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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von Betonformkörpern.
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Die
industrielle Herstellung von Betonformkörpern erfolgt typischerweise
in Formmaschinen mit Rütteleinrichtungen
und mit Formen, in deren Formnester erdfeuchtes Betongemenge eingefüllt und
in kurzer Zeit durch Einwirkung von primär vertikal wirkenden Rüttelkräften verdichtet
und verfestigt wird. Insbesondere zur Erzeugung teilweise hohler
Betonformkörper,
wie z. B. Hohlblocksteine oder Pflanzkübel werden in den Formnestern
Formkerne angeordnet, welche von den Wänden der Formnester beabstandet
und mittels die Formnester überspannender leistenförmig langgestreckter
Kernhalter in definierter Position gehalten sind.
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Die
Formkerne sind typischerweise als aus verschweißten Blechen zusammengesetzte
Hohlkörper
ausgeführt.
Der Kernhalter ist durch Aussparungen in gegenüber liegenden Seitenwänden des
Hohlkörpers
hindurchgeführt
und an gegenüber
liegenden Wänden
des Formnests befestigt. Die Oberkante des Kernhalters ist in der
Regel bündig
mit einem den Hohlkörper
nach oben abschließenden
Deckel, so dass eine ebene durchgehende obere Fläche der Form gegeben ist, über welche
ein Füllwagen
zur maschinellen Befüllung
der Formnester mit Betongemenge horizontal verfahren werden kann.
Der Kernhalter ist typischerweise entlang seiner Oberkante mit zwei
seitlich des Kernhalters verlaufenden parallelen Kanten des geteilten
Deckels verschweißt.
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Die
Kernhalter sind an den Wänden
des Formnestes mit der Form vorzugsweise lösbar verbunden. Bei sich über mehrere
benachbarte Formnester erstrekkenden Kernhaltern können die
Kernhalter auch noch an Trennwänden
zwi schen den Formnestern befestigt sein. Derartige Formen sind beispielsweise
in der
DE 197 01 590
C2 oder der WO 03/026860 A1 beschrieben.
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In
der
DE 10 2004
005 045 A1 ist ein Kernelement beschrieben, bei welchem
eine den Hohlraum nach oben abschließende zweigeteilte Deckelplatte gegen
die Oberkante des das Kernelement bildenden Hohlkörpers um
etwa die halbe Höhe
des Kernhalters abgesenkt angeordnet und mit dem Kernhalter entlang
den diesem zugewandten Kanten der beiden Teilplatten verschweißt ist,
um die Schweißnähte in eine
neutrale Zone des Kernhalters zu legen und ein Verziehen beim Schweißen zu vermeiden.
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In
der
DE 103 26 126
A1 sind Sonderformen von Kernelementen beschrieben, bei
welchen z. B. ein Kernelement ein einstückig mit dem Kernhalter verbundenes
und von diesem nach unten ragendes metallisches Hängeelement
aufweist, welches als Träger
für einen
die Außenkanten
des Kernelements bestimmenden Kunststoff-Gusskörper bildet. Das Hängeelement
kann in einer Ausführungsform
als ein unmittelbar den Kernhalter nach unten fortsetzender hohler
Innenkern ausgeführt
sein, welcher durch Mehrfachabkantung aus einem komplexen ebenen Blechzuschnitt
einstückig
mit dem Kernhalter herstellbar ist.
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Die
Höhe der
Kernhalter ist durch den mit dem Deckel bzw. der Oberkante des Formkerns
bündigen
Verlauf seiner Oberkante und den mit der oberen Ebene des verdichteten
Betonformkörpers
möglichst
bündigen
Verlauf seiner Unterkante begrenzt. Die beim Rüttelvorgang auftretenden vorwiegend vertikalen
Rüttelkräfte wirken
auch in starkem Maße auf
den Formkern ein, welcher sich gegen diese Rüttelkräfte am Kernhalter abstützt. Die
hohen Rüttelkräfte führen häufig zu
Schäden
in den Vorrichtungen, vor allem Brüchen der Kernhalter.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung
zur Herstellung von Betonformkörpern
mit wenigstens einem an einem Kernhalter gehaltenen Formkern anzugeben, welche
eine verringerte Bruchneigung der Kernhalter zeigt.
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Erfindungsgemäße Lösungen sind
in den unabhängigen
Ansprüchen
beschrieben. Die abhängigen
Ansprüche
enthalten vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung.
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Eine
besonders vorteilhafte Eigenschaft der erfindungsgemäßen Lösung mit
der Beweglichkeit des Kernhalters an den Durchführungen durch die Seitenwände relativ
zu diesen in einer die Längsrichtung
des Kernhalters enthaltenden vertikalen Ebene besteht darin, eine
abrupte und starke Veränderung der
Steifigkeit des Kernhalters in Längsrichtung
des Kernhalters gegen vertikale Biegeverformung bei Einwirken der
vertikalen Rüttelkräfte auf
den Formkern und durch die Abstützung
des Formkerns an dem Kernhalter zu vermeiden. Die Beweglichkeit
des Kernhalters relativ zu den Seitenwänden ist dabei insbesondere
durch eine vertikale Beweglichkeit und/oder eine Verdrehbarkeit
um eine quer zur Längsrichtung
parallele Achse, insbesondere kombiniert in Form einer vertikalen
elastischen Biegeverformung des Kernhalters im Verlauf innerhalb
des Hohlkörpers
des Formkerns gegeben. Das Ausmaß der Beweglichkeit bei den
Durchführungen
kann insbesondere von der Länge
des Hohlkörpers
in Längsrichtung
und von der Höhe
des Kernhalters abhängen
und liegt für
die vertikale Beweglichkeit vorzugsweise bei wenigstens 0,05 mm,
insbesondere wenigstens 0,1 mm, vorzugsweise wenigstens 0,25 mm und
für die
Verdrehbarkeit bei wenigstens 0,05°, insbesondere wenigstens 0,1°, vorzugsweise
wenigstens 0,2°.
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Dabei
und nachfolgend sei, soweit nicht explizit anders ausgedrückt, unter
einer Vorrichtung mit einem Kernhalter verstanden, dass wenigstens
ein leistenförmiger
Kernhalter vorhanden ist, und dass Vorrichtungen, welche in für größervolumige
Formkerne gebräuchlicher
Art mehrere parallele Kernhalterleisten aufweisen, mit eingeschlossen
sein sollen. Soweit nachfolgend von der Leistenform des Kernhalters
innerhalb des Hohlkörpers
die Rede ist, sei dabei soweit im Einzelfall nicht offensichtlich
anders gemeint, eine Fortsetzung des Querschnitts des Kernhalters
außerhalb
des Hohlkörpers
im Formnest durch die Wandungen des Hohlkörpers hindurch in Längsrichtung
verstanden.
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Vorteilhafterweise
sind Halteeinrichtungen, welche sowohl mit dem Hohlkörper als
auch mit dem Kernhalter verbunden sind, im Innern des Hohlkörpers angeordnet.
Die Halteeinrichtungen übertragen auf
den Formkern während
eines Rüttelvorgangs
einwirkende Rüttelkräfte auf
den Kernhalter. Die Halteeinrichtungen sind insbesondere unterhalb
einer den Hohlkörper
nach oben abschließenden
Deckelanordnung angeordnet.
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In
bevorzugter Ausführung
sind die Halteeinrichtungen mit den Seitenwänden des Hohlkörpers verbunden,
insbesondere verschweißt,
wobei die Positionen solcher Verbindungen vorteilhaft tiefer liegen als
der Kernhalter. Vorzugsweise liegen die gesamten Halteeinrichtungen
tiefer als der Kernhalter.
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In
anderer vorteilhafter Ausführung
können die
Halteeinrichtungen auch nach oben geführt sein und insbesondere auch
am Deckel des Hohlkörpers mit
diesem verbunden sein, wobei vorzugsweise die Halteeinrichtungen
unterhalb der Leistenform des Kernhalters mit diesem verbunden sind.
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Die
Halteeinrichtungen sind mit dem Kernhalter vorteilhafterweise in
Längsrichtung
von den Seitenwänden
des Hohlkörpers
beabstandet verbunden, wo bei ein solcher Abstand vorteilhafterweise größer als
25 % der Länge
des Hohlkörpers
in Längsrichtung
des Kernhalters und/oder größer als
die halbe Höhe
des Kernhalters ist. Als Höhe
des Kernhalters sei dabei die Höhe
des Kernhalters zwischen Wänden
des Formnestes und Seitenwänden
des Hohlkörpers
angesehen.
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Die
Halteeinrichtungen können
in vorteilhafter Ausführungsform
wenigstens einen vom Kernhalter gegen dessen Leistenform nach unten
führenden Fortsatz
enthalten, welcher vorzugsweise in Längsrichtung mittig zwischen
den Seitenwänden
des Hohlkörpers
angeordnet ist. Der Fortsatz ist vorteilhafterweise einstückig materialhomogen
mit dem Kernhalter verbunden. Insbesondere können Kernhalter und Fortsatz
Teile eines einstückigen
ebenen Blechzuschnitts bilden. Die minimale Breite des Fortsatzes
in Längsrichtung
ist vorteilhafterweise geringer als die Höhe des Kernhalters. Die Übergänge zwischen
Kernhalter und Fortsatz verlaufen vorteilhafterweise gerundet.
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Die
Biegesteifigkeit bzw. das diese charakterisierende Biege-Trägheitsmoment
des Kernhalters gegen elastische vertikale Durchbiegung unter Einwirkung
der vertikalen Rüttelkräfte verläuft vorteilhafterweise
in Längsrichtung
ohne abrupte und/oder größere Stufen.
Insbesondere tritt im Gegensatz zum Stand der Technik beim Eintritt
des Kernhalters in den Hohlkörper
des Formkerns keine sprunghafte Erhöhung des Biege-Trägheitsmoments
gegen vertikale Durchbiegungen auf. Vorteilhafterweise tritt in
einem Randbereich in einem Abstand vom Eintritt des Kernhalters
in den Formkern zu dessen Mitte hin, wobei dieser Abstand vorzugsweise
wenigstens 25 % des Durchmessers des Hohlkörpers in Längsrichtung beträgt, keine
Erhöhung
des Biege-Trägheitsmoments
des Kernhalters oder zumindest keine sprunghafte Erhöhung gegenüber dem
Biegeträgheitsmoment
des Kernhalters zwischen Formnestwand und Formkern auf.
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Der
Fortsatz geht in vorteilhafter Ausführung in einen vertikalen Steg über oder
bildet einen solchen. Die Halteeinrichtungen enthalten vorteilhafterweise
eine Strebenanordnung mit wenigstens einer im wesentlichen horizontalen
Strebe, welche an horizontal entgegen gesetzten Enden die Verbindung
der Halteeinrichtungen mit Seitenwänden des Hohlkörpers bildet.
Die Strebenanordnung greift vorteilhafterweise in Öffnungen
der Seitenwände
des Hohlkörpers
ein und kann mit diesem von außen
verschweißt werden.
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Die
Strebenanordnung ist mit dem Fortsatz bzw. dem vertikalen Steg verbunden,
so dass Rüttelkräfte vom
Hohlkörper über die
Strebenanordnung, den Steg und den Fortsatz auf den Kernhalter übertragen
werden. In vorteilhafter Ausführung
weist die Strebenanordnung eine einzelne Strebe auf, welche vorzugsweise
gemeinsam mit dem Steg und dem Fortsatz durch einen einteiligen
ebenen Blechzuschnitt gebildet ist. Die Höhe der Strebe ist vorteilhafterweise
größer als
die Höhe
des Kernhalters.
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Die
Halteeinrichtungen weisen vorteilhafterweise in sich keine Schweißnähte auf, über welche Rüttelkräfte vom
Hohlkörper
auf den Kernhalter übertragen
werden. Die Halteeinrichtungen können
in vorteilhafter Ausführung
im Verlauf der Kraftübertragung
vom Hohlkörper
auf den Kernhalter elastisch verformbare Dämpfungselemente, insbesondere
aus Gummi oder Elastomer, enthalten. Die Dämpfungselemente können vorteilhafterweise
Teile von Schraubverbindungen mit horizontalen Schraubenachsen bilden
und insbesondere die Schraubenachsen ringförmig umgeben. Die Dämpfungselemente können an
in Längsrichtung
beabstandeten Gelenken mit horizontalen Gelenkachsen angeordnet
sein, welche Teile der Halteeinrichtungen sind. Die elastisch verformbaren
Dämpfungselemente
können
vorteilhafterweise in einem Ruhezustand elastisch vorgespannt sein.
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Der
Hohlkörper
ist typischerweise aus mehreren ebenen und/oder abgekanteten Blechen
zusammengesetzt, welche miteinander verschweißt sind. In vorteilhafter Weiterbildung
kann vorgesehen sein, dass die zwischen Wand des Formnestes und Hohlkörper mit
der oberen Deckelfläche
des Hohlkörpers
im wesentlichen bündig
verlaufende Oberkante des Kernhalters innerhalb des Hohlkörpers nach
unten versetzt ist und unterhalb einer den Hohlkörper nach oben abschließenden Deckelplatte
verläuft.
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In
vorteilhafter Ausführung
ist der Hohlkörper eines
Formkerns aus einem unteren Abschnitt und einem oberen Abschnitt
zusammengesetzt, welche separat vorgefertigt und zur Bildung des
Formkerns miteinander verbunden sind, insbesondere verschweißt sein
können,
wobei die Seitenwände
des Hohlkörpers
im unteren Abschnitt eine Verjüngung
nach unten aufweisen und im oberen Abschnitt im wesentlichen zylindrisch
vertikal verlaufen. Der Hohlkörper
ist vorzugsweise über
seinen unteren Abschnitt und die Halteeinrichtungen an dem Kernhalter
abgestützt. Der
untere Abschnitt ist vorteilhafterweise durch zwei als abgekantete
Bleche ausgebildete Halbschalen zusammen gesetzt. Halteeinrichtungen
sind vorteilhafterweise an dem unteren Abschnitt befestigt, insbesondere
verschweißt.
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Vorteilhafterweise
ist die Höhe
des oberen Abschnitts im wesentlichen gleich der Höhe des Kernhalters
und die Durchführungen
durch die Seitenwände
des Hohlkörpers
sind nur in dem oberen Abschnitt ausgebildet. Der obere Abschnitt
kann vorteilhafterweise aus mehreren Teilen zusammengesetzt sein,
welche vorzugsweise miteinander verschweißt sind. Der obere Abschnitt
kann insbesondere eine Deckelplatte und ein Seitenwandteil enthalten,
wobei das Seitenwandteil wiederum vorteilhafterweise aus zwei Halbschalen
bestehen kann, welche den Kernhalter zwischen sich einschließen.
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Der
Aufbau eines Formkerns als aus einem oberen und einem unteren Abschnitt
der vorstehend beschriebenen Art zusammengesetzter Hohlkörper ist
auch unabhängig
von der Beweglichkeit des Kernhalters an den Durchführungen
durch die Seitenwände
vorteilhaft realisierbar.
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Vorteilhaft
für die
Befestigung des Kernhalters an den Wänden des Formnests ist eine
Ausbildung wenigstens einer Aussparung für den Kernhalter als Durchbruch
durch eine Wand hindurch bis zu einem Freiraum auf der dem Formnest
abgewandten Außenfläche der
Wand des Formnests und eine Erstreckung des Endes des Kernhalters
bis in den Freiraum, wobei in dem in den Freiraum ragenden Ende des
Kernhalters eine Öffnung
ausgebildet ist, durch welche quer zur Längsrichtung des Kernhalters
ein Keil steckbar ist, welcher den Kernhalter gegen die Außenfläche der
Formwand verspannt. Die Verspannung erfolgt insbesondere in Längsrichtung.
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Der
Keil kann in vorteilhafter Ausführung
zur Außenfläche der
Wand hin federnd verformbar sein, wofür insbesondere der Keil zur
Außenfläche der Wand
hin eine Aussparung, insbesondere in Form einer konkaven Wölbung aufweisen
kann, so dass die Anlageflächen
des unverformten Keils an die Außenfläche der Wand von der Aussparung
in der Wand und von dem Kernhalter beabstandet sind. Die gegenseitigen
Anlageflächen
von Keil und/oder Öffnung
des Kernhalters sind vorteilhafterweise von der Außenfläche der
Wand weg gewölbt
ausgeführt,
was eine geringe verdrehende Bewegung des Kernhalters während des
Rüttelvorgangs
begünstigt.
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Die
Erfindung ist nachfolgend anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen
unter Bezugnahme auf die Abbildungen noch eingehend veranschaulicht.
Dabei zeigt:
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1 eine
Form mit Formkernen in Formnestern
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2 eine
Schrägansicht
eines Formkerns mit Kernhalter,
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3 einen
Schnitt durch 2 in einer x-z-Ebene,
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4 einen
Schnitt entlang IV-IV von 3,
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5 einen
Schnitt entlang V-V durch 3,
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6 eine
geöffnete
Anordnung nach 2,
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7 einen
vergrößerten Ausschnitt
aus 6,
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8 eine
alternative Ausführung
in zu 2 entsprechender Ansicht,
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9 die
Anordnung nach 8 geöffnet,
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10 einen
vergrößerten Ausschnitt
aus 9,
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11 eine
Kernhalteranordnung für
mehrere Formkerne,
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12 einen
Formkern mit Kernhalter für Pflanzkübel,
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13 den
Formkern nach 12 ohne Deckel,
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14 eine
geschnittene Ansicht zu 12 von
oben,
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15 eine
geschnittene Seitenansicht zu 12,
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16 einen
weiteren Formkern mit Kernhalter,
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17 eine
teilweise transparente Ansicht zu 16,
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18 eine
geschnittene Ansicht zu 16 von
oben,
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19 einen
vergrößerten Ausschnitt
aus 18,
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22 einen
weiteren Formkern mit Kernhalter,
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23 eine
geöffnete
Ansicht zu 22,
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24 eine
geschnittene Ansicht zu 22 mit
Blick in Längsrichtung,
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25 eine
alternative Ausführung
zu 24,
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26 Teile
einer vorteilhaften Ausführung eines
zusammengesetzten Formkerns,
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27 einen
aus den Teilen nach 27 zusammengefügten offenen
Hohlkörper,
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28 eine
Ausführung
mit geteiltem Deckel,
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29 eine
Variante eines Teils aus 26,
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30 eine
weitere Variante eines Teils aus 26,
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31 eine
Zusammenstellung von Teilen einer weiteren Ausführungsform,
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32 die
Teile aus 31 zusammengesetzt,
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33 eine
Abwandlung von 32 für schmale Kerne,
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34 eine
Abwandlung von 32 für breite Kerne,
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35 eine
Anordnung wie in 32,
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36 einen
Hohlkörper,
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37 die
Teile aus 35 und 36 in verbundener
Position,
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38 eine
weitere Ausführungsform
geöffnet,
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39 die
Anordnung der 38 geschlossen,
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40 einen
Schnitt durch 39 quer zur Längsrichtung,
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41 einen
Schnitt durch 39 in Längsrichtung,
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42 eine
vorteilhafte Deckelplatte von unten,
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43 eine
zweiteilige Abwandlung von 42,
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44 eine
Schrägansicht
einer Form mit mehreren Formnestern und Formkernen ohne Deckblech,
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45 einen
Ausschnitt aus 44,
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46 Teile
einer Anordnung mit Keilverspannung des Kernhalters,
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47 die
Teile nach 31 in zusammengesetzter Position,
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48 eine
Seitenansicht einer Keilverspannung,
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49 eine
Draufsicht auf die Keilverspannung nach 46,
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50 eine
Ansicht der Keilverspannung nach 46 in
Längsrichtung,
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51 eine
besondere Keilform,
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52 eine
Draufsicht auf eine Keilverspannung mit einem Keil nach 47,
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1 zeigt
in Schrägansicht
eine Form FO zur Herstellung von teilweise hohlen Betonformkörpern. Mit
eingezeichnet ist ein rechtwinkliges xyz-Koordinatensystem. Die Form ist in gebräuchlicher
Weise in einer Formmaschine eingesetzt. Die Form liegt mit einer
unteren horizontalen (x-y) Begrenzungsebene auf einer nicht eingezeichneten
rüttelbaren
Unterlage, z. B. einem Steinbrett und/oder Rütteltisch auf. Die Form weist
mehrere ein Formnester FN auf, welche nach oben und unten offen
sind und im wesentlichen vertikale Formnest-Wände NW besitzen. In den Formnestern
sind von allen Wänden
NW beabstandet Formkerne FK angeordnet, welche über in Längsrichtung x längsgestreckt
leistenförmige
Kernhalter HK in definierter Position gehalten sind.
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2 zeigt
eine erste Ausführung
eines Formkerns FK mit einem Kernhalter HK in Schrägansicht,
wobei hier von nur einem Formkern in einem Formnest ausgegangen
ist. In 3 ist eine geschnittene Ansicht
des Formkörpers
in einem Formnest mit einer durch den Kernhalter verlaufenden x-y-Schnittebene
skizziert. 4 und 5 zeigen Ansichten
in x-Richtung entlang Schnittebenen IV-IV bzw. V-V von 3.
In 4 sind zusätzlich
in die obere Öffnung
des Formnestes eintauchende Druckplatten DPA, DPB in Positionen
vor bzw. nach dem Rüttelvorgang
eingezeichnet.
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Der
Formkern FK nach 2 bis 5 besteht
in an sich gebräuchlicher
Weise aus einem hohlen Blechkörper,
welcher mehrere Seitenwände KWx,
KWy und einen Deckel KD aufweist. Der Hohlkörper ist in dem gewählten Beispiel
nach unten offen und liegt mit seiner Unterkante auf einem Brett
SB, welches seinerseits auf einem Rütteltisch RT aufliegt, als
rüttelbarer
Unterlage auf. Die Unterkante des Hohlkörpers liegt in der Ruhelage
in einer unteren Begrenzungsebene FUE der Form. Der Hohlkörper ist
typischerweise aus mehreren ebenen oder abgekanteten Blechen zusammengeschweißt. Im skizzierten
Beispiel besteht der Hohlkörper
aus zwei Halbschalen FKA und FKB, welche entlang einer Stoßnaht KT
aneinanderliegen und miteinander verschweißt sind.
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In
in x-Richtung, d. h. in in Längsrichtung
des Kernhalters HK gegenüber
liegenden Seitenwänden KWx
des Hohlkörpers
sind Durchführungen
KWD für den
Kernhalter HK eingeschnitten. Der Deckel KD verläuft zweigeteilt beidseitig
des Kernhalters HK. Die Oberkante HKO des Kernhalters verläuft bündig mit
der oberen Fläche
des Deckels KD und mit der oberen Begrenzungsebene FOE der Form,
welche auch durch ein Deckblech gebildet sein kann. Durch den bündigen Verlauf
von oberer Begrenzungsebene FOE, Oberkante HKO des Kernhalters und
Deckel KD kann eine Füllwagenanordnung
horizontal entlang von Führungsleisten
FFL der 1 über die Form bewegt werden,
um den Raum zwischen dem Formkern und den Wänden NW des Formnests mit erdfeuchtem
Betongemenge zu befüllen
und eben abzustreifen. Insoweit sind Formkerne mit Kernhaltern an
sich bekannt.
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Nach
dem Befüllen
des Formnests wird eine Auflastanordnung mit einer Stempelanordnung
in die obere Öffnung
des Formnests auf das Betongemenge aufgesetzt. Die Stempelanordnung
weist zwei Druckplatten DPA und DPB auf, welche beidseitig des Kernhalters
in das Formnest eintauchen und durch den Kernhalter getrennt sind.
In einem nachfolgenden Rüttelvorgang
mit Einwirkung vorwiegend vertikal gerichteter Rüttelbewegungen des Rütteltisches über die
Rüttelunterlage
auf die Form mit Formkern und Betongemenge wird das Betongemenge
zu noch feuchten, aber bereits formstabilen Betonformkörpern verdichtet.
Beim Verdichten sinken die Druckplatten von der anfänglichen
oberen Position der Druckplatte DPB in eine untere Position der Druckplatte
DPA ein, in welcher die Unterseiten der Druckplatten im wesentlichen
mit der Unterkante HKU des Kernhalters auf gleicher Höhe liegen.
Die Formkörper
können
dann durch relative vertikale Verfahrung des Bretts SB und der Auflast
gegen Form FO mit Formkern FK aus dem Formnest nach unten entformt
werden.
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Formkern
FK und Kernhalter HK sind bei bekannten Anordnungen typischerweise
entlang von beidseitig des Kernhalters in Längsrichtung x verlaufenden
Kanten TH des Deckels KD miteinander verschweißt, um die beim Entformen und
insbesondere während
des Rüttelvorgangs
auf den Hohlkörper
des Formkerns wirkenden Vertikalkräfte abzufangen und den Hohlkörper an
dem Kernhalter abzustützen.
Der Kernhalter verläuft
dabei typischerweise leistenförmig mit
konstantem Querschnitt zwischen gegenüber liegenden Wänden NW über das
gesamte Formnest und durch den Hohlkörper hindurch.
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Demgegenüber ist
der Kernhalter in der erfindungsgemäßen Ausführung bei den Durchführung KWD
durch die Seitenwände
KWx des Hohlkörpers parallel
zu einer vertikalen x-z-Ebene relativ zu den Seitenwänden KWx
und dem Dekkel KD beweglich, insbesondere in Form einer vertikalen
Relativbewegung und einer Drehbewegung um eine horizontale Drehachse
quer zur Längsrichtung
x des Kernhalters HK in y-Richtung, wie in 3 durch
die gekrümmten Pfeile
BH angedeutet, wobei das Maß der
Bewegung des Kernhalters auch im Extremfall weitaus geringer ist
als die Länge
der Pfeile in 3, welche lediglich die Art
der Bewegung andeuten sollen. Der Kernhalter ist insbesondere in
seinem Längsverlauf
durch den Hohlkörper
im Unterschied zu bekannten Lösungen
bei Einwirkung vertikaler Rüttelkräfte vertikal elastisch
um ein geringes Maß biegeverformbar. Hierdurch
kann sich insbesondere eine zwischen Formkern FK und Wänden NW
des Formnests einstellende vertikale Durchbiegung des Kernhalters kontinuierlich
in dessen Abschnitt innerhalb des Hohlkörpers fortsetzen. Lücken zwischen
der Unterkante des Kernhalters und den Durchführungen KWD durch die Seitenwände des
Hohlkörpers
können
durch verformbares Material ausgefüllt sein.
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Der
leistenförmige
Kernhalter ist hierfür
vorteilhafterweise nicht direkt, sondern über Halteeinrichtungen im Inneren
des Hohlkörpers
mit dem Hohlkörper
verbunden. Die Halteeinrichtungen übertragen die vertikalen Kräfte zur
Abstützung
des Hohlkörpers
am Kernhalter. Der Kernhalter ist insbesondere auch nicht mit dem
Deckel KD des Formkerns verschweißt und nur zwischen den beiden
Deckenhälften
ohne vertikale Kraftübertragung
geführt.
Die Verbindung der Halteeinrichtungen mit den leistenförmigen Kernhalter
erfolgt vorteilhafterweise an in Längsrichtung x von den Seitenwänden KWx
des Hohlkörpers
beabstan deten Positionen. Der Abstand AA beträgt vorteilhafterweise wenigstens
20 des Durchmessers des Hohlraums zwischen den beiden Durchführungen
KW D.
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In
der Seitenansicht der 3 ist anschaulich eine besonders
vorteilhafte Grundform der Halteeinrichtungen und deren Verbindung
mit dem Hohlkörper
und dem Kernhalter skizziert. Die Halteeinrichtungen sind ebenso
wie der Hohlkörper
als symmetrisch bezüglich
einer y-z-Mittelebene MEx angenommen.
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Die
Halteeinrichtungen enthalten einen von der Leistenform des Kernhalters
HK nach unten abstehenden Fortsatz, welcher einen vertikal ausgerichteten
Steg ST bildet. Der Steg ist an seinem unteren Ende mit einer im
wesentlichen horizontalen Strebe QS verbunden, welche den Innenraum
des Hohlkörpers
zwischen gegenüber
liegenden Seitenwänden überspannt
und an diesen befestigt, insbesondere verschweißt ist. Zur Befestigung der
Strebe QS an den Seitenwänden
greifen vorteilhafterweise Fortsätze
der Strebe QS in Aussparungen KWA der Seitenwände ein und sind dort verschweißt. Die
Höhe HQ der
Strebe QS ist vorzugsweise größer als
die Höhe HL
des Kernhalters HK.
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In
bevorzugter skizzierter Ausführung
sind leistenförmige
Kernhalter HK, der den Steg ST bildende Fortsatz und die Strebe
QS einteilig als ein einheitlicher ebener Zuschnitt z. B. eines
Blechs ausgeführt.
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Der
leistenförmige
Kernhalter weist vorteilhafterweise in Längsrichtung x innerhalb des
Hohlkörpers
keine abrupten oder größeren Änderungen seiner
Biegesteifigkeit gegen elastische vertikale Durchbiegung auf. Es
erweist sich als hierzu besonders vorteilhaft, die Breite BS des
Stegs ST in Längsrichtung
x kleiner zu wählen
als die Höhe
HL der Leistenform des Kernhalters. Der Steg geht vorteilhafterweise über Rundungen
RU in die Unterkante des Kernhalters über. Die Höhe HQ der Strebe QS ist vorzugsweise
größer als
die Höhe
HL des Kernhalters, so dass eine Durchbiegung der Strebe QS unter
Einfluss der Rüttelkräfte vernachlässigt werden
kann.
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Besonders
hohe Belastungen des Kernhalters ergeben sich durch den Kernhalter
schlagartig nach oben beschleunigende Rüttelkräfte. Der Kernhalter der in 3 in
Seitenansicht skizzierten Form erfährt dabei eine elastische Biegeverformung
nach oben, welche sich durch die mittige Kraftübertragung über den Steg ST geringer Breite
BS weitgehend gleichmäßig und
ohne zerstörende
Spannungsspitzen im Kernhalter über
die gesamte Länge
des Kernhalters zwischen gegenüber
liegenden Wänden
des Formnests verteilen kann. Dabei ergibt sich bei den Durchführungen
KWD durch die Seitenwände
KWx des Hohlkörpers
eine Kombination von vertikaler und drehender Bewegung des Kernhalters
relativ zu den Seitenwänden
des Hohlkörpers,
wie qualitativ durch die gekrümmten
Pfeile BH in 3 angedeutet.
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6 zeigt
einen Formkern der in 2 skizzierten Art in geöffneter
Ansicht durch Weglassung der Halbschale FKB des Hohlkörpers. Aus
dem vergrößerten Ausschnitt
VII nach 7 sind Einzelheiten einer vorteilhaften
Befestigung der Strebe QS an den Seitenwänden KWx des Hohlkörpers skizziert.
Die Strebe QS ist durch an der Innenfläche der Seitenwände KWx
anschlagende Stufen QSA horizontal zentriert. Eine Ausrichtung in
der Fläche
der Seitenwände
KWx erfolgt durch Vorsprünge
QFF, welche in Aussparungen KWA der Seitenwände eingreifen. Durch Anschrägen der
Kanten der Vorsprünge
QFF wie skizziert und/oder durch Anschrägen der Kanten der Aussparungen
KWA entsteht eine zur Verschweißung
vorteilhafte Kehlnaht mit vorteilhafterweise geringem Volumen. Die
Kehlnaht kann auch nur entlang eines Teils des Randes der Aussparungen
KWA vorliegen. Die Vorsprünge
QFF reichen vorteilhafterweise bis zur Außenfläche der Seitenwände.
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Bei
der in 8 in geschlossenem und in 9 in geöffnetem
Zustand skizzierten Ausführung eines
Hohlkörpers
mit Kernhalter HK und Halteeinrichtungen der beschriebenen Art und
dem vergrößerten Ausschnitt
X aus 9 in 10 sind in die Aussparungen
KWA eingreifende Vorsprünge
QFL nicht angeschrägt
und senkrecht zu den Wandflächen
der Seitenwände
die Aussparungen nur teilweise ausfüllend ausgeführt. Eine
Verschweißung
der Querstrebe QS mit den Seitenwänden des Hohlkörpers kann
bei dieser Ausführung
vorteilhafterweise nach Art der Lochschweißung erfolgen.
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Die
Ausführung
des Hohlkörpers
FKZ in 8 und 9 zeigt auch eine vorteilhafte
Gestaltung der Seitenwände
entlang der Verbindungsnaht TS der beiden Halbschalen FZA, FZB des
Hohlkörpers
mit hinterschnittenen Aussparungen FAZ und zu diesen korrespondierenden
und in diese formschlüssig
eingreifenden Fortsätzen
FFZ, wodurch die beiden Halbschalen nach dem Zusammenfügen unter Eingreifen
der Vorsprünge
FFZ in die Aussparungen FAZ in definierter Position zueinander ausgerichtet sind
und der Vorgang des Verschweißens
der beiden Halbschalen vereinfacht ist.
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Bei
gegebener hinreichender elastischer Verformbarkeit der Seitenwände des
zusammengesetzten Hohlkörpers
kann vorteilhafterweise der Kernhalter mit den Halteeinrichtungen
nach dem Verbinden der beiden Halbschalen FZA, FZB von oben eingesetzt
werden, indem der Kernhalter mit Steg und Querstrebe QS nach unten
gedrückt
wird, wobei die Vorsprünge
QFL die gegenüber
liegenden Seitenwände
KWx des Hohlkörpers
elastisch auseinander drücken,
bis die Vorsprünge
QFL in die Aussparungen KWA einrasten, wobei die geringe Ein greiftiefe
der Vorsprünge
QFL in die Aussparungen nur eine geringe elastische Aufweitung des
Hohlkörpers
erfordert.
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11 zeigt
ein Ausführungsbeispiel
eines langen Kernhalters HKL, mit welchem mehrere gleichartige Halteeinrichtungen
der in den vorangegangenen Figuren skizzierten Art verbunden sind. Mehrere
Formkerne FK1, FK2, FK3 sind mit unterbrochenen Linien angedeutet.
Die mehreren Formkerne FK1, FK2, FK3 können jeweils getrennten Formnestern
zugeordnet sein oder mehrere in Längsrichtung beabstandete Aussparungen
in ein und demselben Betonformkörper
bilden. Bei jeweils getrennten Formnestern für die einzelnen Formkerne liegen
in Längsrichtung
x zwischen den einzelnen Formkernen in der vollständig zusammen
gebauten Vorrichtung noch Trennwände
der Form, welche benachbarte Formnester voneinander trennen.
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12 zeigt
in Schrägansicht
einen zusammengesetzten Formkern FKP für gebräuchliche Pflanzkübelformen.
In 13 ist der Deckel eines solchen Formkerns entfernt,
um einen Einblick auf die Halteeinrichtungen im Innern des Hohlkörpers freizugeben. 14 und 15 zeigen
horizontale bzw. vertikale Schnittbilder des Formkerns. Die Seitenwände KPW
des Hohlkörpers
sind mehrfach geschwungen und nachfolgend nicht als einzelne Seitenflächen unterschieden.
Die Wände
des zugehörigen
Formnestes sind typischerweise in im wesentlichen konstantem Abstand
von den Seitenwänden KPW
des Formkerns verlaufend geführt.
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Der
Hohlkörper
des Formkerns FKP sei wieder nach unten offen und weise von seiner
Unterkante UFP, welche mit der unteren Begrenzungsebene FUE der
Form zusammenfalle, vertikal beabstandet eine ringförmige Aussteifungsplatte
LP auf, durch welche aber von unten Zugriff in den Innenraum des Hohlkörpers besteht.
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Der
Hohlkörper
des Formkerns FKP ist aufgrund seiner Größe typischerweise an zwei parallelen,
quer zu ihrer Längsrichtung
beabstandeten Kernhaltern HKA und HKB gehalten, welche durch jeweils
eigene Durchführungen
durch die Seitenwände des
Hohlkörpers
hindurchgeführt
sind. Der den Hohlkörper
nach oben bündig
mit den Oberkanten der Kernhalter HKA, HKB schließende Deckel
KPD ist in diesem Fall dreigeteilt und typischerweise mit den Seitenwänden entlang
deren oberer Kante umlaufend verschweißt. Die Halteeinrichtungen
im Innern des Hohlkörpers
weisen in der bereits beschriebenen Art an beiden Kernhaltern HKA,
HKB nach unten abgehende vertikale Stege ST auf. Die Halteeinrichtungen
enthalten ferner horizontale Streben QPA, QPB, welche mit den Seitenwänden des
Hohlkörpers
verbunden, insbesondere verschweißt sind. Die Halteeinrichtungen
sind in diesem Fall nicht einteilig ausgebildet. An den unteren
Enden der Stege ST sind Gurtplatten GA bzw. GB angeformt, welche
mit den an den Seitenwänden
des Hohlkörpers
befestigten Streben QPA bzw. QPB verschraubt sind. Die Gurtplatten
GA bzw. GB bilden jeweils mit den Stegen ST und den Kernhaltern
einteilige ebene Zuschnitte. Die Schraubverbindung von Querstegen
QPA bzw. QPB mit Gurtplatten GA bzw. GB gewährleistet eine stabile Halterung
des Hohlkörpers
an den Kernhaltern und eine zuverlässige Übertragung vertikaler Kräfte und Abstützung des
Hohlkörpers
gegen solche vertikalen Kräfte
an den Kernhaltern. Für
die Schraubverbindungen sind vorteilhafterweise Passschrauben PS eingesetzt.
Der Verlauf der Schnittebenen der Skizzen nach 14 bzw. 15 ist
mit XIV in 15 bzw. XV in 14 angegeben.
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In 16 bis 19 ist
ein weiteres Beispiel für
einen an zwei Kernhaltern KQA und KQB gehaltenen Formkern FKQ angegeben,
welcher wieder als unten offen angenommen sei und aus zwei Halbschalen
zusammen gesetzt ist. In weiterer Abänderung der Halteeinrichtungen
gegenüber
den vorangegangenen Beispielen nach 12 bis 15 sind hier
Querstreben zwischen in Längsrichtung
x gegenüber
liegenden Seiten einer Halbschale durch eine Doppelstrebenanordnung
DQ gegeben, welche die am unteren Ende eines vertikalen Stegs ST
befindliche Gurtplatte GB zwischen sich einschließen. Die
Gurtplatte GB ist mit der Doppelstrebenanordnung DQ wieder durch
quer zur Längsrichtung
verlaufende Schrauben PS verbunden. Die Halteeinrichtungen sind
in 17 mit einer transparent gezeichneten Halbschale
und der geschnittenen Draufsicht nach 18 deutlich
erkennbar. Die Höhe
einer solchen Doppelstrebenanordnung kann auch geringer sein als
die Höhe
HL des Kernhalters. Vorteilhafterweise ist die vertikale Biegesteifigkeit
der Doppelstrebenanordnung aber wesentlich höher als die des Kernhalters.
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19 zeigt
ein Detail DK der Schraubverbindung, bei welcher eine Zwischenlage
aus elastischem Material benutzt ist. In Bohrungen BG der Gurtplatte
GB sind Dämpfungshülsen mit
einem metallischen Außenring
HA und einem innerhalb von diesem liegenden Ring DR aus elastischem
Dämpfungsmaterial
eingesetzt, vorzugsweise eingepresst. Der Ring DR aus elastischem
Dämpfungsmaterial wiederum
liegt an der Außenfläche einer
Distanzhülse
DH an, durch welche der Schaft einer Schraube oder eines Schraubenbolzens
PS hindurchgeführt ist.
Der Abstand zwischen den beiden Teilstreben der Doppelstrebenanordnung
DQ ist um ein geringes Maß größer als
die Dicke der Gurtplatte GB, so dass die Gurtplatte zwischen den
Teilstreben der Doppelstrebenanordnung DQ im Rahmen der Verformbarkeit
des elastischen Dämpfungsmaterials
des Rings DR beweglich gehalten ist. Die Lagerung über zwischengefügtes elastisch
verformbares Dämpfungsmaterial
dämpft
besonders wirkungsvoll Kraftspitzen während des Rüttelvorgangs ab. Das Dämpfungsmaterial
ist vorteilhafterweise radial elastisch vorgespannt.
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22 zeigt
in Schrägansicht
eine weitere vorteilhafte Ausführung
eines Formkerns. Dieser ist zur Ausbildung eines unten geschlossenen
Hohlraums in einem Betonformkörper
vorgesehen und daher nicht bis zu der Rüttelauflage im Formnest nach
unten geführt.
Der Hohlkörper
des Formkerns ist in diesem Fall an seiner Unterseite durch Blechflächen geschlossen.
Solche unten geschlossene Formkerne sind an sich bekannt. Der Hohlkörper des Formkerns
FKG nach 22 zeigt insoweit eine Besonderheit,
dass der Hohlkörper
oben durch eine in y-Richtung quer zur Längsrichtung des Kernhalters durchgehende
Dekkelplatte DD geschlossen ist. Hierzu kann, wie aus der durch
Weglassen einer Halbschale des Hohlkörpers geöffneten Ansicht nach 23 ersichtlich
ist, die Oberkante HGO des Kernhalters HG im Innern des Hohlkörpers gegenüber dem
Verlauf außerhalb
des Hohlkörpers
einen nach unten abgesenkten Verlauf HOS aufweisen. Zur Erzielung
einer weitgehend gleichbleibenden Steifigkeit und Festigkeit des
Kernhalters kann vorgesehen sein, dass im wesentlichen gleichlaufend
auch die untere Kante HGU des Kernhalters im Innern des Hohlkörpers nach
unten abgesenkt ist. Der Deckel DD ist dann nicht in zwei beidseitig
des Kernhalters liegende Teilplatten aufgeteilt, sondern liegt als durchgehende
einheitliche Platte im Bereich des abgesenkten Verlaufs HOS des
Kernhalters über
diesem. Vorzugsweise ist ein schmaler Luftspalt SL (24)
zwischen dem abgesenkten Verlauf HOS der Oberkante des Kernhalters
und der Unterseite der Deckelplatte DD vorgesehen. Die in y-Richtung durchgehend
ausgebildete Deckelplatte in Verbindung mit der Absenkung der Oberkante
des Kernhalters unterhalb der Deckelplatte ist auch unabhängig von
der vertikalen Unterteilung der Seitenwände des Hohlkörpers und
der speziellen Gestaltung der Halteeinrichtungen von besonderem
Vorteil.
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Eine
weitere Variation der bisherigen Anordnungen ist in dem Beispiel
nach 23 dadurch gegeben, dass die Querstrebe QT am
unteren Ende des Steges ST nicht mit gleichbleibender Höhe bis zu den
Seitenwänden
des Form kerns FKG durchgeht, sondern bereits von den Seitenwänden beabstandet in
Fortsätze
FT wesentlich geringerer Höhe übergeht und
mit diesen Fortsätzen
FT in Aussparungen der Seitenwände
befestigt ist. Eine Verringerung der Höhe der Fortsätze FT ist
insbesondere vorteilhaft für eine
bereits beschriebene Art des Zusammenbaus, bei welcher die beiden
Halbschalen des Hohlkörpers verbunden
und erst danach der für
Kernhalter, Steg und Strebe gemeinsame einteilige Zuschnitt von oben
eingesteckt wird, wobei ein geringes seitliches Auseinanderdrücken der
Seitenwände
des Hohlkörpers
erforderlich ist. Zur exakten Führung
des Kernhalters beim Einschieben können seitliche Führungsstreben
FH in den beiden Halbschalen vorbereitet sein. 24 zeigt
einen mittigen Schnitt durch die Anordnung mit Blickrichtung in
Längsrichtung
x des Kernhalters, wobei auch der schmale Luftspalt SL zwischen
dem abgesenkten Verlauf HOS der Oberkante des Kernhalters und der
Deckelplatte DD ersichtlich ist.
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25 zeigt
eine Abwandlung der Anordnung nach 24 dahingehend,
dass hier eine Führung
des Kernhalters in der Deckelplatte, welche dicker ausgeführt ist
als in 24, dadurch vorgesehen ist,
dass in der Innenseite der Deckelplatte eine Führungsnut NF eingefräst ist,
in welcher die Oberkante des Kernhalters, welche wiederum gegen
den Verlauf der Oberkante des Kernhalters außerhalb des Hohlkörpers abgesenkt
verläuft,
einliegt. Auch hier ist wieder ein schmaler Luftspalt SL zwischen
der abgesenkten Oberkante des Kernhalters und dem Grund der Nut
NF vorgesehen.
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26 zeigt
Teile einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform eines hohlen Blechkörpers für einen
Formkern, welcher aus vertikal aufeinanderfolgenden Abschnitten
zusammengesetzt ist. Die Abschnitte sind vorzugsweise miteinander
verschweißt. Zwei
einen unteren Abschnitt des Hohlkörpers bildende Halbschalen
HLA und HLB sind jeweils einteilig durch Abkanten eines ebenen Blechzuschnitts hergestellt
und weisen eine für
die Entformung günstige
leichte Verjüngung
ihrer Seitenflächen
nach unten hin auf. Der untere Abschnitt des Hohlkörpers wird
nach oben ergänzt
durch einen an den Oberkanten des unteren Abschnitts anschließenden oberen Abschnitt,
dessen Seitenflächen
im wesentlichen vertikal verlaufen und der damit eine zylindrische
Außenkontur
aufweist. Die zylindrische Außenkontur
ist vorteilhaft für
den Verschiebeweg der Druckplatten, um welche diese während des
Rüttelvorgangs
nach unten wandern. Der obere Abschnitt ist in bevorzugter Ausführung aus
zwei U-förmigen
Teilen, insbesondere Blechteilen gebildet.
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27 zeigt
den aus den Teilen nach 26 zusammen
gesetzten Hohlkörper,
welcher noch oben offen ist. Durchführungen für einen leistenförmigen Kernhalter
sind vorteilhafterweise durch Lücken
zwischen den einander gegenüber
stehenden U-förmigen
Blechteilen des oberen Abschnitts gebildet. Der untere Abschnitt
bildet eine geschlossene Schale wie in den Hohlkörpern der vorangegangenen 22 bis 25.
Der Hohlkörper
kann in gebräuchlicher
Art oben durch einen einteiligen oder mehrteiligen Deckel abgeschlossen
werden. In 28 ist ein Schnitt durch einen
zusammen gesetzten Hohlkörper
mit Kernhalter und Halteeinrichtungen skizziert, bei welchem eine
zweigeteilte Deckelplatte KD auf die Oberkanten der U-förmigen Blechteile
HHA, HHB des oberen Abschnitts aufgeschweißt ist und den Kernhalter ohne
vertikale Kraftkopplung zwischen sich einschließt.
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29 und 30 zeigen
Abwandlungen der U-förmigen
Teile HHA, HHB des oberen Abschnitts eines Hohlkörpers nach 26 und 27. Dabei
ist bei dem U-förmigen
Teil HUH nach 29 eine Form vorgesehen, welche
durch Laserschneiden aus einer dickeren Platte gewonnen ist. An
den nach innen gewandten Flächen
des U-förmigen
Teils HUH sind wenigstens zwei nach innen vorspringende Abschnitte
HV ausgebildet, welche Auflagen für eine Dekkelplatte bilden,
welche über
diesen Auflagen Löcher
aufweist und vorteilhaf terweise durch Lochschweißung festgeschweißt werden
kann. Die in 30 skizzierte Form eines U-förmigen Teils
HUL sieht eine vorzugsweise als Abkantblech hergestellte U-Grundform
vor, an deren Innenwänden
wenigstens zwei gegen die Oberkante abgesenkte Auflagen HT angeordnet,
insbesondere angeschweißt
sind, auf welchen eine Deckelplatte auflegbar und vorzugsweise wieder über Lochschweißung mit
den Auflagen verschweißt
werden kann.
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In 31 sind
Teile einer besonders vorteilhaften Ausführungsform skizziert, deren
Besonderheit darin besteht, dass die Halteeinrichtungen nicht wie
in den vorangegangenen Beispielen an den Seitenwänden des Hohlkörpers sondern
am Deckel befestigt sind, welcher hierfür vorzugsweise als eine über dem
Kernhalter durchgehende Platte ausgeführt ist. In 32 sind
die in 31 getrennt gezeichneten Teile
im verbunden Zustand skizziert.
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Für die Halteeinrichtungen
seien an deren dem Kernhalter zugewandten Abschnitten wieder die beschriebenen
Elemente eines Stegs ST an der Unterkante der Kernhalter und auf
diesen unten anschließend
eine Querstrebe QV vorgesehen. Die Querstrebe ist mit Verbindungselementen
VER verbunden, welche nach oben zum Deckel DPH führen und mit diesem verbunden,
insbesondere verschweißt
sind. Die Verbindungselemente führen
vorteilhafterweise in y-Richtung zu beiden Seiten des Kernhalters
an diesem vorbei in z-Richtung nach oben zum Deckel und bilden vorteilhafterweise
eine nach oben offene Gabel um den Kernhalter.
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Die
Ausführung
der Halteeinrichtungen mit separaten Verbindungselementen VER zur
Verbindung von unterhalb des Kernhalters liegenden Teilen der Halteeinrichtungen
mit dem Deckel DPH ermöglicht
vorteilhafterweise die Herstellung des Kernhalters HG mit Steg ST
und Querstrebe QV als ebenen Zuschnitt, insbesondere durch Wasserstrahlschneiden,
Laserstrahlschneiden oder der gleichen und auch die Ausführung der
Verbindungselemente VER als ebene Zuschnitte.
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Verbindungselemente
VER und Teile der Halteeinrichtungen zwischen den Verbindungselementen
und dem Kernhalter, im skizzierten Beispiel Verbindungselemente
VER und Querstrebe QV weisen vorteilhafterweise Zentrierstrukturen
auf, mittels welcher diese Teile in definierter Position zueinander ausrichtbar
sind. In vorteilhafter skizzierter Ausführung umfassen solche Zentrierstrukturen
Vorsprünge VQ
an den in x-Richtung gegenüber
liegenden Seitenkanten der Querstrebe QV und diesen formangepasste
Aussparungen AUV in den Verbindungselementen zum gegenseitigen Eingriff
wie aus 32 ersichtlich. Die Querstrebe
QV liegt dabei mit dem Kernhalter HG in einer x-z-Ebene, die Verbindungselemente
vorteilhafterweise in senkrecht auf dieser stehenden Ebenen, insbesondere
y-z-Ebenen.
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Der
Deckel weist vorteilhafterweise Aussparungen ADV auf, in welche
obere Enden VEO der Verbindungselemente eingreifen und dadurch auf einfache
Weise zur Verschweißung
mit dem Deckel genau positionierbar sind. Der Dekkel ist in verschiedener
Weise, insbesondere auch in einer der zu den vorigen Beispielen
gezeigten Weise mit den Seitenwänden
des Hohlkörpers
verbindbar, vorzugsweise durch Verschweißen oder Verschrauben, wofür in dem
Dekkel nach 31 und 32 weitere
Aussparungen DAH vorgesehen sein können.
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Im
Rüttelbetrieb
werden auf die Unterkante oder Unterseite des Hohlkörpers des
Formkerns einwirkende vertikale Beschleunigungskräfte über die Seitenwände des
Hohlkörpers
zum Deckel DPH, von diesem über
die Verbindungselemente zu der Querstrebe QV und von dieser über den
Steg ST auf den Kernhalter HG geleitet
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Die
Verbindung der Halteeinrichtungen mit dem Deckel des Hohlkörpers ermöglicht vorteilhafterweise
die Vorfertigung der in 32 dargestellten Baugruppe
mit hoher Präzision
bei gleichzeitig guter Zugänglichkeit
aller Bearbeitungsstellen.
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33 zeigt
eine 32 entsprechende, aber ohne Deckel gezeichnete
Anordnung für
in y-Richtung besonders schmale Formkerne, welche sich von der Ausführung nach 32 insbesondere durch
die Verbindungselemente VES mit in y-Richtung geringeren Abmessungen
unterscheidet.
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Für Formkerne
mit quer zur Längsrichtung großer Ausdehnung
und zwei voneinander beabstandet parallelen Kernhalterleisten können die
beiden Kernhalterleisten, z B. in der Art der 32 oder 33,
einzeln mit einem Deckel des Hohlkörpers verbunden sein. In bevorzugter
Ausführung
sind aber quer zur Längsrichtung über beide
Kernhalterleisten durchgehende Verbindungselemente VEL wie in 34 skizziert
eingesetzt. Die Verbindungselemente VEL sind in y-Richtung beidseitig
außerhalb
des Raums zwischen den beiden Kernhalterleisten mit oberen Enden
VOA und an wenigstens einer Position zwischen den beiden Kernhalterleisten,
z. B. mit einem oberen Ende VOM mit einem Deckel verbindbar.
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Eine
vorteilhafte Verbindung einer Baugruppe mit Deckel, Halteeinrichtungen
und Kernhalter, z. B. der in 32 skizzierten
Art, mit Seitenwänden
eines Hohlkörpers
ist mit Baugruppe BOV nach 35 und
Unterteil BUV nach 36 getrennt und in 37 nach
dem Zusammenbau skizziert. An der Innenseite von gegenüber liegenden
Seitenwänden des
Unterteils BUV des Hohlkörpers
sind nach innen vorspringende Befestigungsstrukturen, z. B. Haltewinkel HW
vorgesehen, auf welchen der Deckel durch Verschweißen durch
die Aussparungen DAH befestigt ist.
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Eine
wiederum andere Ausführungsform
ist in 38 in geöffneter Darstellung eines Hohlkörpers skizziert,
der in 39 in vollständig geschlossener Form dargestellt
ist. Die Halteeinrichtungen enthalten hier ein nach oben offenes
U-Profil, welches über seine
Oberkante mit dem Deckel oder vorzugsweise über seine in Längsrichtung
entgegen gesetzt liegenden Stirnflächen mit den Seitenwänden des
Hohlkörpers
verschweißt
ist. Das Profil zeigt an seiner Unterseite wenigstens einen, im
skizzierten Beispiel vorteilhafterweise zwei Einschnitte US. Gemäß Schnittbildern
in 40 und 41 sind
an dem Kernhalter HU zwei nach unten weisende Fortsätze FU angeformt,
welche in die Aussparungen US ragen und den Kernhalter gegen horizontale
Verschiebung sichern. Vorteilhafterweise ist ein Spalt zwischen
der Oberkante des Kernhalters und dem Grund der Nut NU in der Unterseite
des Deckels DU mit dauerelastischem Dämpfungsmaterial ausgefüllt. Auch
zwischen den Übergängen der
Fortsätze
FU in dem Kernhalter und den Kanten der Aussparungen US in der Unterseite
des Profils ist vorteilhafterweise dauerelastisches Dämpfungsmaterial
DM vorgesehen. Der Deckel DU ist in diesem Beispiel auf Haltewinkeln
HWS an Innenwänden
des Unterteils durch Schrauben DWS befestigt. In einer Abwandlung
liegt der Kernhalter mit seiner Unterkante nicht unmittelbar auf
dem Profil auf, sondern auf einem zwischengefügten Körper aus elastisch verformbarem
Material, welcher insbesondere durch eine leicht nach oben gewölbte Auflagefläche aufweisen
kann. Der Deckel ist dann vorzugsweise durch Verschrauben befestigt.
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42 zeigt
eine vorteilhafte Ausführung
einer Deckelplatte DPH der in 31 skizzierten
Art mit Blick auf die dem Innenraum des Hohlkörpers zugewandte Unterseite.
In dieser ist die bereits beschriebene Führungsnut NF eingefräst, welche
vorteilhafterweise über
Abschrägungen
NFA in die in Längsrichtung
entgegen gesetzten Kanten der Deckelplatte übergeht. In der Unterseite
der Deckelplatte ist ferner eine entlang des Umfangs der Deckelplatte
umlaufende Stufe DST in den Rand gefräst, über welche der Deckel auf den
Oberkanten der Seitenwände
aufliegt und mit dem inneren Flächenteil zwischen
den Seitenwänden
eingesenkt und zentriert ist. In dem skizzierten Beispiel ist die
Breite der Stufe DST gegen die Außenkante des Deckels in einer
x-y-Ebene nicht konstant. An mehreren Stellen ist die Stufenbreite
durch Freifräsungen
FF verbreitert, in welche z. B. elastisches Material zur Vibrationsdämpfung zwischen
Deckelrand und Oberkanten der Seitenwände eingefügt werden kann.
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In 43 ist
eine geteilte Deckelplatte der in 2 oder 28 vorgesehenen
Art mit einer strukturierten Unterseite nach Art der 42 dargestellt, wobei
anstelle der Nut NF eine Trennfuge AK für den Kernhalter vorgesehen
ist.
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In
anderer, nicht skizzierter Ausführung
kann die vorgefertigte obere Baugruppe der Art BOV nach 31 und 32 auch
zusätzlich
mit oberen Seitenwandteilen der Art der Teile HHA, HHB nach 26,
HUH nach 29 oder HUL nach 30 mit
umfassen und an den Unterkanten dieser oberen Seitenwandteile mit
den Oberkanten von unteren Seitenwandteilen des Hohlkörpers verbunden
werden.
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In 46 ist
eine vorteilhafte Befestigungsart für einen Kernhalter HKK an den
Formwänden
als Zusammenbauskizze der wesentlichen Teile skizziert. An dem Kernhalter
gehaltene Formkerne sind der Übersichtlichkeit
halber nicht mit eingezeichnet. Der Kernhalter HKK ist mit zwei
gleichartigen Halteeinrichtungen HE1, HE2 der bereits ausführlich beschriebenen
Art für
Formkerne verbunden. Die Halteeinrichtungen HE1 und HE2 seien benachbarten,
getrennten Formnestern zugeordnet, welche durch eine Zwischenwand
ZW getrennt seien.
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Die
Formnester sind zum Rand der Form hin durch Außenwände AW abgeschlossen. Die Zwischenwand
ZW weist eine Aussparung ZAU auf, in welche der leistenförmige Kernhalter
HKK eingelegt wird. Die Außenwände AW weisen
entsprechende Aussparungen WAU zum Einsetzen der entgegen gesetzten
Enden des Kernhalters HKK auf. Die Aussparungen WAU in den Außenwänden AW
gehen vollständig
durch die Außenwände hindurch.
Die Außenwände weisen
eine den Formnestern abgewandte Außenfläche AF auf, welche sowohl die
Außenfläche einer
als Außenwand
dienenden Platte als auch eine Fläche einer gezielt dem Formnest
abgewandt eingebrachten Aussparung von der Rückseite der Außenwand
AW her sein kann. In beiden Fällen
liegt auf der dem Formnest abgewandten Seite der Außenwand
AW eine Außenfläche AF und
ein Freiraum vor, in welchen das verlängerte Ende des Kernhalters hineinragt.
Ein in einen solchen Freiraum ragendes Ende des Kernhalters weist
eine Öffnung
KO auf. An den Enden des Kernhalters sind Stufen DS in Form einer
Absenkung der Oberkante des Kernhalters ausgebildet. Auf diese Stufen
wird ein Deckblech DB aufgelegt. Das Deckblech DB kann mit der Außenwand
AW verbunden, insbesondere verschweißt oder verschraubt sein.
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Die Öffnung KO
des Endes des Kernhalters HKK ragt teilweise in den Freiraum auf
der dem Formnest abgewandten Seite der Außenwand hinein. Ein Keil KE
wird quer zur Längsrichtung
x des Kernhalters in y-Richtung durch die Öffnung KO eingetrieben und
stützt
sich mit einer ersten Anlagefläche
an einer Gegenanlagefläche
der Öffnung
KO und mit einer weiteren Anlagefläche an der Außenfläche AF der
Außenwand
AW ab. Beim Eintreiben des Keils KE in die Öffnung KO wird der Keilhalter
HKK in Längsrichtung
x gegen die Außenfläche AF der
Außenwand
AW verspannt. Eine Gegenkraft durch die Keilkraft kann zum einen
durch den jeweils anderen Keil am anderen Ende des Kernhalters gegeben
sein, kann zum anderen aber auch durch eine Abstützung der Stufe DS des Keilhalters
an dem Deckblech DB gegeben sein.
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47 zeigt
die in 46 getrennt dargestellten Teile
zusammengesetzt, wiederum mit den Wänden lediglich als Flächenausschnitte
und ohne die zugehörigen
Formkerne.
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48 zeigt
eine Seitenansicht der Position der Keilverspannung in Blickrichtung
y, 49 zeigt eine geschnittene Draufsicht auf die
Keilverspannung, 50 zeigt dieselbe mit Blickrichtung
in Längsrichtung
x auf die Außenwand.
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51 zeigt
eine vorteilhafte Weiterbildung einer Keilform KV, bei welcher die
der Außenfläche AF der
Außenwand
AW zugewandte Seite des Keils eine Aussparung KAU, insbesondere
in Form einer konkaven Einwölbung
von der Außenfläche AF weg, zeigt.
Der Keil liegt damit nur an in seiner Längsrichtung y beabstandeten
Anlageflächen
auf der Außenfläche AF auf.
Diese Keilform ermöglicht
ein begrenztes federndes Nachgeben des Keils in Längsrichtung x
und damit ein besonders vorteilhaftes Verhalten gegenüber dynamischen
Belastungen im Rüttelbetrieb. Die
Anlagefläche
FK des Keils an die Gegenanlagefläche der Öffnung KO im Kernhalter kann
vorteilhafterweise wie in den Skizzen dargestellt gekrümmt sein,
was günstig
ist für
geringe Kippbewegungen des Kernhalters im Rüttelbetrieb. 52 zeigt
eine Draufsicht auf eine Keilverspannung mit einem Keil nach 51.
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Die
Keile können
in ihren in 45 oder 48 skizzierten
Positionen fixiert sein, z. B. durch Verschweißen mit der Außenwand
AW und/oder dem Ende des Kernhalters.
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In 44 ist
eine Vorrichtung als eine teilweise zusammengesetzte Form mit in
Längsrichtung x
und Querrichtung y verlaufenden Außenwänden AWx bzw. AWy und Zwischenwänden ZWx
bzw. ZWy sowie an Kernhaltern HK befestig ten Formkernen FK in Formnestern
FN als Vorstufe der Form nach 1 dargestellt.
Die Kernhalter HK verlaufen in x-Richtung über mehrere Formnester hinweg
und sind an den Außenwänden AWy über die
in 46 bis 52 beschriebenen
Keilverspannungen und zusätzlich
an Kreuzungspunkten PAz mit der Zwischenwand ZWy in an sich bekannter
Weise befestigt. In jedem Formnest sind an ein und demselben Kernhalter in
Längsrichtung
voneinander und von den Formnestwänden beabstandet jeweils zwei
Formkerne FK angeordnet. In 1 ist die
Vorrichtung nach 44 durch Deckbleche DB, Führungsleisten
FFL für
eine Füllwagenanordnung,
Aussteifungsbleche ABV und Halteflansche HFM zum Einspannen der
Form in eine Formmaschine ergänzt,
wobei aber eine gebräuchliche
Befestigung der Kernhalterleisten an den Außenwänden der Form ohne die Stufen
DS an den Enden der Kernhalterleisten und mit Schlitzen für die Kernhalterleisten
in den Deckblechen skizziert ist. Die Form wird in der Formmaschine
mit der in 44 und 1 nicht
sichtbaren Unterseite auf einen Rütteltisch oder eine vergleichbare
rüttelbare
Unterlage aufgesetzt und angedrückt.
Deckbleche DB, Oberkanten der Kernhalter HK und Deckel der Hohlkörper der
Formkerne liegen im wesentlichen in einer oberen Ebene.
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45 zeigt
einen vergrößerten Ausschnitt aus 44 mit
der Keilverspannung des Endes des Kernhalters HK gegen die Außenwand
AWy und der Stufe DS zum Einlegen des Deckbleches. Aus 45 ist
auch die bei allen Ausführungsbeispielen mögliche Anschrägung der
Oberkanten des Kernhalters ersichtlich, welche ebenso wie eine Anschrägung der
Oberkanten der Außenwände, Zwischenwände und
Formkerne das Einführen
der Druckplatten in die oberen Öffnungen
der Formnester in an sich bekannter Weise erleichtern kann.
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Die
vorstehend und die in den Ansprüchen angegebenen
sowie die den Abbildungen entnehmbaren Merkmale sind sowohl einzeln
als auch in verschiedener Kombination vorteilhaft realisierbar.
Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele
beschränkt,
sondern im Rahmen fachmännischen
Könnens
in mancherlei Weise abwandelbar.