) angeordnet ist, wobei der Gasreinigungsraum (11) einen Rohgaseinlass (61), einen Reingasauslass (62) und einen Ölauslass (63) aufweist, wobei durch den Rohgaseinlass (61) das Kurbelgehäuseentlüftungsgas in einen radial inneren Bereich des Zentrifugalrotors (2) einleitbar ist, wobei durch den Reingasauslass (62) von Ölnebel befreites Reingas aus dem Gasreinigungsraum (11) abführbar ist, wobei durch den Ölauslass (63) aus dem Gas abgeschiedenes Öl aus dem Gasreinigungsraum (11) abführbar ist, und mit einem Drehantrieb für den Zentrifugalrotor (2), wobei der Drehantrieb in einem von dem Gasreinigungsraum (11) getrennten Antriebsraum (12) des Abscheiders (1) angeordnet und mit unter Druck stehendem Schmieröl der Brennkraftmaschine (7) betreibbar ist und über eine vom Antriebsraum (12) in den Gasreinigungsraum (11) verlaufende Welle (3) mit dem Zentrifugalrotor (2) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Drehantrieb...

Description

Die Erfindung betrifft einen Abscheider zum Abscheiden von Ölnebel aus dem Kurbelgehäuseentlüftungsgas einer Brennkraftmaschine, insbesondere eines Kraftfahrzeuges, mit einem Gasreinigungsraum, in dem ein drehbar gelagerter Zentrifugalrotor angeordnet ist, wobei der Gasreinigungsraum einen Rohgaseinlass, einen Reingasauslass und einen Ölauslass aufweist, wobei durch den Rohgaseinlass das Kurbelgehäuseentlüftungsgas in einen radial inneren Bereich des Zentrifugalrotors einleitbar ist, wobei durch den Reingasauslass von Ölnebel befreites Reingas aus dem Gasreinigungsraum abführbar ist, wobei durch den Ölauslass aus dem Gas abgeschiedenes Öl aus dem Gasreinigungsraum abführbar ist, und mit einem Drehantrieb für den Zentrifugalrotor, wobei der Drehantrieb in einem von dem Gasreinigungsraum getrennten Antriebsraum des Abscheiders angeordnet und mit unter Druck stehendem Schmieröl der Brennkraftmaschine betreibbar ist und über eine vom Antriebsraum in den Gasreinigungsraum verlaufende Welle mit dem Zentrifugalrotor verbunden ist.
Ein Abscheider der eingangs genannten Art ist aus WO 2004/091 799 bekannt. Bei diesem bekannten Abscheider wird der Drehantrieb durch ein auf der Welle angeordnetes Schaufelrad, auf das durch mindestens eine Düse unter Druck stehendes Schmieröl der Brennkraftmaschine aufspritzbar ist, gebildet. Als nachteilig wird bei diesem bekannten Abscheider angesehen, das dessen Drehantrieb einen relativ schlechten Wirkungsgrad hat, so dass zur Erzielung einer gewünschten hohen Drehzahl des Zentrifugalrotors eine große Menge an unter Druck stehendem Schmieröl verbraucht wird, die für die Schmierung der zugehörigen Brennkraftmaschine dann nicht mehr zur Verfügung steht. In vielen Fällen ist es daher erforderlich, eine Ölpumpe vergrößerter Leistung oder eine zusätzliche Ölpumpe für den Drehantrieb des Abscheiders vorzusehen, was zu erhöhten Herstellungskosten führt. Falls die letztgenannten, die Kosten erhöhenden Maßnahmen vermieden werden, ist der Nachteil in Kauf zu nehmen, dass die erzielbare maximale Drehzahl des Zentrifugalrotors begrenzt ist, wodurch auch die Abscheideleistung des Abscheiders begrenzt bleibt und somit die Erfüllung der dem Abscheider zugedachten Aufgabe, nämlich eine möglichst weitgehende Entölung des Kurbelgehäuseentlüftungsgases, nicht zuverlässig erfüllt wird.
Ein weiterer Abscheider der eingangs genannten Art ist aus US 6 709 477 B1 bekannt. Auch bei diesem weiteren bekannten Abscheider ist als Drehantrieb für den Zentrifugalrotor ein auf der Welle angeordnetes Schaufelrad vorgesehen, auf das ein Flüssigkeitsstrahl, üblicherweise unter Druck stehendes Schmieröl einer zugehörigen Brennkraftmaschine, aufgespritzt wird. Dieser Abscheider hat die gleichen Nachteile wie der zuvor beschriebene erste bekannte Abscheider.
Aus WO 1999/056 883 ist eine Schmierölzentrifuge zum Reinigen des Schmieröls einer Brennkraftmaschine bekannt, wobei auf einen Rotor der Zentrifuge ein Abscheider zum Abscheiden von Öl aus dem Kurbelgehäuseentlüftungsgas aufgesetzt ist, der zusammen mit dem Rotor der Zentrifuge in Drehung versetzbar ist. Die Schmierölzentrifuge wird durch Rückstoßdüsen angetrieben, durch welche das in dem Rotor der Zentrifuge zentrifugierte Schmieröl in einen die Zentrifuge umgebenden, drucklosen Raum austritt. Aus diesem Raum fließt das Schmieröl drucklos durch einen Kanal entsprechend großen Querschnitts ab und vorzugsweise zurück in die Ölwanne der zughörigen Brennkraftmaschine. Zur Entölung des Kurbelgehäuseentlüftungsgases dient hier der auf den Rotor der Zentrifuge aufgesetzte Abscheider. Das von Ölnebel zu befreiende Kurbelgehäuseentlüftungsgas strömt im Gegenstrom zu dem abfließenden Schmieröl durch dessen Rücklaufkanal in den Raum, in den das Schmieröl aus den Rückstoßdüsen austritt. Durch diesen Raum hindurch fließt das Kurbelgehäuseentlüftungsgas nach oben zu dem oberhalb des Rotors auf diesem angeordneten Abscheider. Als nachteilig ist bei dieser Vorrichtung anzusehen, dass das Kurbelgehäuseentlüftungsgas aufgrund seiner Führung durch den Rücklaufkanal für das Schmieröl und durch den Raum, in den das Schmieröl aus den Rückstoßdüsen austritt, mit einer erheblichen zusätzlichen Ölfracht beaufschlagt wird, die das Kurbelgehäuseentlüftungsgas auf seinem weiteren Weg zum Abscheider mitnimmt. Damit muss in dem Abscheider eine unnötig große Menge an Ölnebel oder Öltröpfchen aus dem Kurbelgehäuseentlüftungsgas abgeschieden werden. Dies führt dazu, dass entweder der Abscheider relativ groß und damit einen großen Bauraum beanspruchend konstruiert werden muss, um die nötige Abscheidung zu gewährleisten, oder es verbleichen Ölanteile im Kurbelgehäuseentlüftungsgas nach dessen Durchlauf durch den Abscheider. Beide genannten Folgen sind unerwünscht, da immer ein möglichst kleiner Bauraum und ein möglichst hoher Abscheidegrad angestrebt werden.
Für die vorliegende Erfindung stellt sich deshalb die Aufgabe, einen Abscheider der eingangs genannten Art zu schaffen, der die vorstehend dargelegten Nachteile vermeidet und bei dem insbesondere bei vorgegebener Antriebleistung der Drehantrieb für eine hohe Drehzahl des Zentrifugalrotors und damit für einen hohen Abscheidegrad von Ölnebel aus dem Kurbelgehäuseentlüftungsgas sorgt. Weiter stellt sich die Erfindung die Aufgabe, eine Brennkraftmaschine zu schaffen, die mit einem entsprechenden Abscheider ausgestattet ist.
Die Lösung des ersten Teils der Aufgabe, betreffend den Abscheider, gelingt mit einem Abscheider der eingangs genannten Art, der dadurch gekennzeichnet ist, dass der Drehantrieb durch mindestens eine mit der Welle verbundene, mit dem unter Druck stehenden Schmieröl der Brennkraftmaschine beschickbare Rückstoßdüse gebildet ist.
Mit der Erfindung wird vorteilhaft ein hoher Wirkungsgrad des Drehantriebes erzielt, der bei gleichem Verbrauch an unter Druck stehenden Schmieröl im Vergleich zu einem Drehantrieb nach dem oben erläuterten Stand der Technik gemäß den ersten beiden Dokumenten eine höhere Drehzahl des Zentrifugalrotors bewirkt. Die erreichte höhere Drehzahl des Zentrifugalrotors sorgt für einen hohen Abscheidewirkungsgrad hinsichtlich des im Kurbelgehäuseentlüftungsgas mitgeführten Ölnebels. Damit stellt der erfindungsgemäße Abscheider an seinem Reingasauslass ein weitgehend gereinigtes Kurbelgehäuseentlüftungsgas zur Verfügung, das ohne die Gefahr von Schäden in den Ansaugtrakt einer zugehörigen Brennkraftmaschine eingeleitet werden kann. Störungen der Brennkraftmaschine durch Ölablagerungen im Ansaugtrakt, zum Beispiel an dort angeordneten Drosselklappen oder Luftmengenmessern, werden so vermieden. Der Drehantrieb mittels mindestens einer Rückstoßdü se an der Welle erscheint auf den ersten Blick relativ aufwendig, weil unter Druck stehendes Schmieröl der oder jeder mit der Welle rotierenden Rückstoßdüse zugeführt werden muss; dieser höhere technische Aufwand wird aber durch den erzielten höheren Wirkungsgrad mehr als aufgewogen. Da der Abscheider gemäß Erfindung einen Drehantrieb mit einem hohen Wirkungsgrad besitzt, wird für den Drehantrieb auch nur eine relativ geringe Teilmenge des unter Druck stehenden Schmieröls benötigt, so dass ein Einsatz einer stärkeren oder einer zusätzlichen Schmierölpumpe nicht erforderlich wird. Damit sind kostentreibende Änderungen an der zugehörigen Brennkraftmaschine für den Einsatz des erfindungsgemäßen Abscheiders nicht erforderlich.
Bevorzugt ist der Drehantrieb durch ein Paar von zwei in Umfangsrichtung gleichmäßig beabstandeten Rückstoßdüsen gebildet. Hiermit wird ein in Umfangsrichtung betrachtet gleichmäßiges Einleiten der Antriebskraft in die Welle und damit eine geringst mögliche Belastung der Welle und von die Welle tragenden Lagern erreicht.
Weiter ist bevorzugt vorgesehen, dass die Rückstoßdüsen in einem radial äußeren Bereich eines im Wesentlichen kegelförmigen oder kegelmantelförmigen Düsenträgers angeordnet sind. Mit einem solchen Düsenträger wird eine besonders strömungsgünstige Form erreicht, die für einen geringen Widerstand bei der Drehung mit hoher Drehzahl sorgt. Insbesondere wird so eine Reibung des Düsenträgers an dem aus den Rückstoßdüsen ausgebrachten Schmieröl minimiert.
Alternativ können die Rückstoßdüsen jeweils an einem radial äußeren Ende eines Düsenarmes angeordnet sein. Für diese Ausführung wird wenig Material benötigt, so dass hier der Drehantrieb besonders leicht ausgeführt sein kann.
Um eine einfache Fertigung des Abscheiders zu erreichen und um bei Bedarf den Zentrifugalrotor des Abscheiders im Schadensfall ersetzen zu können, ist bevorzugt der Gasreinigungsraum durch einen auf eine Grundplatte des Abscheiders aufgesetzte Deckel umgrenzt.
In weiterer Ausgestaltung bildet vorzugsweise die Grundplatte die Trennung zwischen dem Gasreinigungsraum und dem Antriebsraum, so dass der Abscheider mit wenigen Einzelteilen auskommt. Eine weitere Ausgestaltung sieht vor, dass in der Grundplatte in Abstand zueinander zwei die Welle lagernde Lager angeordnet sind. Da beide Lager in derselben Grundplatte angeordnet sind, ist eine exakte Bearbeitung der Grundplatte in den Bereichen, in denen sie die Lager aufnimmt, in einer einzigen Aufspannung möglich, was Fluchtungsfehler bei der Lagerung der Welle ausschließt. Damit wird eine exakte und leichtgängige Lagerung der drehbaren Welle gewährleistet.
Zwecks Erzielung eines wartungsfreien oder möglichst wartungsarmen Betriebes des Abscheiders ist bevorzugt vorgesehen, dass der Zentrifugalrotor durch einen Tellerstapelseparator gebildet ist.
In weiterer Ausgestaltung ist der Tellerstapelseparator vorzugsweise aus einer Anzahl von übereinander gestapelten, form- und/oder kraftschlüssig in Eingriff miteinander und/oder mit der Welle stehenden Tellern gebildet.
Um die Teller auf möglichst einfache und doch zuverlässige Art und Weise untereinander sowie relativ zu der Welle in Drehrichtung und in Axialrichtung zu sichern, schlägt die Erfindung weiter vor, dass die einen Tellerstapel bildenden Teller unterseitig von einem Stapeluntersatz und oberseitig von einem Stapelaufsatz eingefasst sind, dass der Stapeluntersatz oder der Stapelaufsatz an der Welle abgestützt ist und dass der Stapeluntersatz und der Stapelaufsatz mit einer diese unter Zwischenlage der Teller aufeinanderdrückenden Vorbelastungskraft beaufschlagt sind.
Ein weiterer Beitrag zur Erzielung einer einfachen und dabei zuverlässigen Konstruktion besteht darin, dass die zuvor erwähnte Vorbelastungskraft vorzugsweise durch eine auf der Welle sitzenden, einerseits an der Welle und andererseits an dem Stapeluntersatz oder an dem Stapelaufsatz abgestützte Feder erzeugt ist.
Um zu vermeiden, dass zu entölendes Kurbelgehäuseentlüftungsgas den Zentrifugalrotor umgeht, ist weiter erfindungsgemäß vorgesehen, dass der Stapeluntersatz in seinem radial äußeren Bereich mit der Grundplatte eine Labyrinthdichtung bildet und dass der Rohgaseinlass in den Gasreinigungsraum radial innerhalb der Labyrinthdichtung liegt. Die Labyrinthdichtung kann vorteilhaft reibungsfrei ausgeführt werden, so dass ohne Kontakt der sich gegeneinander drehenden Teile der Labyrinthdichtung eine ausreichende Dichtigkeit gegen eine Durchtritt von Kurbelgehäuseentlüftungsgas erreicht wird. Damit wird der gesamte Strom des Kurbelgehäuseentlüftungsgases zuverlässig durch den Zentrifugalabscheider geführt und somit eine sehr gute Ölnebelabscheidung aus dem Gas gewährleistet.
Um auf möglichst einfache Art und Weise das zu entölende Kurbelgehäuseentlüftungsgas in den Gasreinigungsraum zu führen, läuft bevorzugt der Rohgaseinlass durch die Grundplatte.
Damit der Zentrifugalrotor über seinen Umfang gesehen gleichmäßig mit zu entölendem Kurbelgehäuseentlüftungsgas beaufschlagt wird, sind vorzugsweise in der Grundplatte in Umfangsrichtung voneinander beabstandet mehrere Durchlassöffnungen als Rohgaseinlass in den Gasreinigungsraum vorgesehen.
Weiter ist bevorzugt vorgesehen, dass der Reingasauslass durch den Deckel nach außen verläuft. Damit ist der Reingasauslass von dem Rohgaseinlass relativ weit entfernt, so dass sich Einlass und Auslass bei ihrer Anordnung nicht gegenseitig stören können.
Um eine weitere Funktion in den erfindungsgemäßen Abscheider zu integrieren und um damit Herstellungskosten und Einbauraum einzusparen, schlägt die Erfindung weiterhin vor, dass ein Kurbelgehäusedruckregelventil in den Deckel eingebaut oder an den Deckel angebaut ist, wobei der Reingasauslass durch das Kurbelgehäusedruckregelventil verläuft. Der Abscheider einschließlich des Druckregelventils sorgt dann neben der Ölnebelabscheidung aus dem Kurbelgehäuseentlüftungsgas auch für die Einhaltung eines gewünschten Drucks innerhalb des Kurbelgehäuses der zugehörigen Brennkraftmaschine.
Zwecks Erzielung einer einfachen Fertigung ist vorzugsweise zumindest ein Teil eines Gehäuses des Druckregelventils einstückig mit dem Deckel ausgeführt. Diese einstückige Ausführung bietet sich insbesondere bei einer Fertigung im Spritzguss aus Kunststoff oder im Druckguss aus Leichtmetall an.
Um das für den Drehantrieb benötigte, unter Druck stehende Schmieröl der mindestens einen Rückstoßdüse einerseits möglichst einfach und andererseits möglichst betriebssicher zuführen zu können, ist erfindungsgemäß bevorzugt vorgesehen, dass die Welle über einen Teil ihrer Länge hohl ist und einen Ölkanal bildet, dass über eine Drehdurchführung das unter Druck stehende Schmieröl in den Ölkanal einleitbar ist und dass durch den Ölkanal und je Rückstoßdüse einen vom Ölkanal abgehenden Zweigkanal das Schmieröl der mindestens einen Rückstoßdüse zuführbar ist.
Um das mittels des Zentrifugalrotors aus dem Kurbelgehäuseentlüftungsgas abgeschiedene Öl zuverlässig aus dem Gasreinigungsraum abzuführen, ohne dass das Öl wieder in den Gasstrom des Kurbelgehäuseentlüftungsgases eintreten und dadurch in unerwünschter Weise in den Reingasauslass gelangen kann, ist bevorzugt in einem Bereich der Grundplatte radial außen von dem Zentrifugalrotor eine ringförmig umlaufende Ölsammelrinne vorgesehen, von welcher ein den Ölauslass bildender Ölrückführkanal abgeht. In dieser Ölsammelrinne kann sich das durch die Zentrifugalwirkung abgeschiedene, am Innenumfang des Gasreinigungsraums abgelagerte und unter Schwerkraftwirkung nach unten fließende Öl sammeln, ohne dass die Gasströmung im Gasreinigungsraum das Öl innerhalb der Ölsammelrinne noch wirksam erfassen kann. Der Ölauslass führt zweckmäßig in die Ölwanne der zugehörigen Brennkraftmaschine, damit das abgeschiedene Öl wieder für die Schmierung der Brennkraftmaschine zur Verfügung gestellt wird.
Der zweite Teil der oben gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einer Brennkraftmaschine mit einem Abscheider nach einem der Ansprüche 1 bis 19 gelöst, wobei die Brennkraftmaschine dadurch gekennzeichnet ist, dass an ihr ein Montageflansch vorgesehen ist, an dem der Abscheider unter Herstellung von Strömungsverbindungen anbringbar ist, wobei vorzugsweise dessen Grundplatte und der Deckel gemeinsam oder einzeln an dem Montageflansch anbringbar sind. Mit dieser gegenseitigen Abstimmung und Anpassung von Brennkraftmaschine und Abscheider wird eine einfache und damit Zeit und Kosten einsparende Montage erreicht, da zumindest ein Teil der für die Funktion des Abscheiders benötigte Strömungsverbindungen schon bei der Herstellung der Flanschverbindung hergestellt wird.
Für die Brennkraftmaschine ist weiter bevorzugt vorgesehen, dass der Antriebsraum innerhalb der Brennkraftmaschine unter oder hinter dem Montageflansch liegt. Auf diese Weise wird der von dem Abscheider außerhalb der Brennkraftmaschine benötigte Raum besonders klein gehalten, was eine kompakte Bauweise ergibt. Der in der Brennkraftmaschine liegende Antriebsraum kann beispielsweise in einem Motorblock oder einem Zylinderkopf oder einer Zylinderkopfhaube der Brennkraftmaschine angeordnet sein.
Weiter schlägt die Erfindung vor, dass ein erstes Lager der Welle in der Grundplatte und ein zweites Lager der Welle in dem in der Brennkraftmaschine liegenden Antriebsraum angeordnet ist. In dieser Ausgestaltung wird ein großer Abstand der Lager voneinander ermöglicht, was die auf die Welle einwirkenden Kräfte quer zu deren Längsrichtung vorteilhaft klein hält und wodurch auch die Belastung der Lager gering gehalten wird. Dies trägt zu einer besonders langen wartungsfreien Lebensdauer der Lager und damit des Abscheiders insgesamt bei.
Um eine möglichst einfache Führung des unter Druck stehenden Schmieröls in die Welle zu erzielen, schlägt eine Ausgestaltung der Erfindung vor, dass ein die Druckölzu führung bildender Ölkanal für das unter Druck stehende Schmieröl innerhalb der Brennkraftmaschine an dem zweiten Lager in den Ölkanal in der Welle führt, vorzugsweise in Axialrichtung. Diese Art der Drehdurchführung ist technisch sehr einfach, was die Konstruktion vorteilhaft kostengünstig hält. Zugleich wird eine zuverlässige, ohne besondere zusätzliche Maßnahmen gewährleistete gute Schmierung zumindest des zweiten Lagers gewährleistet.
Um externe Kanäle, zum Beispiel in Form von Rohrleitungen oder Schläuchen, möglichst zu vermeiden, da sie zusätzlichen Herstellungs- und Montageaufwand erfordern, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass ein den Rohgaseinlass bildender Rohgaskanal innerhalb der Brennkraftmaschine in den Monatageflansch und dort in die Durchlassöffnungen in der Grundplatte führt.
Aus dem gleichen Grund ist bevorzugt der Ölauslass durch den Montageflansch in die Brennkraftmaschine geführt, so dass auch hier keine externe Leitung gefertigt und angeschlossen werden muss.
Ebenfalls aus dem vorgenannten Grund ist schließlich erfindungsgemäß innerhalb der Brennkraftmaschine ein das aus der mindestens einen Rückstoßdüse austretende Schmieröl aus dem Antriebsraum abführender druckloser Ölableitungskanal vorgesehen.
Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand einer Zeichnung erläutert. Die Figuren der Zeichnung zeigen:
1 einen Abscheider, der an eine Brennkraftmaschine angeflanscht ist, in einer ersten Ausführung in einem Längsschnitt,
2 den Abscheider aus 1 in einem zweiten, gegenüber in 1 um 90° verdrehten Längsschnitt,
3 den Abscheider in einer zweiten Ausführung mit einem integrierten Druckregelventil, im Längsschnitt,
4 eine Grundplatte des Abscheiders aus 3 als Einzelteil in einer Draufsicht,
5 einen Teil eines Düsenträgers des Abscheiders in perspektivischer Ansicht,
6 den Düsenträger aus 5 in vervollständigtem Zustand im Querschnitt,
7 den Düsenträger in einer geänderten Ausführung in einer perspektivischen Explosionsdarstellung, und
8 bis 11 jeweils einen Teil eines Zentrifugalrotors des Abscheiders in verschiedenen Darstellungen.
1 der Zeichnung zeigt einen ersten Abscheider 1 in einem Längsschnitt, der in einem wesentlichen vertikalen Ebene verläuft, wobei der Abscheider 1 an eine hier nur zu einem sehr kleinen Teil ebenfalls geschnitten dargestellten Brennkraftmaschine 7 angeflanscht ist.
Der Abscheider 1 umfasst in seinem oberen Bereich einen Gasreinigungsraum 11 und in seinem unteren Bereich einen Antriebsraum 12. Der Gasraum 11 und der Antriebsraum 12 sind durch eine Grundplatte 4 voneinander getrennt. Der Gasreinigungsraum 11 wird nach außen durch einen Deckel 5 begrenzt, der auf die Oberseite 40 der Grundplatte 4 dichtend aufgesetzt ist.
Der unter der Grundplatte 4 liegende Antriebsraum 12 liegt innerhalb der Brennkraftmaschine 7 und wird durch diese begrenzt.
Durch die Grundplatte 4 verläuft eine drehbare Welle 3, die in einem oberen Lager 33.1, hier ein Wälzlager, und in einem unteren Lager 33.2, hier ein Gleitlager, gelagert ist. Die beiden Lager 33.1 und 33.2 sind im Abstand voneinander beide in der Grundplatte 4 angeordnet.
Auf einem oberen Teil der Welle 3, der im Gasreinigungsraum 11 liegt, ist ein Zentrifugalrotor 2 angebracht, der aus einer Vielzahl von übereinander angeordneten Tellern 20 gebildet ist, die jeweils die Form eines Kegelstumpfmantels haben. Die Teller 20 sind mittels am Außenumfang der Welle 3 vorgesehener, in Umfangsrichtung voneinander beabstandeter Rippen 32 verdrehfest positioniert. Außerdem greifen die einzelnen Teller 20 formschlüssig ineinander, wodurch die Teller 20 auch untereinander gegen Verdrehung gesichert sind.
Unter dem Stapel aus den Tellern 20 ist ein Stapeluntersatz 21 angeordnet. Am oberen Ende des Stapels aus den Tellern 20 ist ein Stapelaufsatz 22 angeordnet. Der Stapeluntersatz 21 ist an einer Stufe 31 der Welle 3 in Axialrichtung nach unten hin abgestützt. Der oben angeordnete Stapelaufsatz 22 wird durch eine Schraubenfeder 23 mit einer nach unten hin, d. h. zum Stapeluntersatz 21 hin, wirkenden Vorbelastungskraft beaufschlagt. Die Schraubenfeder 23 ist dabei auf dem oberen Ende der Welle 3 ange ordnet und umgibt diese. Das obere Ende der Feder 23 ist an einem mit der Welle 3 verbundenen Ring abgestützt, während das untere Ende der Feder 23 auf die Oberseite des Stapelaufsatzes 22 drückt. Hierdurch werden der Stapelaufsatz 22 und der Stapeluntersatz 21 unter Zwischenlage der Teller 20 gegeneinander gedrückt, wodurch eine zusätzlich Stabilisierung des Zentrifugalrotors 2 erfolgt.
Mit dem unteren Ende der Welle 3, das im Antriebsraum 12 unterhalb der Grundplatte 4 liegt, ist ein Drehantrieb verbunden, der zur Drehung des Zentrifugalrotors 2 dient. Der Drehantrieb besteht hier aus zwei Rückstoßdüsen, von denen in dem Schnitt gemäß 1 nur die Rückstoßdüse 38.1 sichtbar ist. Die Rückstoßdüse 38.1 und die zweite, vor der Schnittebene liegende Rückstoßdüse sind an einem in seiner Grundform kegelmantelförmigen Düsenträger 36 angebracht, der mit dem unteren Ende der Welle 3 verdrehfest verbunden ist.
Zum Antreiben des Zentrifugalrotors 2 wird unter Druck stehendes Schmieröl einer zugehörigen Brennkraftmaschine verwendet, dass mittels einer Drehdurchführung 35 in das hohle, einen Ölkanal 34 bildende Innere der Welle 3 eingeleitet wird. Am unteren Ende der Welle 3 steht der Ölkanal 34 mit zwei Zweigkanälen in Verbindung, von denen hier nur der erste Zweigkanal 37.1, der zur Rückstoßdüse 38.1 führt, sichtbar ist. Sobald unter Druck stehendes Schmieröl zugeführt wird, erfolgt ein Antrieb des Zentrifugalrotors 2 nach dem Rückstoßprinzip. Auf diese Weise wird die Welle 3 mit dem Zentrifugalrotor 2 um die Drehachse 30 in schnelle Rotation versetzt.
Das aus den Rückstoßdüsen 38.1 austretende Schmieröl fließt drucklos in den Antriebsraum 12 und aus diesem vorzugsweise in eine Ölwanne der zugehörigen Brennkraftmaschine ab.
Ein mit Ölnebel befrachtetes Kurbelgehäuseentlüftungsgas wird durch einen als Anschlussstutzen ausgebildeten Roh- gaseinlass 61 dem Abscheider 1 zugeführt. Mittels einer oder mehrerer Durchlassöffnungen 41 gelangt das Kurbelgehäuseentlüftungsgas in einen radial innen vom Zentrifugalrotor 2 und unter diesem liegenden Bereich des Gasreinigungsraums 11. Über einen eingetieften Ringbereich 42 in der Oberseite 40 der Grundplatte 4 verteilt sich das einströmende Kurbelgehäuseentlüftungsgas gleichmäßig in Umfangsrichtung und strömt von dort nach oben in das Innere des Zentrifugalrotors 2. Dazu besitzen die Teller 20 des Zentrifugalrotors 2 in an sich bekannter Weise Durchbrechungen in ihrem radial inneren Bereich, die ein Verteilen des Gases über die Höhe des Stapels aus den Tellern 20 erlauben. Vom radial inneren Bereich strömt dann das Kurbelgehäuseentlüftungsgas infolge der bei der Rotation des Zentrifugalrotors 2 auftretenden Zentrifugalkraft in Radialrichtung nach außen, wobei mitgeführte Öltröpfen an den Tellern 20 aufprallen und sich dort niederschlagen. Hierzu trägt der geneigte Verlauf des radial äußeren Teils des Tellers 20 bei. Im Zentrifugalrotor 2 niedergeschlagenes Öl fließt unter der Zentrifugalkraftwirkung nach außen und wird vom Außenumfang des Zentrifugalrotors 2 abgeschleudert und gelangt so auf die innere Oberfläche des Deckels 5, der den Gasreinigungsraum 11 umgrenzt.
Das an der inneren Oberfläche des Deckels 5 niedergeschlagene Öl fließt unter Schwerkraftwirkung nach unten und gelangt in eine radial außen vom Zentrifugalrotor 2 in der Oberseite 40 der Grundplatte 4 liegende Ölsammelrinne 43. Von der Ölsammelrinne 43 führt ein Ölauslass 63 ab, der hier in einen Leitungsanschluss mündet, durch den das abgeschiedene Öl abgeführt werden kann, vorzugsweise in die Ölwanne der zugehörigen Brennkraftmaschine.
Das von dem mitgeführtem Ölnebel befreite Kurbelgehäuseentlüftungsgas strömt vom Außenumfang des Zentrifugalrotors 2 nach oben und in einen dort vorgesehenen, einstückig mit dem Deckel 5 ausgeführten Reingasauslass 62, der hier ebenfalls als Leitungsanschlussstutzen ausgebildet ist, an dem beispielsweise eine Schlauchleitung angeschlossen werden kann. Über die weiterführende Leitung wird das gereinigte Kurbelgehäuseentlüftungsgas vorzugsweise einem Ansaugtrakt der zugehörigen Brennkraftmaschine zugeführt.
Um ein Überströmen von mit Ölnebel befrachtetem Kurbelgehäuseentlüftungsgas aus dem Bereich radial innen vom Zentrifugalrotor 2 nach außen zu vermeiden, bildet der Stapeluntersatz 21 mit der Oberseite 40 der Grundplatte 4 eine Labyrinthdichtung 24.
Der Deckel 5 ist mittels eines Deckelflansches 50 dichtend auf die Oberseite 40 der Grundplatte 4 aufgesetzt und an dieser beispielsweise mittels Schrauben gesichert.
Die Grundplatte 4, die alle Teil des Abscheiders 1 trägt, ist ihrerseits mit ihrer Unterseite 44 an einen auf der Seite der Brennkraftmaschine 7 vorgesehenen Montageflansch 70 angeflanscht. Der Antriebsraum 12 des Abscheiders 1 liegt damit innerhalb der Brennkraftmaschine 7.
2 der Zeichnung zeigt den Abscheider 1 aus 1 in einer um 90° verdrehten Schnittebene. In dem Schnitt gemäß 2 liegt nun der Düsenträger 36 so, dass links die erste Rückstoßdüse 38.1 und rechts die zweite Rück stoßdüse 38.2 sichtbar ist. Durch den Düsenträger 36 verlaufen die beiden Zweigkanäle 37.1 und 37.2, durch welche aus dem Ölkanal 34 in der Welle 3 kommendes Schmieröl zu den Rückstoßdüsen 38. und 38.2 geführt wird.
Das unter Druck stehende Schmieröl wird hier dem Abscheider 1 durch eine Druckölzuführung 64 zugeführt, die gemäß 2 an der linken Seite durch die Grundplatte 4 verläuft und mit einem Anschlussstück ausgebildet ist, an das eine externe Druckölleitung angeschlossen werden kann. Die Druckölzuführung 64 führt zu der Drehdurchführung 35, über die das unter Druck stehende Schmieröl in den in der Welle 3 ausgebildeten Ölkanal 34 übertritt. Die Drehdurchführung 25 ist dabei platzsparend innerhalb des unteren, als Gleitlage ausgeführten Lagers 33.2 der Welle 3 angeordnet.
Hinsichtlich der weiteren in 2 sichtbaren Einzelheiten wird auf die Beschreibung der 1 verwiesen.
3 der Zeichnung zeigt den Abscheider 1 in einer geänderten Ausführung, wobei eine erste wesentliche Änderung darin besteht, dass das zweite Lager 33.2 nicht in der Grundplatte 4 sondern in der Brennkraftmaschine 7 liegt. Eine zweite Änderung besteht darin, dass der Deckel 5 mit einem Kurbelgehäusedruckregelventil 51 ausgestattet ist.
In der Grundplatte 4 ist bei dem Abscheider 1 gemäß 3 nur das obere Lager 33.1 angeordnet, das auch hier wieder als Wälzlager ausgebildet ist. Das untere Lager 33.2 das in der Brennkraftmaschine 7 liegt, ist ein Gleitlager.
Der Düsenträger 36 ist auf die Welle 3 aufgesetzt und mit dieser verdrehfest und in Axialrichtung verschiebungsfest verbunden. Die Zuführung von Drucköl zu Antreiben des Zentrifugalrotors 2 erfolgt hier in Axialrichtung der Welle 3 von unten her durch eine in der Brennkraftmaschine 7 liegende Druckölzuführung 64. Diese Druckölzuführung 64 fluchtet mit dem Ölkanal 34 im Inneren der in ihrem unteren Teil hohlen Welle 3. Auf diese Weise wird die Drehdurchführung 35 für die Einführung des unter Druck stehenden Schmieröls in den Ölkanal 34 besonders einfach.
Die Deckplatte 4 ist hier wieder mit einem auf der Seite der Brennkraftmaschine 7 vorgesehenen Montageflansch 70 verbunden, wobei hier die Grundplatte 4 zwischen dem Deckel 5 und dem Montageflansch 70 dichtend eingeklemmt ist. Die Verbindung erfolgt hier über den Deckelflansch 50, durch den über den Umfang verteilt mehrere Schrauben 73 in die Brennkraftmaschine 7 geführt sind. Rechts in 3 ist eine dieser Schrauben 73 sichtbar.
Die Rückstoßdüsen sind hier wieder in einem Düsenträger 36 von kegelmantelförmiger Form angeordnet, wobei nur die Düse 38.1 sichtbar ist. Zu dieser Rückstoßdüse 38.1 und zu der nicht sichtbaren weiteren Rückstoßdüse führt je ein Zweigkanal 37.1, 37.2, der jeweils mit dem Ölkanal 34 in der Welle 3 verbunden ist. Das durch die Rückstoßdüsen 38.1, 38.2 ausgestoßene Öl strömt innerhalb des Antriebsraums 12, der auch hier innerhalb der Brennkraftmaschine 7 liegt, nach unten und weiter drucklos durch zwei parallele Ölableitungskanäle 65 ab, die vorzugsweise in die Ölwanne der Brennkraftmaschine 7 führen.
Zur Zuführung des zu entölenden Kurbelgehäuseentlüftungsgases dient hier der Rohgaseinlass 61, der innerhalb der Brennkraftmaschine 7 verläuft. In einem Ringbereich 72 um den Antriebsraum 12 herum und von diesem getrennt wird das zuströmende Gas in Umfangsrichtung verteilt und tritt über mehrere Durchlassöffnungen 41 in der Grundplatte 4 nach oben in den radial inneren Bereich des Gasreinigungsraums 11 unterhalb des Zentrifugalrotors 2 ein. Nach Durchströmen des Zentrifugalrotors 2 strömt das entölte Gas nach oben und über den Reingasauslass 62 ab. Der Reingasauslass 62 verläuft dabei durch das Druckregelventil 51, mit dem der Gasdruck innerhalb des Kurbelgehäuses der Brennkraftmaschine 7 innerhalb vorgebbarer Druckgrenzen gehalten wird.
Zur Abführung des sich durch die Zentrifugalwirkung des Zentrifugalrotors 2 an der inneren Oberfläche des Deckels 5 niederschlagenden Öls dient auch hier eine in der Oberseite 40 der Grundplatte 4 radial außen vom Zentrifugalrotor 2 umlaufende Ölsammelrinne 43, die, wie links in 3 erkennbar ist, in den Ölauslass 63 mündet.
Hinsichtlich der weiteren in 3 dargestellten Einzelheiten wird auf die Beschreibung der 1 und 2 verwiesen.
4 zeigt als Einzelteil in Draufsicht die Grundplatte 4 des Abscheiders 1 aus 3. In ihrem Zentrum ist die Grundplatte 4 durchbrochen, wobei durch diese Durchbrechung die Welle 3, die in 4 nicht gezeigt ist, verläuft.
Radial außen von der zentralen Durchbrechung liegen in Umfangsrichtung gleichmäßig verteilt die Durchlassöffnungen 41, die zur Einleitung des zu entölenden Kurbelgehäuseentlüftungsgases in den Gasreinigungsraum, der sich oberhalb der Grundplatte 4 befindet, dienen.
Radial außen vom dem Kranz der Durchlassöffnungen 41 liegt in der Oberseite 40 der Grundplatte 4 die Ölsammelrinne 43.
5 zeigt in einer perspektivischen Draufsicht den unteren Teil 36' des Düsenträgers 36 in einer gegenüber den 1 bis 3 geänderten Ausführung. Aufgrund der Blickrichtung schräg von oben sind die im Inneren des Unterteils 36' verlaufenden Zweigkanäle 37.1 und 37.2 sichtbar. Der Anfang dieser zwei Kanäle liegt radial innen in einem durchbrochenen Bereich des Düsenträgers 36, in welchem dieser mit der hier nicht dargestellten hohlen Welle 3 verbunden wird. Aus der Welle 3 strömt unter Druck stehendes Schmieröl in die Zweigkanäle 37.1 und 37.2. Durch die am jeweils äußeren Ende der Kanäle 37.1 und 37.2 angeordneten, im Material des Unterteils 36' ausgebildeten Rückstoßdüsen 38.1 und 38.2 tritt das Schmieröl in einer annähernd tangential zur Drehachse verlaufenden Richtung aus, wodurch der Antrieb nach dem Rückstoßprinzip erzielt wird.
6 zeigt den Düsenträger 36 aus 5 in einem Querschnitt, nun in einem vervollständigten, geschlossenen Zustand. Hierzu ist das in 5 für sich dargestellte Unterteil 36' des Düsenträger 36 an seiner offenen Oberseite mit einem Oberteil 36'' verschlossen. Das Unterteil 36' und das Oberteil 36'' des Düsenträgers 36 sind bevorzugt Spritzgussteile aus Kunststoff, die zu ihrem Verbinden miteinander verschweißt werden. Im verbundenen Zustand bilden das Unterteil 36' und das Oberteil 36'' die Zweigkanäle 37.1 und 37.2, die zu den Rückstoßdüsen führen. Im Zentrum des Düsenträgers 36 ist in 6 die Durchbrechung für die hier nicht dargestellte Welle 3 erkennbar, mit der der Düsenträger 36 verdrehfest verbunden wird.
7 zeigt eine gegenüber dem Beispiel gemäß den 5 und 6 geänderte Ausführung des Düsenträgers 36. Auch der Düsenträger 36 gemäß 7 besteht aus einem Unterteil 36' und einem Oberteil 36'', die im zusammengefügtem Zustand die Zweigkanäle 37.1 und 37.2 bilden. Im Unterschied zum Beispiel gemäß den 5 und 6 sind bei der Ausführung des Düsenträgers 36 gemäß 7 die Rückstoßdüsen 38.1 und 38.2 als separate Teile eingesetzt, so dass für die Rückstoßdüsen 38.1, 38.2 ein anderes Material, z. B. Metall, als für das Unterteil 36' und das Oberteil 36'' verwendet werden kann. Unterteil 36' und Oberteil 36' bestehen zweckmäßig aus thermoplastischen Kunststoff und sind im Spritzgussverfahren hergestellt. Die Verbindung zwischen beiden erfolgt beispielsweise mittels Ultraschall- oder Reibschweißens. Über je einen oberen und unteren Dichtring erfolgt eine dichte Verbindung mit der hier nicht dargestellten Welle 3.
Die 8 bis 11 zeigen jeweils einen Teil des Zentrifugalrotors 2 in Ansicht, in perspektivischer Draufsicht und in zwei verschiedenen Querschnitten. Von den Tellern 20 sind jeweils die beiden unteren dargestellt, unter welchen wiederum der Stapeluntersatz 21 angeordnet ist. In einem zentralen Bereich besitzt jeder Teller 20 eine Kontur, die eine formschlüssige, verdrehfeste Anlage an dem jeweils benachbarten Teller 20 gestattet, hier in Form von umlaufenden Wellungen.
Die gegenseitige Anlage der Teller 20 wird in dem Schnitt gemäß 10 besonders deutlich. Die 11 zeigt die Teller 20 in einem Abstand voneinander, bevor sie in Anlage aneinander gelangt sind. In 10 und 11 ist jeweils am unteren, radial äußeren Rand des Stapeluntersatzes 21 der diesem zugeordnete Teil der Labyrinthdichtung 24 sichtbar. Durch das Zentrum der Teller 20 und des Stapeluntersatzes 21 verläuft jeweils die Drehachse 30, um die der Zentrifugalrotor 2 im Betrieb rotiert.

1: Abscheider
11: Gasreinigungsraum
12: Antriebsraum
2: Zentrifugalrotor
20: Teller
21: Stapeluntersatz
22: Stapelaufsatz
23: Feder
24: Labyrinthdichtung
3: Welle
30: Drehachse
31: Stufe
32: Rippen
33.1: erstes Lager
33.2: zweites Lager
34: Ölkanal
35: Drehdurchführung
36: Düsenträger
37.1, 37.2: Zweigkanäle
38.1, 38.2: Rückstoßdüsen
4: Grundplatte
40: Oberseite
41: Durchlassöffnungen
42: Ringbereich
43: Ölsammelrinne
44: Unterseite
5: Deckel
50: Deckelflansch
51: Kurbelgehäusedruckregelventil
61: Rohgaseinlass
62: Reingasauslass
63: Ölauslass
64: Druckölzuführung
65: Ölableitungskanal
7: Brennkraftmaschine
70: Montageflansch
72: Ringbereich
73: Schraube

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

- WO 2004/091799 [0002]
- US 6709477 B1 [0003]
- WO 1999/056883 [0004]

Claims

Abscheider (1) zum Abscheiden von Ölnebel aus dem Kurbelgehäuseentlüftungsgas einer Brennkraftmaschine (7), insbesondere eines Kraftfahrzeuges, mit einem Gasreinigungsraum (11), in dem ein drehbar gelagerter Zentrifugalrotor (2) angeordnet ist, wobei der Gasreinigungsraum (11) einen Rohgaseinlass (61), einen Reingasauslass (62) und einen Ölauslass (63) aufweist, wobei durch den Rohgaseinlass (61) das Kurbelgehäuseentlüftungsgas in einen radial inneren Bereich des Zentrifugalrotors (2) einleitbar ist, wobei durch den Reingasauslass (62) von Ölnebel befreites Reingas aus dem Gasreinigungsraum (11) abführbar ist, wobei durch den Ölauslass (63) aus dem Gas abgeschiedenes Öl aus dem Gasreinigungsraum (11) abführbar ist, und mit einem Drehantrieb für den Zentrifugalrotor (2), wobei der Drehantrieb in einem von dem Gasreinigungsraum (11) getrennten Antriebsraum (12) des Abscheiders (1) angeordnet und mit unter Druck stehendem Schmieröl der Brennkraftmaschine (7) betreibbar ist und über eine vom Antriebsraum (12) in den Gasreinigungsraum (11) verlaufende Welle (3) mit dem Zentrifugalrotor (2) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Drehantrieb durch mindestens eine mit der Welle (3) verbundene, mit dem unter Druck stehenden Schmieröl der Brennkraftmaschine (7) beschickbare Rückstoßdüse (38.1, 38.2) gebildet ist.
Abscheider nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Drehantrieb durch ein Paar von zwei in Umfangsrichtung gleichmäßig beabstandeten Rückstoßdüsen (38.1 und 38.2) gebildet ist.
Abscheider nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Rückstoßdüsen (38.1, 38.2) in einem radial äußeren Bereich eines im Wesentlichen kegelförmigen oder kegelmantelförmigen Düsenträgers (36) angeordnet sind.
Abscheider nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Rückstoßdüsen (38.1, 38.2) jeweils an einem radial äußeren Ende eines Düsenarmes angeordnet sind.
Abscheider nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gasreinigungsraum (11) durch einen auf eine Grundplatte (4) des Abscheiders (1) aufgesetzten Deckel (5) umgrenzt ist.
Abscheider nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundplatte (4) die Trennung zwischen dem Gasreinigungsraum (11) und dem Antriebsraum (12) bildet.
Abscheider nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass in der Grundplatte (4) im Abstand zueinander zwei die Welle (3) lagernde Lager (33.1, 33.2) angeordnet sind.
Abscheider nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Zentrifugalrotor (2) durch einen Tellerstapelseparator gebildet ist.
Abscheider nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Tellerstapelseparator aus einer Anzahl von übereinander gestapelten, form- und/oder kraftschlüssig in Eingriff miteinander und/oder mit der Welle (3) stehenden Tellern (20) gebildet ist.
Abscheider nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die einen Tellerstapel bildenden Teller (20) unterseitig von einem Stapeluntersatz (21) und oberseitig von einem Stapelaufsatz (22) eingefasst sind, dass der Stapeluntersatz (21) oder der Stapelaufsatz (22) an der Welle (3) abgestützt ist und dass der Stapeluntersatz (21) und der Stapelaufsatz (22) mit einer diese unter Zwischenlage der Teller (20) aufeinanderdrückenden Vorbelastungskraft beaufschlagt sind.
Abscheider nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorbelastungskraft durch eine auf der Welle (3) sitzende, einerseits an der Welle (3) und andererseits an dem Stapeluntersatz (21) oder an dem Stapelaufsatz (22) abgestützte Feder (23) erzeugt ist.
Abscheider nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Stapeluntersatz (21) in seinem radial äußeren Bereich mit der Grundplatte (4) eine Labyrinthdichtung (24) bildet und dass der Rohgaseinlass (61) in den Gasreinigungsraum (11) radial innerhalb der Labyrinthdichtung (24) liegt.
Abscheider nach einem der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohgaseinlass (61) durch die Grundplatte (4) verläuft.
Abscheider nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass in der Grundplatte (4) in Umfangsrichtung voneinander beabstandet mehrere Durchlassöffnungen (41) als Rohgaseinlass (61) in den Gasreinigungsraum (11) vorgesehen sind.
Abscheider nach einem der Ansprüche 5 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Reingasauslass (62) durch den Deckel (5) nach außen verläuft.
Abscheider nach einem der Ansprüche 5 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass ein Kurbelgehäusedruckregelventil (51) in den Deckel (5) eingebaut oder an den Deckel (5) angebaut ist, wobei der Reingasauslass (62) durch das Kurbelgehäusedruckregelventil (51) verläuft.
Abscheider nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil eines Gehäuses des Druckregelventils (51) einstückig mit dem Deckel (5) ausgeführt ist.
Abscheider nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Welle (3) über einen Teil ihrer Länge hohl ist und einen Ölkanal (34) bildet, dass über eine Drehdurchführung (35) das unter Druck stehende Schmieröl in den Ölkanal (34) einleitbar ist und dass durch den Ölkanal (34) und je Rückstoßdüse (38.1, 38.2) einen vom Ölkanal (34) abgehenden Zweigkanal (37.1, 37.2) das Schmieröl der mindestens einen Rückstoßdüse (38.1, 38.2) zuführbar ist.
Abscheider nach einem der Ansprüche 5 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Bereich der Grundplatte (4) radial außen von dem Zentrifugalrotor (2) eine ringförmig umlaufende Ölsammelrinne (43) vorgesehen ist, von welcher ein den Ölauslass (63) bildender Ölrückführkanal abgeht.
Brennkraftmaschine (7) mit einem Abscheider (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass an der Brennkraftmaschine (7) ein Montageflansch (70) vorgesehen ist, an dem der Abscheider (1) unter Herstellung von Strömungsverbindungen anbringbar ist, wobei vorzugsweise dessen Grundplatte (4) und der Deckel (5) gemeinsam oder einzeln an dem Montageflansch (70) anbringbar sind.
Brennkraftmaschine nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Antriebsraum (12) innerhalb der Brennkraftmaschine (7) unter oder hinter dem Montageflansch (70) liegt.
Brennkraftmaschine nach Anspruch 21 mit einem Abscheider nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein erstes Lager (33.1) der Welle (3) in der Grundplatte (4) und ein zweites Lager (33.2) der Welle (3) in dem in der Brennkraftmaschine (7) liegenden Antriebsraum (12) angeordnet ist.
Brennkraftmaschine nach Anspruch 22 mit einem Abscheider nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass ein die Druckölzuführung (64) bildender Ölkanal für das unter Druck stehende Schmieröl innerhalb der Brennkraftmaschine (7) an dem zweiten Lager (33.2) in den Ölkanal (34) in der Welle (3) führt.
Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 20 bis 23 mit einem Abscheider nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass ein den Rohgaseinlass (61) bildender Rohgaskanal innerhalb der Brennkraftmaschine (7) in den Montageflansch (70) und dort in die Durchlassöffnungen (41) in der Grundplatte (4) führt.
Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 20 bis 24 mit einem Abscheider nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Ölauslass (63) durch den Montageflansch (70) in die Brennkraftmaschine (7) geführt ist.
Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 21 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb der Brennkraftmaschine (7) ein das aus der mindestens einen Rückstoßdüse (38.1, 38.2) austretende Schmieröl aus dem Antriebsraum (12) abführender druckloser Ölableitungskanal (65) vorgesehen ist.