EP2545260B1

EP2545260B1 - Ölnebelabscheider und brennkraftmaschine mit einem ölnebelabscheider

Info

Publication number: EP2545260B1
Application number: EP11713200.1A
Authority: EP
Inventors: Dirk Hornung; André TEMMINGHOFF
Original assignee: Hengst SE and Co KG
Current assignee: Hengst SE and Co KG
Priority date: 2010-03-11
Filing date: 2011-03-10
Publication date: 2015-12-30
Anticipated expiration: 2031-03-10
Also published as: DE102010002784A1; EP2545260A1; WO2011110628A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Ölnebelabscheider zum Abscheiden von Öl aus dem Kurbelgehäuseentlüftungsgas einer Brennkraftmaschine, mit einem auf einer drehbar gelagerten Welle angeordneten, Öl aus dem Gas durch Zentrifugalkräfte abscheidenden Rotor, wobei in einem vom Rotor axial beabstandeten Bereich der Welle an dieser ein Drehantrieb mit wenigstens einer Rückstoßdüse angeordnet ist, wobei der Rotor in einem Gasreinigungsraum des Abscheiders und der Drehantrieb in einem Antriebsraum des Abscheiders angeordnet ist, wobei die Welle zwischen Rotor und Drehantrieb in zwei voneinander axial beabstandeten Lagern in einem den Gasreinigungsraum und den Antriebsraum voneinander trennenden Trägerteil gelagert ist, wobei im Trägerteil ein mit unter Druck stehendem Schmieröl beschickbarer Druckölkanal vorgesehen ist, der in einen zu der mindestens einen Rückstoßdüse des Drehantriebs führenden Hohlkanal in der Welle mündet, wobei ein Kurbelgehäuseentlüftungsgas zuführender Rohgaskanal in einen Einlassbereich des Gasreinigungsraums mündet, wobei ein Reingaskanal aus einem Auslassbereich des Gasreinigungsraums abgeht, wobei ein Ölrücklaufkanal aus einem Ölsammelbereich des Gasreinigungsraums abgeht und wobei ein Ölablaufkanal für aus der Rückstoßdüse austretendes Schmieröl aus dem Antriebsraum abgeht. Außerdem betrifft die Erfindung eine Brennkraftmaschine mit einem solchen Ölnebelabscheider.
Ein Ölnebelabscheider der vorstehend genannten Art ist aus dem Dokument DE 20 2007 009 913 U1 bekannt. Bei diesem Ölnebelabscheider ist nur das rotorferne, nahe dem Drehantrieb gelegene Lager ein Gleitlager, während das rotornahe Lager ein Wälzlager ist. Das Gleitlager wird durch aus der Rückstoßdüse als Spritzöl austretendes Schmieröl ausreichend geschmiert. Bis zu dem oberen Lager gelangt das aus der Rückstoßdüse austretende Schmieröl jedoch nicht, was auch zur Vermeidung eines Übertritts von Öl aus dem Antriebsraum in den Gasreinigungsraum unerwünscht ist. Aus diesem Grund ist hier das obere Lager als Wälzlager ausgeführt. Nachteilig ist zum einen das Wälzlager ein Zukaufteil, welches einen erheblichen, in den Gesamtkosten des Abscheiders merklichen Kostenfaktor darstellt. Zum anderen muss das Wälzlager separat eingebaut und mittels eines Sprengrings oder einer Feder gesichert und in vielen Fällen auch noch mit mindestens einer Abdeckscheibe abgedeckt werden. Somit entstehen auch noch relativ hohe Montagekosten.
Das Dokument DE 43 11 906 A1 zeigt eine Vorrichtung, die eine Kombination aus einer Schmierölzentrifuge und einem Ölnebelabscheider ist. Unter Druck stehendes Schmieröl wird über einen Kanal in einer feststehenden zentralen Lagerachse zugeführt. Ein Teilstrom des Schmieröls wird über eine radiale Bohrung nach außen in einen Ringspalt geleitet. Im Ringspalt strömt das Öl axial nach oben und nach unten zu zwei Gleitlagern des Rotors, um diese zu schmieren. Der andere, größere Teilstrom des Öls tritt am oberen Ende der Achse aus dem Kanal aus und strömt dort in das Innere des Zentrifugalrotors, wo durch Fliehkraft Schmutzpartikel aus dem Öl abgeschieden werden. Das Öl verlässt den Rotor durch Rückstoßdüsen, die den Drehantrieb des Rotors bilden. Das obere Gleitlager liegt innerhalb des hier im Betrieb mit Öl gefüllten Rotors. Wenn durch dieses obere Gleitlager Öl hindurchtritt, dann gelangt es in den Rotor und in das diesen durchströmende Öl. Wenn durch das untere Lager Öl hindurchtritt, dann gelang es in den Rücklaufbereich des aus dem Rückstoßdüsen austretenden Öls und fließt mit diesem ab.
Für die vorliegende Erfindung stellt sich daher die Aufgabe, einen Ölnebelabscheider der eingangs genannten Art sowie eine Brennkraftmaschine mit einem solchen Ölnebelabscheider zu schaffen, welche die angegebenen Nachteile vermeiden und bei denen insbesondere ein Übertritt von Öl aus dem Antriebsraum in den Gasreinigungsraum vermieden wird und bei denen die Zahl der benötigten Bauteile und der Aufwand für die Montage vermindert werden, ohne dass dabei eine Verschlechterung der Abscheidefunktion eintritt.
Die Lösung dieser Aufgabe gelingt erfindungsgemäß mit einem Ölnebelabscheider der eingangs genannten Art, der dadurch gekennzeichnet ist, dass beide Lager der Welle Gleitlager sind, dass im Trägerteil von dem Druckölkanal je ein die Welle umgebender Ringkanal zu jedem Gleitlager führt und dass von der dem Rotor zugewandten Seite des rotorseitigen Gleitlagers ein vom Rotor weg in den Antriebsraum führender Ölrückführkanal ausgeht, durch den das rotorseitige Gleitlager durchströmendes Schmieröl in den Antriebsraum zurückführbar ist.
Mit der Erfindung wird vorteilhaft das rotornahe aufwändige Wälzlager durch ein einfacheres und preiswerteres Gleitlager ersetzt. Gleichzeitig ist durch die beiden Ringskanäle eine gezielte und zuverlässige Schmierölversorgung der beiden Gleitlager, auch des rotornahen Gleitlagers, gewährleistet. Um eine reibungsarme Drehung der Welle in den beiden Gleitlager an zu gewährleisten, ist ein ausreichend großer Lagerspalt zwischen den gegeneinander rotierenden Teilen der Gleitlager erforderlich. Da das Öl zur Schmierung der Gleitlager diesen unter Druck zugeführt wird, tritt eine gewisse, wenn auch kleine Menge an Schmieröl durch die Gleitlager hindurch, was für deren Schmierung und für die Ausbildung eines stabilen Ölpolsters durchaus erwünscht ist. Im Bereich des rotornahen Gleitlagers kann dies aber dazu führen, dass Öl, welches dieses Gleitlager durchströmt hat, in unerwünschter Weise in den Gasreinigungsraum oberhalb des Trägerteils gelangt. Um dem vorzubeugen, geht von der dem Rotor zugewandten Seite des rotorseitigen Gleitlagers der vom Rotor weg in den Antriebsraum führende Ölrückführkanal aus, durch den das rotorseitige Gleitlager durchströmendes Schmieröl in den Antriebsraum zurückführbar ist. Damit wird das Öl, welches durch das rotornahe Gleitlager strömt, sicher aus dem Gasreinigungsraum ferngehalten und zuverlässig in den Antriebsraum zurückgeführt, von wo aus es zusammen mit dem aus der Rückstoßdüse oder den Rückstoßdüsen austretenden Schmieröl abfließen kann. Das aus der Rückstoßdüse oder den Rückstoßdüsen des Drehantriebes austretende Schmieröl wird für die Schmierung der Gleitlager nicht mehr benötigt. Dabei dienen die Gleitlager zugleich als Spaltdichtungen, die höchstens einen geringen Leckölstrom durchtreten lassen, sodass die Wirksamkeit und die Leistung des Drehantriebes mit der mindestens einen Rückstoßdüse nicht beeinträchtigt werden.
Um den Ölrückführkanal funktional günstig und platzsparend unterbringen zu können, ist vorgesehen, dass der Ölrückführkanal ringspaltförmig ist und radial innen von einer den zum rotorseitigen Gleitlager führenden Ringkanal radial außen begrenzenden inneren Ringwand des Trägerteils begrenzt ist.
In weiterer Ausgestaltung ist bevorzugt vorgesehen, dass der Ölrückführkanal radial außen von einem einen Teil des Rotors bildenden, sich von diesem in Richtung zum Drehantrieb hin erstreckenden, zur inneren Ringwand konzentrischen Hohlzylinder begrenzt ist. Zusätzlich zu einer Führung des durch das rotornahe Gleitlager hindurchtretenden Schmieröl hat der Hohlzylinder die weitere Funktion, einen gegebenenfalls aus dem Antriebsraum in den Gasreinigungsraum strömenden Gasstrom von dem Ölstrom getrennt zu halten, damit dieses Öl nicht in den zum Gasreinigungsraum strömenden Gasstrom gelangen kann.
Eine weitere Maßnahme zur Begünstigung der vorstehend beschriebenen Funktion des Hohlzylinders besteht darin, dass vorzugsweise der Hohlzylinder an seinem freien Ende mit einer umlaufenden spitzwinkligen und/oder radial nach außen umgebogenen oder abgewinkelten Abschleuderkante ausgeführt ist Die Abschleuderkante sorgt dafür, dass im Betrieb des Abscheiders das zurückgeführte Öl in Form von größeren Tropfen radial nach außen geschleudert wird, ohne dass es von einem gegebenenfalls aus dem Antriebsraum in den Gasreinigungsraum strömenden Gasstrom mitgenommen werden könnte.
Weiter wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass der Kurbelgehäuseentlüftungsgas zuführende Rohgaskanal durch das Trägerteil verläuft und unter dem Rotor einen zu diesem hin offenen und an seiner entgegengesetzten Seite durch einen Boden verschlossenen Rohgasringkanal bildet und dass sich der Hohlzylinder mit der Abschleuderkante vom Rotor aus gesehen über den Boden hinaus erstreckt. Mit dieser Gestaltung wird zum einen eine gleichmäßige Beschickung des Rotors mit dem zu reinigenden Rohgas erreicht. Zum anderen sorgt die angegebene Gestaltung des Hohlzylinders mit der Abschleuderkante dafür, dass die Abschleuderkante in einem ausreichenden Abstand von einem Bereich des Antriebsraums liegt, in welchem Gasströmungsgeschwindigkeiten auftreten könnten, die zur Mitnahme von Öltropfen in der Lage wären.
In der Praxis ist es zum Erreichen des vorstehend beschriebenen Effekts ausreichend, wenn die Abschleuderkante von dem Boden einen Abstand s von mindestens 3 mm, vorzugsweise mindestens 10 mm, aufweist.
Um bei einer am Drehantrieb vorgegebenen Antriebsleistung eine maximale Drehzahl des Rotors und somit eine gute Abscheidewirkung zu erzielen, müssen bremsende Effekte auf den Rotor und die Welle vermieden werden. Dies bedeutet insbesondere, dass eine reibende Dichtung zwischen Antriebsraum und Gasreinigungsraum unerwünscht ist. Um dennoch eine genügende gegenseitige Abdichtung zwischen Antriebsraum und Gasreinigungsraum zu gewährleisten, wird vorgeschlagen, dass der Hohlzylinder und eine den Rohgasringkanal radial innen begrenzende mittlere Ringwand des Trägerteils eine berührungslose Spalt- oder Labyrinthdichtung zwischen Antriebsraum und Gasreinigungsraum bilden.
Eine weitere Ausgestaltung des Ölnebelabscheiders sieht vor, dass die Rückstoßdüse am freien Ende eines nach außen und schräg in Richtung zum Rotor weisenden Düsenarms angeordnet ist und dass rotorseitig vom Drehantrieb am Trägerteil ein umlaufender, zum Drehantrieb weisender axial vorragender Spritzschutzring angeformt oder angebracht ist. Die angegebene Ausrichtung des Düsenarms sorgt in Kombination mit dem Spritzschutzring dafür, dass aus der Rückstoßdüse austretendes Schmieröl nicht oder zumindest nur in sehr geringem Umfang in den Bereich der Spalt- oder Labyrinthdichtung gelangen kann, so dass das Risiko eines unerwünschten Übertritts von Öl aus dem Antriebsraum in den Gasreinigungsraum weiter vermindert wird.
Eine noch weitergehende Verminderung eines Übertritts von Öl aus dem Antriebsraum in den Gasreinigungsraum kann dadurch erreicht werden, dass gemäß einer weiteren Ausgestaltung eine konische Spritzschutzkappe mit ihrem größeren Ende in den Spritzschutzring eingesetzt ist und sich mit ihrem kleineren, mindestens eine Durchlassöffnung aufweisenden Ende in Richtung zum Drehantrieb hin erstreckt. Die Spritzschutzkappe schirmt den Bereich des Antriebsraums innerhalb des Spritzschutzrings weiter ab, erlaubt aber gleichzeitig einen Durchlass des Öls, das vom rotornahen Gleitlager in den Antriebsraum zurückgeführt wird.
In weiterer Ausgestaltung des Ölnebelabscheiders ist bevorzugt vorgesehen, dass der Druckölkanal zwischen den Gleitlagern in den Hohlkanal der Welle mündet. Hiermit wird eine konstruktiv einfache und geometrisch günstige Gestaltung des Trägerteils mit den Ringkanälen und der Welle ermöglicht. Die Einmündung in den Hohlkanal der Welle kann hier einfach durch eine oder mehrere Querbohrungen gebildet werden. Eine aufwändige Drehdurchführung ist hier nicht nötig, weil die beiden Gleitlager gleichzeitig Spaltdichtungen bilden und somit auch als endseitige Abdichtungen der Ringkanäle fungieren.
Einen besonders geringen Bearbeitungs- und Kostenaufwand erfordert der Ölnebelabscheider, wenn, was bevorzugt vorgesehen ist, die Welle einerseits und das Trägerteil andererseits die beiden Gleitlager unmittelbar ausbilden und aus eine Gleitlagermaterialpaarung bildenden Werkstoffen bestehen. Zur Bildung der Gleitlager müssen lediglich die Welle und das Trägerteil in den miteinander die Gleitlager bildenden Oberflächenbereichen bearbeitet werden. Das Fertigen und Montieren von sonstigen Lagerteilen ist hier nicht erforderlich. Eine praxisgerechte geeignete Materialpaarung ist beispielsweise Aluminium für das Trägerteil und Stahl für die Welle.
Wenn es aus technischen oder sonstigen Gründen erforderlich sein sollte, dann kann alternativ zumindest eines der beiden Gleitlager mit einer Gleitlagerbuchse ausgeführt sein. Die Gleitlagerbuchse ist dann vorzugsweise in das Trägerteil eingepresst und nimmt die Welle mit dem nötigen Lagerspiel auf.
Der erfindungsgemäße Ölnebelabscheider kann in unterschiedlicher Art und Weise an eine zugehörige Brennkraftmaschine funktional angekoppelt werden beziehungsweise sein. In einer ersten diesbezüglichen Ausgestaltung ist vorgesehen, dass der Ölnebelabscheider ein Gehäuseunterteil aufweist, das an eine Komponente der Brennkraftmaschine unter Herstellung von Strömungsverbindungen anflanschbar ist und den Trägerteil sowie den Antriebsraum umfasst, und dass er ein Gehäuseoberteil aufweist, das durch einen am Gehäuseunterteil angebrachten, abnehmbaren Deckel gebildet ist und den Gasreinigungsraum enthält. Für das Anflanschen sind zweckmäßig auf der Seite des Ölnebelabscheiders und auf der Seite der Komponente der Brennkraftmaschine miteinander korrespondierende Flansche vorgesehen, die gegeneinander unter Abdichtung durch Axialdichtungen verspannbar sind. Im Sinne einer möglichst einfachen Montage sind dabei möglichst viele Strömungsverbindung oder im Optimalfall alle Strömungsverbindung in die Flanschverbindung integriert.
Eine zweite, alternative Ausgestaltung schlägt eine Brennkraftmaschine mit einem Ölnebelabscheider vor, bei der vorgesehen ist, dass der Antriebsraum als nach außen offene Ausnehmung in einer Komponente der Brennkraftmaschine ausgebildet ist, dass in die Ausnehmung das Trägerteil unter Herstellung von Strömungsverbindungen dichtend einsteckbar ist und dass am Trägerteil oder an der Komponente ein außerhalb der Ausnehmung liegender, abnehmbarer Deckel angebracht oder anbringbar ist, der den Gasreinigungsraum enthält. In dieser Ausgestaltung wird insbesondere eine kompakte Bauweise erreicht, weil der Ölnebelabscheider zu einem Teil, in der Praxis etwa zur Hälfte seiner Höhe, innerhalb der Komponente der Brennkraftmaschine liegt, so dass nur noch der andere Teil aus der Komponente der Brennkraftmaschine vorragt.
Eine dritte, alternative Ausgestaltung schlägt eine Brennkraftmaschine mit einem Ölnebelabscheider vor, bei der vorgesehen ist" dass das Trägerteil mit zumindest dem Druckölkanal als integraler Teil einer Komponente der Brennkraftmaschine ausgeführt ist, dass der Antriebsraum in einem Innenraum der Komponente liegt und dass außenseitig an der Komponente ein den Gasreinigungsraum enthaltender abnehmbarer Deckel dichtend angebracht oder anbringbar ist. Für diese Ausführung ist charakteristisch, dass der Trägerteil integral mit der Komponente der Brennkraftmaschine ausgeführt ist, also nicht als eigenes Bauteil gefertigt werden muss. Auch einen eigenen Antriebsraum hat der Ölnebelabscheider hier nicht, sondern ein in der Komponente ohnehin vorhandener Innenraum wird hier auch als Antriebsraum des Drehantriebes genutzt. Somit wird ein besonders hoher Integrationsgrad mit vermindertem Herstellungs- und Montageaufwand erreicht.
Die erwähnte Komponente der Brennkraftmaschine kann in der Praxis beispielsweise der Motorblock der Brennkraftmaschine oder dessen Zylinderkopfhaube oder ein mit der Brennkraftmaschine verbundenes Funktionsmodul, wie Ölmodul mit Ölfilter und/oder Ölkühler, sein.
Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand einer Zeichnung erläutert. Die Figuren der Zeichnung zeigen:

Figur 1: einen Ölnebelabscheider, dass nicht Teil der Erfindung ist im Längsschnitt,
Figur 2: einen vergrößerten Ausschnitt aus Figur 1, im Längsschnitt,
Figur 3: den Ölnebelabscheider in einer ersten Ausführung, im Längsschnitt,
Figur 4: einen vergrößerten Ausschnitt aus Figur 3, im Längsschnitt,
Figur 5: den Ölnebelabscheider in einer zweiten Ausführung, im Längsschnitt,
Figur 6: den Ölnebelabscheider in einer dritten Ausführung, im Längsschnitt, und
Figur 7: einen Ölnebelabscheider in einem gestuften Querschnitt.

Figur 1 der Zeichnung zeigt als erstes Ausführungsbeispiel einen Ölnebelabscheider 1, der mittels eines Flansches 70 an eine zugehörige Brennkraftmaschine oder eine Komponente der zugehörigen Brennkraftmaschine angeflanscht werden kann. Der Abscheider 1 besitzt ein Oberteil in Form eines Deckels 6, in welchem sich ein Gasreinigungsraum 11 befindet, sowie ein Unterteil in Form einer Wanne 13, in welcher sich ein Antriebsraum 12 befindet. Der Gasreinigungsraum 11 und der Antriebsraum 12 sind durch ein Trägerteil 5 räumlich voneinander getrennt. Der Deckel 6 ist mittels eines Deckelflansches 60 mit dem Trägerteil 5 von oben her lösbar verbunden, während die Wanne 13 von unten her abgedichtet mit dem Trägerteil 5 verbunden ist. Im Gasreinigungsraum 11 ist ein Rotor 2 angeordnet, der auf einer Welle 3 verdrehfest befestigt ist und der zur Abscheidung von Ölnebel aus dem Kurbelgehäuseentlüftungsgas einer zugehörigen Brennkraftmaschine dient. Dazu ist der Rotor 2 in bekannter Art und Weise ausgeführt, beispielsweise als Tellerstapel.
Die Welle 3 ist um ihre Mittelachse 30 drehbar im Trägerteil 5 gelagert, nämlich in einem oberen Lager 33.1 und in einem axial davon beabstandeten unteren Lager 33.2. Beide Lager 33.1 und 33.2 sind als Gleitlager, hier jeweils mit einer Gleitlagerbuchse 56.1 beziehungsweise 56.2, ausgeführt. Zur Aufnahme beziehungsweise Ausbildung der beiden Gleitlager 33.1 und 33.2 besitzt das Trägerteil 5 eine innere Ringwand 58', die konzentrisch zur Welle 3 angeordnet ist. Unterhalb des oberen Gleitlagers 33.1 ist zwischen der inneren Ringwand 58' und der Welle 3 ein erster Ringkanal 55.1 angeordnet. Oberhalb des unteren Gleitlagers 33.2 verläuft zwischen der Welle 3 und der inneren Ringwand 58' ein zweiter, unterer Ringkanal 55.2. Von der Seite her, in Figur 1 von links her, führt durch das Trägerteil 5 ein Druckölkanal 73 bis zur Welle 3. In Höhe des Druckölkanal als 73 hat die Welle 3 eine Querbohrung 35. Von der Querbohrung 35 erstreckt sich ein Hohlkanal 34 durch das Innere der Welle 3 nach unten. Weithin ist der Druckölkanal 73 in Höhe der Querbohrung 35 sowohl mit dem oberen Ringkanal 55.1 als auch mit dem unteren Ringkanal 55.2 verbunden.
Mit dem unteren Ende der Welle 3 ist ein Drehantrieb 4 verbunden, der hier durch einen einzelnen Düsenarm 41 mit einem darin verlaufenden, mit dem Hohlkanal 30 verbundenen Düsenkanal 42 und einer am äußeren Ende des Düsenarms 41 angeordneten Rückstoßdüse 43 ausgeführt ist. In Umfangsrichtung der Welle 30 gesehen liegt gegenüber von dem Düsenarm 41 ein Gegengewicht 44, das zur Vermeidung einer Unwucht dient. Der Drehantrieb 4 ist hier auf das untere Ende der Welle 3 verdrehfest aufgesteckt und mittels einer Hutmutter 45, die zugleich den Hohlkanal 30 an seinem unteren Ende verschließt, gesichert.
Im Betrieb der zugehörigen Brennkraftmaschine und des Ölnebelabscheiders 1 wird durch den Druckölkanal 73 unter Druck stehendes Schmieröl von einer Ölpumpe der Brennkraftmaschine kommend in das Trägerteil 5 geführt. Am radial inneren Ende des Druckölkanal 73 verzweigt sich der Ölstrom in drei Zweigströme.
Ein erster, volumenstrommäßig größter Zweigstrom strömt durch die Querbohrung 35 in den Hohlkanal 30 und von dort durch den Düsenkanal 42 im Düsenarm 41 zur Rückstoßdüse 43. Der aus der Rückstoßdüse 43 austretende Ölstrahl sorgt für eine Drehung des Drehantriebes 4 sowie der damit verdrehfest verbundenen Welle 3 mit dem damit ebenfalls verdrehfest verbundenen Rotor 2. Das aus der Rückstoßdüse 43 austretende Schmieröl fließt drucklos unter Schwerkraftwirkung durch einen Ölablaufkanal 75 ab, der in einem Flansch 70 vorgesehen ist, welcher mit einem passenden Gegenflansch der zugehörigen Brennkraftmaschine oder einer Komponente der Brennkraftmaschine verbindbar ist.
Ein zweiter Zweigstrom strömt durch den oberen Ringkanal 55.1 zum oberen Gleitlager 33.1 und versorgt dieses mit Schmieröl. Ein dritter Zweigstrom strömt durch den unteren Ringkanal 55.2 zum unteren Gleitlager 33.2 und versorgt dieses mit Schmieröl. Dabei dienen die Gleitlager 33.1 und 33.2 zugleich als Spaltdichtungen, die einen nennenswerten Durchtritt von Schmieröl durch ihren Lagerspalt nicht zulassen.
Über einen in Figur 1 nicht sichtbaren Rohgaskanal gelangt zu entölendes Kurbelgehäuseentlüftungsgas in einen Rohgasringkanal 52, der im Trägerteil 5 radial innen unterhalb des Rotors 2 verläuft. Von dort strömt das Gas axial nach oben in den Rotor 2 und verlässt diesen radial außen unter Abscheidung der mitgeführten Ölpartikel, die sich am Innenumfang des Deckels 6 niederschlagen. Das entölte Gas verlässt den Gasreinigungsraum 11 durch einen in Figur 1 nicht sichtbaren Reingaskanal. Das niedergeschlagene Öl fließt am Innenumfang des Deckels 6 unter Schwerkraftwirkung nach unten und gelangt so in eine im Trägerteil 5 ausgebildete Ölsammelrinne 54. Die Ölsammelrinne 54 steht in Verbindung mit einem Ölrücklaufkanal 74, der seinerseits mit dem Ölablaufkanal 75 verbunden ist, hier über eine Bohrung 74".
Figur 2 zeigt in vergrößerter Darstellung einen Ausschnitt aus Figur 1, wobei der Ausschnitt die Lagerung der Welle 3 im Trägerteil 5 zeigt. Im Zentrum der Figur 2 verläuft die um ihre Längsachse 30 drehbare Welle 3, die in ihrem unteren Teil den Hohlkanal 34 aufweist. In ihrem oberen Teil oberhalb der Querbohrung 35 ist hier die Welle 3 massiv.
Das Trägerteil 5 umgibt mit seiner inneren Ringwand 58' die Welle 3 oberhalb und unterhalb der Querbohrung 35. Jeweils am oberen Ende und am unteren Ende der inneren Ringwand 58' ist je eines der beiden Gleitlager 33.1 und 33.2, hier mit den Gleitlagerbuchsen 56.1 und 56.2, angeordnet. Die Gleitlagerbuchsen 56.1 und 56.2 sind hier jeweils in das Trägerteil 5 von oben beziehungsweise unten her eingepresst. Die Welle 3 verläuft mit einem ausreichend großen Lagerspalt durch die Gleitlagerbuchsen 56.1 und 56.2. Oberhalb der oberen Lagerbuchse 56.1 besitzt die Welle 3 eine nach außen vorspringende Stufe 31, die als Anschlag dient und eine definierte Höhenlage der Welle 3 bestimmt.
In dem Bereich zwischen den beiden Lagern 33.1 und 33.2 bildet die Welle 3 mit der inneren Ringwand 58' den oberen Ringkanal 55.1 und den unteren Ringkanal 55.2, die beide, ebenso wie der Hohlkanal 34 in der Welle 3, mit dem im Trägerteil 5 verlaufenden Druckölkanal 73 in Strömungsverbindung stehen. Radial außen von der inneren Ringwand 58' verläuft der Rohgasringkanal 52, der nach unten hin von dem rechts in Figur 2 sichtbaren Boden 53 begrenzt und von dem Antriebsraum 12 getrennt ist.
Ganz oben in Figur 2 ist ein kleiner Teil des mit der Welle 3 verdrehfest verbundenen Rotors 2 erkennbar. Ganz unten in Figur 2 ist der Drehantrieb 4 zu einem kleinen Teil erkennbar, hier mit einem Ausschnitt des Düsenarms 41 mit dem Düsenkanal 42 sowie diametral gegenüberliegend dem Gegengewicht 44.
Ein zweites Ausführungsbeispiel eines Ölnebelabscheiders 1 ist in Figur 3 ebenfalls in einem Längsschnitt dargestellt. Auch hier besitzt der Ölnebelabscheider 1 einen Gasreinigungsraum 11 mit einem darin angeordneten Rotor 2 und einen Antriebsraum 12 mit einem darin angeordneten Drehantrieb 4. Auch hier sind der Gasreinigungsraum 11 und der Antriebsraum 12 durch das Trägerteil 5 voneinander räumlich getrennt. Nach außen ist der Gasreinigungsraum 11 wieder durch einen Deckel 6 abgeschlossen, der mit einem Deckelflansch 60 mit dem Trägerteil 5 von oben her lösbar verbunden ist. Der Antriebsraum 12 wird zur Umgebung hin durch ein Unterteil in Form einer Wanne 13 abgeschlossen.
Sowohl der Rotor 2 als auch der Drehantrieb 4 sind hier wieder verdrehfest auf einer Welle 3 angebracht, die um ihre Längsachse 30 drehbar im Trägerteil 5 gelagert ist. Für diese drehbare Lagerung sind hier wieder zwei Gleitlager 33.1 und 33.2 vorgesehen, die hier zwischen der Welle 3 und dem Trägerteil 5 unmittelbar, also ohne Zwischenlage von Gleitlagerbuchsen, ausgebildet sind. Zur Bildung der Gleitlager 33.1 und 33.2 ist auch hier das Trägerteil 5 wieder mit einer inneren Ringwand 58' ausgebildet, die an ihrem oberen Ende mit der Welle 3 das obere Gleitlager 33.1 und an ihrem unteren Ende mit der Welle 3 das untere Gleitlager 33.2 bildet. Im Bereich zwischen den beiden Gleitlagern 33.1 und 33.2 bildet die innere Ringwand 58' mit der Welle 3 wieder einen oberen Ringkanal 55.1 und einen unteren Ringkanal 55.2. Die Welle 3 ist hier in ihrem unteren Abschnitt wieder mit einem Hohlkanal 34 und mit einer Querbohrung 35 versehen. Auf das untere Ende der Welle 3 ist in schon beschriebene Art und Weise der Drehantrieb 4 aufgesetzt. Auf die vorhergehende Beschreibung der Figur 1 wird diesbezüglich verwiesen.
Der Rotor 2 besitzt bei dem in Figur 3 dargestellten Ausführungsbeispiel einen Hohlzylinder 28, der mit dem übrigen Rotor 2 einstückig oder verbunden ist und der von der Unterseite des Rotors 2 konzentrisch zur inneren Ringwand 58' verläuft, wobei zwischen beiden ein Ringspalt als Ölrückführkanal 58 ausgebildet ist. Das untere Ende des Hohlzylinders 28 ist mit einer zugespitzten Abschleuderkante 29 ausgebildet.
Radial außen von dem Hohlzylinder 28 verläuft konzentrisch zu diesem eine mittlere Ringwand 52.2, welche Teil des Trägerteils 5 ist. Radial außen von der mittleren Ringwand 52.2 verläuft eine äußere Ringwand 52.1, ebenfalls als Teil des Trägerteils 5, wobei zwischen den beiden genannten Ringwänden 52.1 und 52.2 ein Rohgasringkanal 52 gebildet wird. Der Rohgasringkanal 52 ist nach oben hin zur Unterseite des Rotors 2 offen und nach unten ist der Rohgasringkanal 52 durch einen Boden 53 begrenzt.
In Betrieb des Ölnebelabscheiders 1 gemäß Figur 3 und der zugehörigen Brennkraftmaschine wird unter Druck stehendes Schmieröl durch den Druckölkanal 73 innerhalb des Trägerteils 5 zur Welle 3 geführt. Dort verzweigt sich der Ölstrom wieder in die drei schon anhand von Figur 1 beschriebenen Ölströme zur Rückstoßdüse 43 des Drehantriebes 4 und zu den beiden Gleitlagern 33.1 und 33.2.
Um besonders sicher zu gewährleisten, dass kein Schmieröl durch das obere Gleitlager 33.1 in den Gasreinigungsraum 11 und bis in den Reingaskanal 72 für das Reingas gelangen kann, ist der erwähnte Ölrückführkanal 58 vorgesehen. Durch diesen wird Schmieröl, welches durch das obere Gleitlager 33.1 hindurchgetreten ist, radial außen von der inneren Ringwand 58' nach unten und somit in den Antriebsraum 12 zurückgeführt. Die Abschleuderkante 29 am unteren Ende des Hohlzylinder 28 sorgt dafür, dass relativ große Tropfen von dem Hohlkörper 28 in den Antriebsraum 12 geschleudert werden, die nicht der Gefahr unterliegen, von einem Gasstrom aus dem Antriebsraum 12 in den Gasreinigungsraum 11 mitgenommen zu werden. Zu diesem Zweck liegt die Abschleuderkante 29 deutlich tiefer als der Boden 53 des Rohgasringkanals 52, wodurch das Abschleudern der Öltropfen in einem Bereich geringer Gasströmungsgeschwindigkeit erfolgt. Ein Gasstrom aus dem Antriebsraum 12 in den Gasreinigungsraum 11 kann bei entsprechenden Druckverhältnissen im Ölnebelabscheider 1 auftreten, wobei der Gasstrom hier durch einen Spaltraum zwischen dem Außenumfang des Hohlzylinder 28 und dem Innenumfang der mittleren Ringwand 52.2 strömen könnte. Um einen solchen Gasstrom zu vermeiden oder möglichst gering zu halten, bilden hier der Außenumfang des Hohlzylinders 28 und der Innenumfang der mittleren Ringwand 52.2 miteinander eine Spalt- oder Labyrinthdichtung 57. Da diese berührungslos funktioniert, bremst sie die Welle 3 und den Rotor 2 nicht.
Das im Gasreinigungsraum 11 aus dem Kurbelgehäuseentlüftungsgas abgeschiedene Öl fließt über die innere Oberfläche des Deckels 6 unter Schwerkraftwirkung nach unten in eine Ölsammelrinne 54 und aus dieser in einen Ölrücklaufkanal 74, die beide im Trägerteil 5 ausgebildet sind. Nach unten hin ist der Antriebsraum 12 durch den Boden einer Wanne 13 abgeschlossen, wobei die Wanne 13 dichtend mit dem Trägerteil 5 verbunden ist. Im Bereich des Ölrücklaufkanals 74 bildet die Wanne 13 mit dem Ölrücklaufkanal 74 einen Siphon 74'. Durch den Siphon 74' gelangt das aus dem Kurbelgehäuseentlüftungsgas abgeschiedene Öl durch den Antriebsraum 12 ebenfalls in den Ölablaufkanal 75.
Ein weiteres Merkmal des Ölnebelabscheiders 1 nach Figur 3 besteht darin, dass der Ölnebelabscheider 1 mittels eines in Figur 3 nach links weisenden Flansches 70 an einen passend gestalteten Gegenflansch 80 der zugehörigen Brennkraftmaschine oder einer Komponente der Brennkraftmaschine anflanschbar ist, wobei gleichzeitig Strömungsverbindung hergestellt werden. Im dargestellten Beispiel erfolgen über die Flanschverbindung das Zuführen von Rohgas in den Rohgaskanal 71, das Zuführen von Drucköl in den Druckölkanal 73 und das drucklose Abführen von Schmieröl aus dem Antriebsraum 12 durch den Ölablaufkanal 75.
Figur 4 zeigt einen Ausschnitt aus Figur 3 mit der Lagerung der Welle 3 in vergrößerter Darstellung, ebenfalls im Längsschnitt. In der Mitte der Figur 4 verläuft die Welle 3, die um ihre Mittelachse 30 drehbar in den beiden Gleitlagern 33.1 und 33.2 gelagert ist. Die beiden Gleitlager 33.1 und 33.2 sind unmittelbar zwischen der Welle 3 einerseits und dem Trägerteil 5 mit der inneren Ringwand 58' andererseits ausgebildet. Zwischen dem oberen Bereich der inneren Ringwand 58' und dem dortigen Teil der Welle 3 ist der erste, obere Ringkanal 55.1 sichtbar; zwischen dem unteren, den Hohlkanal 34 aufweisenden Abschnitt der Welle 3 und dem unteren Teil der inneren Ringwand 58' ist der zweite, untere Ringkanal 55.2 erkennbar. Von links her führt der Druckölkanal 73 durch das Trägerteil 5 zur Welle 3, die in Höhe des Druckölkanals 73 die Querbohrung 35 aufweist, welche den Druckölkanal 73 mit dem Hohlkanal 34 in der Welle 3 verbindet.
Wie oben schon erläutert, strömt ein Teilstrom des durch den Druckölkanal 73 zugeführten Schmieröls im Betrieb des Ölnebelabscheiders zu der in Figur 4 nicht sichtbaren Rückstoßdüse des Drehantriebes 4. Zwei weitere, kleinere Teilströme gelangen zu den beiden Gleitlagern 33.1 und 33.2. Im Bereich des oberen Gleitlagers 33.1, das sich unmittelbar unterhalb des Rotors 2 befindet, besteht die Gefahr, dass dort Öl, welches durch den Lagerspalt des Gleitlagers 33.1 hindurchtritt, von dort weiter in den Gasreinigungsraum 11 und dort in unerwünschter Weise in den Reingasstrom gelangen kann. Um diesen unerwünschten Effekt zu vermeiden, erstreckt sich von dem Rotor 2 der Hohlzylinder 28 konzentrisch zu dem oberen Teil der inneren Ringwand 58' des Trägerteils 5 nach unten und bildet mit der inneren Ringwand 58' den Ölrückführkanal 58. Schmieröl, welches durch den Lagerspalt des oberen Gleitlagers 33.1 gelangt, tritt in den oberen Bereich des Ölrückführkanal 58 ein und fließt durch diesen unter Schwerkraftwirkung nach unten. Öl, welches dabei auf die Innenumfangsfläche des Hohlzylinders 28 gelangt, fließt an diesem ebenfalls unter Schwerkraftwirkung nach unten und wird schließlich von der Abschleuderkante 29 in den Antriebsraum 12 abgeschleudert. Wie Figur 4 anschaulich zeigt, liegt die Abschleuderkante 29 deutlich beabstandet, nämlich in einem Abstand s, unterhalb des Bodens 53, der den Rohgasringkanal 52 nach unten begrenzt. Damit erfolgt das Abschleudern der Öltropfen von dem Hohlzylinder 28 in einem Bereich des Antriebsraums 12, in welchem nur geringe Gasgeschwindigkeiten in Richtung zum Gasreinigungsraum 11 auftreten können. Höhere Gasgeschwindigkeiten in entsprechender Richtung können höchstens in einem Ringspaltraum zwischen dem Außenumfang des Hohlzylinders 28 und dem Innenumfang der mittleren Ringwand 52.2 auftreten, die aber gegenüber der Abschleuderkante 29 deutlich nach oben versetzt liegt.
In seinem dem Ölrückführkanal 28 zugewandten Bereich ist der Rotor 2 dicht verschlossen, so dass sich auch unter ungünstigen Umständen keine Gasströmung aus dem Antriebsraum 12 durch den Ölrückführkanal 58 in den Gasreinigungsraum ergeben kann. Eine solche Gasströmung ist höchstens möglich durch einen Zwischenraum zwischen dem Außenumfang des Hohlzylinders 28 und dem Innenumfang der mittleren Ringwand 52.2. Um hier einen Gasdurchtritt aus dem Antriebsraum 12 in den Rotor 2 und auf diesem Wege in den Gasreinigungsraum zu verhindern, ist zwischen dem oberen Bereich des Außenumfangs des Hohlzylinders 28 und dem oberen Bereich des Innenumfangs der mittleren Ringwand 52.2 eine Spaltoder Labyrinthdichtung 57 vorgesehen. Radial außen von der mittleren Ringwand 52.2 verläuft die äußere Ringwand 52.1, die beide Teile des Trägerteils 5 sind und zwischen denen der Rohgasringkanal 52 liegt.
Ganz unten in Figur 4 ist ein kleiner Teil des Drehantriebes 4 sichtbar, wie auch in Figur 2.
Figur 5 zeigt eine weitere Ausführung des Ölnebelabscheiders 1,für welche charakteristisch ist, dass hier der Antriebsraum 12 als Ausnehmung 81 in einer Komponente 8 der zugehörigen Brennkraftmaschine ausgebildet ist und dass das Trägerteil 5 zusammen mit dem Drehantrieb 4 in die Ausnehmung 81 von oben her dichtend eingesteckt ist. In dem in Figur 5 gezeigten montierten Zustand des Ölnebelabscheiders 1 werden gleichzeitig Strömungsverbindungen zu der Komponente 8 hergestellt, nämlich zum einen zur Zuführung von zu entölendem Kurbelgehäuseentlüftungsgas in den Rohgaskanal 71, zum Zuführen von unter Druck stehendem Schmieröl in den Druckölkanal 73 und zum drucklosen Abführen von aus der Rückstoßdüse 43 des Drehantriebes 4 austretendem Schmieröl in den Ölablaufkanal 75.
Weiterhin unterschiedlich zu dem zuvor in Figur 3 beschriebenen Ölnebelabscheider 1 ist, dass bei dem Ölnebelabscheider 1 gemäß Figur 5 das Trägerteil 5 an seiner Unterseite konzentrisch zu seiner inneren Ringwand 58' und damit konzentrisch zur Welle 3 einen Spritzschutzring 59.1 aufweist. Außerdem ist von unten her in den Spritzschutzring 59.1 eine nach unten konisch zulaufende Spritzschutzkappe 59.2 eingesetzt, die mit ihrem unteren Ende radial außen in die innere Ringwand 58' eingerastet ist. Die Spritzschutzkappe 59.2 ist in ihrem unteren Teil mit mindestens einer Durchlassöffnung ausgebildet, um das durch den Ölrückführkanal 58 nach unten fließende Öl in den Antriebsraum 12 gelangen zu lassen. In umgekehrter Richtung schirmen der Spritzschutzring 59.1 und die Spritzschutzkappe 59.2 gemeinsam den die innere Ringwand 58' unmittelbar umgebenden Bereich gegen ein Hineinspritzen von aus der Rückstoßdüse 43 austretendem Schmieröl ab.
Der Gasreinigungsraum 11 mit dem Rotor 2 liegt bei diesem Ölnebelabscheider 1 oberhalb der Komponente 8 der Brennkraftmaschine innerhalb eines lösbar an dem Trägerteil 5 angebrachten Deckels 6.
Der Trägerteil 5 ist hier durch insgesamt drei übereinander angeordnete, nicht eigens bezifferte Radialdichtringe gegen die Komponente 8 der Brennkraftmaschine abgedichtet. Der einen Teil des Trägerteils 5 bildende Ölrücklaufkanal 74 ist als Tauchrohr in eine in der Komponente 8 ausgebildete Eintiefung eingetaucht, wodurch dort ein Siphon 74' gebildet wird. Im Gasreinigungsraum 11 aus dem Kurbelgehäuseentlüftungsgas abgeschiedenes Öl gelangt über die Ölsammelrinne 54 in den Ölrücklaufkanal 74 und durch den Siphon 74' über den Antriebsraum 12 in den Ölablaufkanal 75, um durch diesen zusammen mit dem aus der Rückstoßdüse 43 austretenden Öl beispielsweise in die Ölwanne der zugehörigen Brennkraftmaschine zu fließen.
In seinen weiteren Teilen entspricht der Ölnebelabscheider 1 dem Beispiel gemäß Figur 3 und es wird daher hinsichtlich der weiteren Bezugsziffern in Figur 5 auf die Beschreibung der Figur 3 verwiesen.
In Figur 6 ist ein weiterer Ölnebelabscheider 1 ebenfalls in Längsschnitt gezeigt, für den eine noch weitere Integration in eine Komponente 8 der Brennkraftmaschine, beispielsweise eine Zylinderkopfhaube, typisch ist.
Die Komponente 8 der Brennkraftmaschine enthält sowohl den Rohgaskanal 71 als auch den Druckölkanal 73 sowie das Trägerteil 5 als integrale Bestandteile. Oberhalb der beiden genannten Kanäle 71 und 73 ist in der Komponente 8 eine Ausnehmung 81 ausgebildet, in welche der Deckel 6 mit seinem Deckelflansch 60 dichten und lösbar eingesetzt ist. An der Oberseite des Deckels 6 ist der Reingaskanal 72 als Schlauchanschlussstutzen angeordnet.
Im unteren Teil der Figur 6 befindet sich ein Innenraum 82 der Komponente 8 der Brennkraftmaschine, wobei dieser Innenraum 82 gleichzeitig den Antriebsraum 12 des Ölnebelabscheiders 1 bildet. In diesem Innenraum 82 beziehungsweise Antriebsraum 12 liegt der Drehantrieb 4 des Ölnebelabscheiders 1, der identisch mit den vorhergehenden Beispielen ausgeführt ist.
Die beiden Lager 33.1 und 33.2 der Welle 3 in dem Trägerteil 5 sind wieder beide als Gleitlager ausgebildet, die durch den Druckölkanal 73 und über die beiden Ringkanäle 55.1 und 55.2 mit Schmieröl versorgt werden. Ebenso wird die Rückstoßdüse 43 des Drehantriebes 4 aus dem Druckölkanal 73 durch die Querbohrung 35, den Hohlkanal 34 und den Düsenkanal 42 mit Schmieröl versorgt.
Zur Rückführung von durch das obere Lager 33.1 hindurchfließendem Schmieröl dient auch hier der Ölrückführkanal 58 radial innen von dem mit dem Rotor 2 verbundenen oder einstückigen, sich nach unten erstreckenden Hohlzylinder 28. Auch hier hat der Hohlzylinder 28 eine untere, spitzwinklige Abschleuderkante 29.
Hinsichtlich der weiteren Bezugsziffern in Figur 6 wird auf die vorhergehende Beschreibung verwiesen.
Figur 7 schließlich zeigt einen Ölnebelabscheider 1, hier sein Trägerteil 5, in einem gestuften Querschnitt, wobei links von der strichpunktierten Linie L die Schnittebene in Höhe des Rohgaskanals 71 und rechts von der strichpunktierten Linie L die Schnittebene in Höhe des Druckölkanals 73, also etwas nach unten versetzt, verläuft. Im Zentrum ist die Welle 3 mit dem hier geschnittenen Hohlkanal 34 und der Querbohrung 35 erkennbar. Radial außen davon liegt im Hintergrund der zweite, untere Ringkanal 55.2. Radial nach außen schließt sich daran die innere Ringwand 58' an. Noch weiter radial außen liegt die äußere Ringwand 52.1. Zwischen der Ringwand 58' und der Ringwand 52.1 liegt der Rohgasringkanal 52. Radial ganz außen liegt über einen Teil des Umfangs des Trägerteils 5 die Ölsammelrinne 54.
Der Hohlkanal 34 in der Welle 3 und der Ringkanal 55.2 stehen mit dem in Figur 7 von oben her radial nach innen verlaufenden Druckölkanal 73 in Strömungsverbindung. Der Rohgasringkanal 52 steht in Strömungsverbindung mit dem zum Druckölkanal 73 parallelen, jedoch zu diesem seitwärts sowie höhenmäßig etwas nach oben versetzten Rohgaskanal 71.

Die weiteren Teile des Ölnebelabscheiders 1 sind in Figur 7 nicht sichtbar oder aus Übersichtlichkeitsgründen nicht dargestellt.

Bezugszeichenliste:

Zeichen	Bezeichnung
1	Ölnebelabscheider
11	Gasreinigungsraum
12	Antriebsraum
13	Wanne

2	Rotor
28	Hohlzylinder
29	Abschleuderkante

3	Welle
30	Drehachse
31	Stufe
33.1	erstes Lager
33.2	zweites Lager
34	Hohlkanal
35	Querbohrung

4	Drehantrieb
41	Düsenarm
42	Düsenkanal
43	Rückstoßdüse
44	Gegengewicht
45	Mutter

5	Trägerteil
52	Rohgasringkanal
52.1	äußere Ringwand
52.2	mittlere Ringwand
53	Boden von 52
54	Ölsammelrinne
55.1, 55.2	Ringkanäle in 5
56.1, 56.2	Gleitlagerbuchsen
57	Spalt- oder Labyrinthdichtung
58	Ölrückführkanal
58'	innere Ringwand
59.1	Spritzschutzring
59.2	Spritzschutzkappe

6	Deckel
60	Deckelflansch

70	Flansch
71	Rohgaskanal
72	Reingaskanal
74	Ölrücklaufkanal
74'	Siphon
74"	Bohrung
75	Ölablaufkanal

8	Komponente der Brennkraftmaschine
80	Gegenflansch
81	Ausnehmung in 8
82	Innenraum von 8

Claims

Ölnebelabscheider (1) zum Abscheiden von Öl aus dem Kurbelgehäuseentlüftungsgas einer Brennkraftmaschine, mit einem auf einer drehbar gelagerten Welle (3) angeordneten, Öl aus dem Gas durch Zentrifugalkräfte abscheidenden Rotor (2), wobei in einem vom Rotor (2) axial beabstandeten Bereich der Welle (3) an dieser ein Drehantrieb (4) mit wenigstens einer Rückstoßdüse (43) angeordnet ist, wobei der Rotor (2) in einem Gasreinigungsraum (11) des Abscheiders (1) und der Drehantrieb (4) in einem Antriebsraum (12) des Abscheiders (1) angeordnet ist, wobei die Welle (3) zwischen Rotor (2) und Drehantrieb (4) in zwei voneinander axial beabstandeten Lagern (33.1, 33.2) in einem den Gasreinigungsraum (11) und den Antriebsraum (12) voneinander trennenden Trägerteil (5) gelagert ist, wobei im Trägerteil (5) ein mit unter Druck stehendem Schmieröl beschickbarer Druckölkanal (73) vorgesehen ist, der in einen zu der mindestens einen Rückstoßdüse (43) des Drehantriebs (4) führenden Hohlkanal (34) in der Welle (3) mündet, wobei ein Kurbelgehäuseentlüftungsgas zuführender Rohgaskanal (71) in einen Einlassbereich des Gasreinigungsraums (11) mündet, wobei ein Reingaskanal (72) aus einem Auslassbereich des Gasreinigungsraums (11) abgeht, wobei ein Ölrücklaufkanal (74) aus einem Ölsammelbereich des Gasreinigungsraums (11) abgeht und wobei ein Ölablaufkanal (75) für aus der Rückstoßdüse (43) austretendes Schmieröl aus dem Antriebsraum (12) abgeht,
dadurch gekennzeichnet,
dass beide Lager (33.1 und 33.2) der Welle (3) Gleitlager sind,
dass im Trägerteil (5) von dem Druckölkanal (73) je ein die Welle (3) umgebender Ringkanal (55.1, 55.2) zu jedem Gleitlager (33.1, 33.2) führt und dass von der dem Rotor (2) zugewandten Seite des rotorseitigen Gleitlagers (33.1) ein vom Rotor (2) weg in den Antriebsraum (12) führender Ölrückführkanal (58) ausgeht, durch den das rotorseitige Gleitlager (33.1) durchströmendes Schmieröl in den Antriebsraum (12) zurückführbar ist.
Ölnebelabscheider nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Ölrückführkanal (58) ringspaltförmig ist und radial innen von einer den zum rotorseitigen Gleitlager (33.1) führenden Ringkanal (55.1) radial außen begrenzenden inneren Ringwand (58') des Trägerteils (5) begrenzt ist.
Ölnebelabscheider nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Ölrückführkanal (58) radial außen von einem einen Teil des Rotors (2) bildenden, sich von diesem in Richtung zum Drehantrieb (4) hin erstreckenden, zur inneren Ringwand (58') konzentrischen Hohlzylinder (28) begrenzt ist.
Ölnebelabscheider nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlzylinder (28) an seinem freien Ende mit einer umlaufenden spitzwinkligen und/oder radial nach außen umgebogenen oder abgewinkelten Abschleuderkante (29) ausgeführt ist.
Ölnebelabscheider nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Kurbelgehäuseentlüftungsgas zuführende Rohgaskanal (71) durch das Trägerteil (5) verläuft und unter dem Rotor (2) einen zu diesem hin offenen und an seiner entgegengesetzten Seite durch einen Boden (53) verschlossenen Rohgasringkanal (51) bildet und dass sich der Hohlzylinder (28) mit der Abschleuderkante (29) vom Rotor (2) aus gesehen über den Boden (53) hinaus erstreckt.
Ölnebelabscheider nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschleuderkante (29) von dem Boden (53) einen Abstand (s) von mindestens 3 mm, vorzugsweise mindestens 10 mm, aufweist.
Ölnebelabscheider nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlzylinder (28) und eine den Rohgasringkanal (51) radial innen begrenzende mittlere Ringwand (52.2) des Trägerteils (5) eine berührungslose Spalt- oder Labyrinthdichtung (57) zwischen Antriebsraum (12) und Gasreinigungsraum (11) bilden.
Ölnebelabscheider nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Rückstoßdüse (43) am freien Ende eines nach außen und schräg in Richtung zum Rotor (2) weisenden Düsenarms (41) angeordnet ist und dass rotorseitig vom Drehantrieb (4) am Trägerteil (5) ein umlaufender, zum Drehantrieb (4) weisender axial vorragender Spritzschutzring (59.1) angeformt oder angebracht ist.
Ölnebelabscheider nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine konische Spritzschutzkappe (59.2) mit ihrem größeren Ende in den Spritzschutzring (59.1) eingesetzt ist und sich mit ihrem kleineren, mindestens eine Durchlassöffnung aufweisenden Ende in Richtung zum Drehantrieb (4) hin erstreckt.
Ölnebelabscheider nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckölkanal (73) zwischen den Gleitlagern (33.1, 33.2) in den Hohlkanal (34) der Welle (3) mündet.
Ölnebelabscheider nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Welle (3) einerseits und das Trägerteil (5) andererseits die beiden Gleitlager (33.1, 33.2) unmittelbar ausbilden und aus eine Gleitlagermaterialpaarung bildenden Werkstoffen bestehen.
Ölnebelabscheider nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eines der beiden Gleitlager (33.1, 33.2) mit einer Gleitlagerbuchse (56.1, 56.2) ausgeführt ist.
Ölnebelabscheider nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass er ein Gehäuseunterteil aufweist, das an eine Komponente (8) der Brennkraftmaschine unter Herstellung von Strömungsverbindungen anflanschbar ist und den Trägerteil (5) sowie den Antriebsraum (12) umfasst, und dass er ein Gehäuseoberteil aufweist, das durch einen am Gehäuseunterteil angebrachten, abnehmbaren Deckel (6) gebildet ist und den Gasreinigungsraum (11) enthält.
Brennkraftmaschine mit einem Ölnebelabscheider (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Antriebsraum (12) als nach außen offene Ausnehmung (81) in einer Komponente (8) der Brennkraftmaschine ausgebildet ist, dass in die Ausnehmung (81) das Trägerteil (5) unter Herstellung von Strömungsverbindungen dichtend einsteckbar ist und dass am Trägerteil (5) oder an der Komponente (8) ein außerhalb der Ausnehmung (81) liegender, abnehmbarer Deckel (6) angebracht oder anbringbar ist, der den Gasreinigungsraum (11) enthält.
Brennkraftmaschine mit einem Ölnebelabscheider (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerteil (5) mit zumindest dem Druckölkanal (73) als integraler Teil einer Komponente (8) der Brennkraftmaschine ausgeführt ist, dass der Antriebsraum (12) in einem Innenraum (82) der Komponente (8) liegt und dass außenseitig an der Komponente (8) ein den Gasreinigungsraum (11) enthaltender abnehmbarer Deckel (6) dichtend angebracht oder anbringbar ist.