EP2288480B1 - Form zur herstellung von betonformsteinen - Google Patents

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EP2288480B1
EP2288480B1 EP09757399A EP09757399A EP2288480B1 EP 2288480 B1 EP2288480 B1 EP 2288480B1 EP 09757399 A EP09757399 A EP 09757399A EP 09757399 A EP09757399 A EP 09757399A EP 2288480 B1 EP2288480 B1 EP 2288480B1
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EP
European Patent Office
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core holder
core
holder strip
mould
khl
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EP09757399A
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EP2288480A1 (de
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Holger Stichel
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Kobra Formen GmbH
Original Assignee
Kobra Formen GmbH
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/16—Moulds for making shaped articles with cavities or holes open to the surface, e.g. with blind holes
    • B28B7/18—Moulds for making shaped articles with cavities or holes open to the surface, e.g. with blind holes the holes passing completely through the article
    • B28B7/183—Moulds for making shaped articles with cavities or holes open to the surface, e.g. with blind holes the holes passing completely through the article for building blocks or similar block-shaped objects
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/0002—Auxiliary parts or elements of the mould
    • B28B7/0014—Fastening means for mould parts, e.g. for attaching mould walls on mould tables; Mould clamps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/28—Cores; Mandrels

Definitions

  • the invention relates to a mold for the production of concrete blocks.
  • Such a mold contains at least one, typically a plurality of mold nests open at the top and at the bottom, which are bounded laterally by mold cavity walls.
  • the lower openings are closed and concrete amount is filled through the upper openings in the mold cavity.
  • Pressure plates inserted through the upper openings press on the concrete amount, which is solidified during a shaking process into dimensionally stable concrete shaped bricks, which can be removed from the mold after lifting the mold through the lower mold-nesting openings.
  • the core holder strips Due to the high forces occurring in particular during the shaking process, the core holder strips are subjected to high alternating stresses and fractures of core holder strips frequently occur as damages in such forms.
  • the core holder strips can therefore also be held detachably on the side walls and / or the mold cores.
  • Known for this purpose are, for. B. from the
  • the invention has for its object to provide a mold with advantageous alternative connection of a core holder strip with mold cores and / or side walls of a mold cavity.
  • the core holder strip holding element By extending transversely to the longitudinal direction of the core holder strip and a parting surface and engaging in particular the core holder strip holding element is advantageously a positive connection of the core holder strip with the at least one attachment body and on this a reliable support on the side wall and / or the mandrel possible.
  • the holding element can lie within the vertical extension of the core holder strip in a middle region in the case of the fiber core strip which is neutral to vertical deflection.
  • the retaining element in the vertical direction of the upper edge and lower edge of the core holder strip is removed by at least 20% of the height of the core holder strip.
  • said neutral fiber extends within the cross-sectional area of the support member.
  • the holding element is designed as a pin, bolt or the like with a circular cross-section and inserted into a recess, in particular a bore of the core holder strip and / or the fastening body, wherein advantageously core holder strip and / or fastening body relative to the pin about the pin axis at least one small amount are rotatable.
  • the pin axis runs horizontally transversely to the longitudinal direction of the core holder strip.
  • the lower edge of the core holder strip When connecting the core holder strip with a side wall of the mold cavity, the lower edge of the core holder strip preferably has a small gap to the bottom of the recess in the side wall of the mold cavity, so that in particular in the vertical direction, the entire forces between the side wall and core holder strip are transmitted via the holding element.
  • the lower edge of the core holder strip rests on the bottom of the recess of the side wall and vertical forces exerted by the side wall upwards on the core holder strip can be transmitted via the lower edge of the core holder strip.
  • the recess in the fastening body can also be designed as a vertical slot or open down.
  • the holding element can be biased to deflection.
  • the core holder strip is held by two fastening bodies, which are opposite to the longitudinal direction opposite opposite sides of the core holder strip, and at least one holding element on a side wall.
  • a holding element in particular a pin or the like, inserted through an opening, in particular a bore, the core holder strip and is located on both sides projecting portions in corresponding recesses, in particular holes of the two fastening body.
  • the two fastening bodies can also, preferably below the core holder strip, be connected to one another as two partial fastening bodies and form a bracket with a receptacle for the core holder strip.
  • the retaining element can be guided through one of the partial fastening body.
  • the horizontal and vertical directional labels are referred to the regular operating position of the mold in which upper and lower openings of the mold cavities are vertically spaced and the longitudinal direction of the core holder rail is horizontal.
  • the holding element can advantageously be pressed into the opening through the core holder strip.
  • continuous holding element and separate holding elements may be provided, which protrude from both sides in an opening, in particular a bore of the core holder strip. It can also be provided to brace one or two fastening bodies laterally against the core holder strip.
  • the fastening body is advantageously arranged directly on the side wall delimiting the mold cavity and forms a partial surface of the side wall in its recess.
  • the fastening body is advantageously connected by at least one, preferably two screw, whose screw axes are substantially vertical, connected to the side wall, for which in this advantageously at the bottom of the recess of the side wall threaded holes are introduced.
  • the preferably detachable connection may be provided between the core holder strip and a mold core, a corresponding holding device.
  • two connection points each with at least one fastening body in the longitudinal direction of the core holder strip within a mold core offset from each other and each connected to a holding element with the core holder strip.
  • the fastening body may be designed in the same or similar construction as the fastening body for connecting the core holder strip with a side wall, wherein the mandrel lower restrictions are given in terms of available space and therefore more deviating from the wall mounting versions of the fastening body and / or their attachment the mandrel are possible.
  • the longitudinally spaced fastening bodies are preferably fastened to the mold core individually and separately from one another.
  • the mold core consists in a preferred embodiment, at least partially made of plastic, wherein preferably fastening means, to which the fastening body are releasably secured, are embedded in the plastic.
  • the plastic can be designed as a connecting element to metallic parts of the mold core.
  • the mold core is preferably made predominantly of plastic and, in particular, has a plastic surface as a surface to be assigned to the mold cavity and in contact with concrete in the mold cavity.
  • the plastic is preferably designed as a solidified in the mold core from a liquid phase plastic casting.
  • Fig. 1 shows in oblique view from above a mold FO for the production of hollow blocks.
  • the shape in each case has a plurality of mold cavities FN in two rows extending in the transverse direction y of a row with a rectangular coordinate system drawn in.
  • nests are two each arranged in the longitudinal direction x spaced successive mandrels FK, which are held on core holder strips KHL.
  • the mold cavities FN are limited in the transverse direction y by longitudinal walls LW and in the longitudinal direction x by transverse walls QWA, QWI.
  • the transverse walls QWI are spaced apart in the example shown in the longitudinal direction x and the gap is covered by cover plates DP.
  • the core holder strips KHL are made continuous in the longitudinal direction between the oppositely disposed outer transverse walls QWA and are inserted into recesses of the transverse walls QWA and the transverse walls QWI from the top of the mold and held in the side walls.
  • the holding devices are in Fig. 2 and Fig. 3 shown in more detail.
  • Recesses are made in the side walls of the upper edges, which have a wider recess area AH and a narrower, but deeper recessed area AL.
  • the recessed areas may also have a uniform depth.
  • Attachment bodies BK1, BK2 are arranged opposite one another in the transverse direction y on both sides of the core holder strip KHL and inserted into the recess areas AH.
  • the fastening bodies are fastened to the side wall by means of two screws SB, for which threaded holes GW in the z-direction are made running in the side wall at the base of the recess areas AH.
  • the height of the core holder strip KHL in the z-direction is larger than the extent of the recesses AH and the attachment body BK1, BK2 in the z-direction and the core holder bar protrudes into the lower recess area AL in the example outlined.
  • the lower edge of the core holder strip KHL is preferred vertically spaced by a narrow gap SP from the bottom of the recess portion AL.
  • a perpendicular to the longitudinal direction x extending in the transverse direction bore BL is introduced.
  • a pin or bolt BO is inserted with mutual projection in this hole BL.
  • the pin BO is preferably pressed into the bore BL.
  • the bore BL is advantageously spaced by at least 20% of the height of the core holder strip from the upper edge of the core holder strip and from the lower edge of the core holder strip.
  • a phase of the core holder strip which is neutral in terms of vertical deflection extends in the vertical region of the bore BL.
  • the fastening bodies BK1, BK2 are preferably mirror-symmetrical to each other and each have a bore BB, which extends in the transverse direction y.
  • the sides of the core holder strip KHL projecting in the y-direction regions of the pin BO engage in these bores BB and connect the mounting body BK1, BK2 in the x and z direction via the pin BO positive fit with the core holder strip.
  • the fastening bodies BK1, BK2 are detachably fastened to the side wall via the screw connections with the screws SB in the threaded bores GW.
  • the pin BO advantageously allows a relative rotation between the core holder strip KHL and mounting bodies BK1, BK2 about the center axis BA of the pin. As a result, a dynamic vertical deflection of the core holder strip during the shaking operation is advantageously taken into account. Due to the small gap SP between the lower edge of the core holder strip KHL and the bottom of the recess area AL in the side wall, the core holder strip is held with defined force ratios solely via the fastening bodies BK1, BK2 and the positive connection with them via the pin BO.
  • the core holder strip KHL is in the example sketched by a small amount beyond the upper boundary plane OE of the mold.
  • the mounting body BK1, BK2 are with their upper edges substantially flush with this upper boundary plane.
  • Fig. 4 shows a modification to the embodiment according to Fig. 1 and Fig. 2 as a section of the stone field of the form.
  • two successive mold cavities FN in the longitudinal direction x are separated only by a plate-shaped intermediate wall and the fastening bodies BK1, BK2 in recesses of this intermediate wall ZW are chamfered at their upper edge on both sides towards the subsequent mold cavities.
  • the side faces of the fastening bodies facing in the x-direction run flush with the surfaces of the intermediate wall ZW which are assigned to the mold cavity.
  • Fig. 5 shows in form isolated from the form of a mold core assembly according to the example of Fig. 4 with a core holder strip KHL, attached to this cores form cores FK and fasteners BKA to the outside transverse walls and BKZ to the intermediate wall ZW as lying between adjacent form nests transverse wall.
  • Fig. 6 shows an oblique view of an assembly of two modules, namely a core holder strip with a plurality of fasteners BKA, BKB and a group of four cores FKS.
  • Fig. 7 shows the arrangement in an assembled state, in which the mandrels FKS are connected via the mounting body BKA, BKB with the core holder strip KHL.
  • the mandrels FKS are formed in a particularly advantageous embodiment by plastic casting by a plastic material is introduced in a liquid phase in a the external shape of the mandrels FKS predetermining mold and solidifies in the mold, in particular by polymerization.
  • a plastic mold core additionally contains mechanically stabilizing structures, preferably of metal, which are advantageously already contained in the mold during introduction of the liquid plastic material into the mold and are at least predominantly surrounded by the plastic material and solidified after solidification of the plastic material are embedded.
  • Such mechanically stabilizing structures can in particular also serve as fastening means for connection to the fastening bodies, in that preferably mechanically stressed fastening structures are embodied in such preferably metallic reinforcements, for example as threaded bores and / or contact surfaces.
  • Fig. 8 shows a compilation of a core holder strip KHL and several such mechanical stiffening structures, which are connected via attachment body BKA, BKB with the core holder strip.
  • attachment body BKA, BKB attachment body
  • two pairs of fastening bodies BKA or BKB are provided for each mold core FKS, which are arranged spaced apart in the longitudinal direction x of the core holder strip within the longitudinal extent of the respective mold core.
  • the mutual distance in the longitudinal direction between the connection point of the fastening body BKA with the core holder strip on the one hand and the junction of the fastening body BKB with the core holder strip on the other hand is advantageously at least 30%, in particular at least 50% of the longitudinal extent of the mandrel in the longitudinal direction x in the region of a receiving recess FAL in the mandrel for the core holder strip KHL.
  • Said mutual distance of the fastening bodies BKA from the fastening bodies BKB is advantageously at most 90%, in particular at most 80% of the mentioned longitudinal extent of the mold core in the region of the core holder strip KHL.
  • the tops of the mounting body BKA, BKB are advantageously in a plane with the top of the mold core.
  • mechanical reinforcing structures shown in an oblique view consist of a fastening section BR to which the fastening bodies BKA or BKB are detachably fastened, preferably screwed.
  • the attachment portion BR extends as a bridge portion below the core support bar with advantageously a small vertical distance therefrom below the core support bar to both sides of the core support bar, so that both attachment bodies BKA and BKB of a pair are respectively connected to the same attachment portion BR.
  • the fastening section BR is connected to anchoring structures BT, which are advantageously predominantly, in particular completely embedded in the plastic material of the mold core.
  • the fastening section BR and the anchoring structures BT can in particular be welded together or also made in one piece with each other. A mechanical coupling of the fastening sections BR with the anchoring structures BT via further plastic material is also possible.
  • the arrangement after Fig. 8 can also be used for the production of plastic cores themselves by the arrangement with the outer shape of the plastic mold cores defining molds is connected and the core holder strip KHL with the mounting bodies BKA, BKB and the mounting portions BR and the anchoring elements BT of the mechanical stiffening structures in molds of Cores are used.
  • these can be coated so that the plastic does not adhere to it or it can be provided instead of the core holder strip and the fastening body correspondingly shaped replacement body, which cause in the mold cores FKS the in Fig. 6 obliquely visible recesses FAA, FAB for the attachment body and the groove FAL for the core holder strip arise.
  • Fig. 9 shows a cut through Fig. 6 in a yz-cutting plane at the longitudinal position of fasteners BKA.
  • the mold core FKS has a downwardly tapering contour with slightly inclined to the vertical side surfaces and a tapered bottom. Such a form is in itself customary.
  • the mounting portion BR has below a recess FAL for the core holder strip on a recess AB, which is spaced in the assembled state of the core holder strip.
  • a recess FAL for the core holder strip on a recess AB which is spaced in the assembled state of the core holder strip.
  • the plastic of the mold core FKS one of the lower edge of the core holder strip adapted groove AG is formed and im in Fig. 10 assembled state shown as a cross-sectional view is the core holder strip KHL with its lower edge in this groove and is preferably pressed with bias in the groove.
  • Such a bias can be generated in the attachment of the mounting body BKA to the mounting portion BR on the mounting screws FSB, which eino in holes in the mounting body BKA and extend through them to the mounting portion BR and in its threaded holes GB through.
  • fastening body BKA For the connection of the fastening body BKA with the core holder strip bolts BO are again provided, which are guided through holes in the core holder strip KHL and held in both opposite each other on both sides of the core holder strip arranged fastening bodies.
  • FIGS. 9 and 10 another particularly advantageous embodiment outlines in which the bolts BO are not used in respect of the bolt axis radially all-round fixing holes of the mounting body, but in which in the mounting bodies BKA from the bottom downwardly open grooves AA are milled, in which the bolt BO eino.
  • the fastening body BKA fix the bolt BO only against a shift upward and against displacements in the longitudinal direction x and transverse direction y of the arrangement.
  • a displacement of the core holder strip with the bolts relative to the fastening bodies downwards is blocked by abutment of the lower edge of the core holder strip KH on the plastic in the groove AG.
  • the core holder strip KHL can be advantageously clamped in the x-direction under bias in the groove FAL of the plastic core, for which in the manufacture of the plastic body, for example, a replacement body for the core holder strip is used, which has a small undersize compared to the core holder strip.
  • the attachment bodies BKA, BKB can also be represented by replacement bodies in the production of the plastic core.
  • Fig. 11 shows an arrangement in which a mold core assembly having a plurality of cores inserted into mold cavities of a mold and a core holder strip are held, in this example, the core holder strip is connected both with the mold cores FKS and with side walls QWA, QWI the form via mounting body BK in the manner described, wherein the mounting body BK may be different on the side walls of the mold cores.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Form zur Herstellung von Betonformsteinen.
  • Zur industriellen Herstellung von Betonformsteinen sind Formen gebräuchlich, welche in eine Formmaschine eingespannt sind und dabei auf einer Unterlage aufgesetzt sind, welche zu vertikalen Rüttelschwingungen anregbar ist. Eine solche Form enthält wenigstens ein, typischerweise mehrere oben und unten offene Formnester, welche seitlich durch Formnestwände begrenzt sind. Durch Aufsetzen auf die Unterlage werden die unteren Öffnungen verschlossen und Betongemenge wird durch die oberen Öffnungen in die Formnester eingefüllt. Durch die oberen Öffnungen eingeführte Druckplatten drücken auf das Betongemenge, welches während eines Rüttelvorgangs zu formstabilen Betonformsteinen verfestigt wird, welche nach Abheben der Form durch die unteren Formnestöffnungen aus der Form entformt werden können.
  • Insbesondere bei großvolumigen Betonformsteinen, wie z. B. Hohlblocksteinen, Böschungssteinen, Pflanzkübeln sind häufig innerhalb der Formnester von deren Seitenwänden beabstandet Formkerne angeordnet, welche Hohlräume in den fertigen Steinen bestimmen. Solche Formsteine sind mittels Kernhalterleisten, welche die Formnester überspannen in definierter Position gehalten. Die Kernhalterleisten sind ihrerseits an den Seitenwänden gehalten und dort in Aussparungen eingesetzt.
  • Durch die insbesondere während des Rüttelvorgangs auftretenden hohen Kräfte sind die Kernhalterleisten hohen Wechselbeanspruchungen ausgesetzt und Brüche von Kernhalterleisten treten häufig als Schäden in solchen Formen auf. Die Kernhalterleisten können daher auch lösbar an den Seitenwänden und/oder den Formkernen gehalten sein. Bekannt hierfür sind z. B. aus der
  • DE10146344A1 Steckverbindungen zwischen Formnestwänden und Kernhalterleisten. Aus der WO 2006/128458 A1 ist es bekannt, Kernhalterleisten von oben in schlitzförmige Aussparungen von Zwischenwänden zu stecken und dabei Kernhalterleiste und Schlitze mit ineinander greifenden Vorsprüngen und Vertiefungen gegen vertikales Ausziehen der Kernhalterleiste formschlüssig zu verbinden. Bekannt ist ferner, die Aussparungen in den Seitenwänden seitlich von den Kernhalterleisten weg zu vergrößern und Befestigungskörper in den erweiterten Aussparungen zu verschrauben, welche die Kernhalterleiste in der Aussparung verklemmen. Für die lösbare Verbindung der Kernhalterleisten mit Formkernen ist in der FR 2365418 A1 vorgesehen, Spannhülsen in Bohrungen durch die Kernhalterleisten und fluchtende Öffnungen in gusseisernen Kernen einzupressen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Form mit vorteilhafter alternativer Verbindung einer Kernhalterleiste mit Formkernen und/oder Seitenwänden eines Formnests anzugeben.
  • Die Erfindung ist im unabhängigen Anspruch beschrieben. Die abhängigen Ansprüche enthalten vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung.
  • Durch das quer zur Längsrichtung der Kernhalterleiste verlaufende und eine Trennfläche durchgreifende und insbesondere in die Kernhalterleiste eingreifende Halteelement ist vorteilhafterweise eine formschlüssige Verbindung der Kernhalterleiste mit dem wenigstens einen Befestigungskörper und über diesen eine zuverlässige Halterung an der Seitenwand und/oder dem Formkern möglich. Insbesondere kann das Halteelement innerhalb der vertikalen Erstreckung der Kernhalterleiste in einem mittleren Bereich bei der gegenüber vertikaler Durchbiegung neutralen Faser der Kernhalterleiste liegen. Vorteilhafterweise ist das Halteelement in vertikaler Richtung von Oberkante und Unterkante der Kernhalterleiste um wenigstens 20 % der Höhe der Kernhalterleiste entfernt. Vorzugsweise verläuft die genannte neutrale Faser innerhalb des Querschnittbereichs des Halteelements.
  • Von besonderem Vorteil ist eine Ausführung, bei welcher die Kernhalterleiste zumindest im Rahmen ihrer wechselnden Durchbiegung während des Rüttelbetriebs relativ zu dem wenigstens einen Befestigungskörper verdrehbar gehalten ist. Vorteilhafterweise ist hierfür das Halteelement als ein Stift, Bolzen oder dergleichen mit kreisförmigem Querschnitt ausgeführt und in eine Ausnehmung, insbesondere eine Bohrung der Kernhalterleiste und/oder des Befestigungskörpers eingesetzt, wobei vorteilhafterweise Kernhalterleiste und/oder Befestigungskörper relativ zu dem Stift um die Stiftachse zumindest um ein geringes Maß drehbar sind. Die Stiftachse verläuft horizontal quer zur Längsrichtung der Kernhalterleiste.
  • Bei der Verbindung der Kernhalterleiste mit einer Seitenwand des Formnests weist die Unterkante der Kernhalterleiste vorzugsweise einen geringen Spalt zum Grund der Aussparung in der Seitenwand des Formnests auf, so dass insbesondere in vertikaler Richtung die gesamten Kräfte zwischen Seitenwand und Kernhalterleiste definiert über das Halteelement übertragen sind. In anderer Ausführung kann auch vorgesehen sein, dass die Unterkante der Kernhalterleiste auf dem Grund der Aussparung der Seitenwand aufsteht und vertikal von der Seitenwand nach oben auf die Kernhalterleiste ausgeübte Kräfte über die Unterkante der Kernhalterleiste übertragbar sind. Die Ausnehmung in dem Befestigungskörper kann dabei auch als vertikales Langloch oder nach unten offen ausgeführt sein. Das Haltelement kann dabei auf Durchbiegung vorgespannt sein.
  • Besonders vorteilhaft ist eine Ausführung, bei welcher die Kernhalterleiste durch zwei Befestigungskörper, welche an quer zur Längsrichtung entgegen gesetzt gegenüber liegenden Seiten der Kernhalterleiste angeordnet sind, und wenigstens ein Halteelement an einer Seitenwand gehalten ist. Vorzugsweise ist ein Halteelement, insbesondere ein Stift oder dergleichen, durch einen Durchbruch, insbesondere eine Bohrung, der Kernhalterleiste gesteckt und liegt mit beiderseitig überstehenden Abschnitten in korrespondierenden Aussparungen, insbesondere Bohrungen der beiden Befestigungskörper ein. Die beiden Befestigungskörper können auch, vorzugsweise unterhalb der Kernhalterleiste, als zwei Teil-Befestigungskörper miteinander verbunden sein und einen Bügel mit einer Aufnahme für die Kernhalterleiste bilden. Das Halteelement kann durch einen der Teil-Befestigungskörper hindurch geführt sein.
  • Die Richtungsbezeichnungen horizontal und vertikal seien auf die reguläre Betriebsposition der Form bezogen, in welcher obere und untere Öffnungen der Formnester vertikal beabstandet sind und die Längsrichtung der Kernhalterleiste horizontal verläuft.
  • Das Halteelement kann vorteilhafterweise in den Durchbruch durch die Kernhalterleiste eingepresst sein. Anstelle eines durch die Kernhalterleiste durchgehenden Halteelements können auch getrennte Halteelemente vorgesehen sein, welche von beiden Seiten in einen Durchbruch, insbesondere eine Bohrung der Kernhalterleiste ragen. Es kann auch vorgesehen sein, einen oder zwei Befestigungskörper seitlich gegen die Kernhalterleiste zu verspannen.
  • Der Befestigungskörper ist vorteilhafterweise unmittelbar an der das Formnest begrenzenden Seitenwand angeordnet und bildet eine Teilfläche der Seitenwand in deren Aussparung. Der Befestigungskörper ist vorteilhafterweise durch wenigstens eine, vorzugsweise zwei Schraubverbindungen, deren Schraubenachsen im wesentlichen vertikal verlaufen, mit der Seitenwand verbunden, wofür in diese vorteilhafterweise am Boden der Aussparung der Seitenwand Gewindebohrungen eingebracht sind.
  • Vorteilhafterweise kann die vorzugsweise lösbare Verbindung, zwischen der Kernhalterleiste und einem Formkern eine entsprechende Haltevorrichtung vorgesehen sein. Vorzugsweise sind dabei zwei Verbindungsstellen mit jeweils wenigstens einem Befestigungskörper in Längsrichtung der Kernhalterleiste innerhalb eines Formkerns gegeneinander versetzt angeordnet und jeweils mit einem Halteelement mit der Kernhalterleiste verbunden.
  • Die Befestigungskörper können in gleicher oder ähnlicher Bauweise gestaltet sein wie der Befestigungskörper zur Verbindung der Kernhalterleiste mit einer Seitenwand, wobei bei dem Formkern geringere Einschränkungen bezüglich des verfügbaren Platzes gegeben sind und daher auch von der Wandbefestigung stärker abweichende Ausführungen der Befestigungskörper und/oder deren Befestigung an dem Formkern möglich sind. Die in Längsrichtung beabstandeten Befestigungskörper sind vorzugsweise einzeln und voneinander getrennt an dem Formkern befestigt.
  • Der Formkern besteht in bevorzugter Ausführung zumindest teilweise aus Kunststoff, wobei vorzugsweise Befestigungsmittel, an welchem die Befestigungskörper lösbar befestigt sind, in dem Kunststoff eingebettet sind. Der Kunststoff kann als Verbindungselement zu metallischen Teilen des Formkerns ausgeführt sein. Vorzugsweise besteht der Formkern überwiegend aus Kunststoff und hat insbesondere als dem Formnest zuweisende und mit Beton in dem Formnest in Kontakt stehende Oberfläche eine Kunststoff-Oberfläche. Der Kunststoff ist vorzugsweise als ein in dem Formkern aus einer flüssigen Phase verfestigter Kunststoff-Gusskörper ausgeführt.
  • Die Erfindung ist nachfolgend anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Abbildungen noch eingehend veranschaulicht. Dabei zeigt:
    • Fig. 1
    eine Form mit Formkernen,
    Fig. 2
    einen Ausschnitt aus Fig. 1,
    Fig. 3
    eine geschnittene Ansicht einer Haltevorrichtung,
    Fig. 4
    eine Variante zu Fig. 2,
    Fig. 5
    eine Kernhalteranordnung in Alleinstellung,
    Fig. 6
    eine Kernhalterleiste zur Befestigung an eine Reihe von Formkernen,
    Fig. 7
    die Anordnung nach Fig. 6 nach erfolgter Befestigung,
    Fig. 8
    die Befestigungskörper mit Kernhalterleiste und Kern-Befestigungsstrukturen zu Fig. 7,
    Fig. 9
    einen Schnitt durch Fig. 6,
    Fig. 10
    einen Schnitt durch Fig. 7,
    Fig. 11
    eine Schrägansicht einer Form.
  • Fig. 1 zeigt in Ansicht von schräg oben eine Form FO zur Herstellung von Hohlblocksteinen. Die Form weist in zwei in Querrichtung y eines mit eingezeichneten rechtwinkligen Koordinatensystems verlaufenden Reihen jeweils eine Mehrzahl von Formnestern FN auf. In den Formnestern sind jeweils zwei in Längsrichtung x beabstandet aufeinander folgende Formkerne FK angeordnet, welche an Kernhalterleisten KHL gehalten sind. Die Formnester FN sind in Querrichtung y durch Längswände LW und in Längsrichtung x durch Querwände QWA, QWI begrenzt. Die Querwände QWI sind im skizzierten Beispiel in Längsrichtung x voneinander beabstandet und der Zwischenraum ist durch Deckelplatten DP abgedeckt. Mit der Form nach Fig. 1 sind beispielsweise Hohlblocksteine mit zwei Hohlräumen herstellbar.
  • Die Kernhalterleisten KHL sind in Längsrichtung zwischen den entgegen gesetzt angeordneten äußeren Querwänden QWA durchgehend ausgeführt und sind in Aussparungen der Querwände QWA und der Querwände QWI von der Oberseite der Form her eingesetzt und in den Seitenwänden gehalten. Die Haltevorrichtungen sind in Fig. 2 und Fig. 3 detaillierter dargestellt.
  • In den Seitenwänden sind von deren Oberkanten her Aussparungen hergestellt, welche einen breiteren Aussparungsbereich AH und einen schmäleren, aber tiefer reichenden Aussparungsbereich AL enthalten. Die Aussparungsbereiche können auch eine einheitliche Tiefe besitzen. Befestigungskörper BK1, BK2 sind in Querrichtung y gegenüber liegend beiderseits der Kernhalterleiste KHL angeordnet und in die Aussparungsbereiche AH eingesetzt. Über jeweils zwei Schrauben SB sind die Befestigungskörper an der Seitenwand befestigt, wofür in der Seitenwand am Grund der Aussparungsbereiche AH Gewindebohrungen GW in z-Richtung verlaufend eingebracht sind.
  • Die Höhe der Kernhalterleiste KHL in z-Richtung ist im skizzierten Beispiel größer als die Erstreckung der Aussparungen AH und der Befestigungskörper BK1, BK2 in z-Richtung und die Kernhalterleiste ragt in den tieferen Aussparungsbereich AL hinein. Die Unterkante der Kernhalterleiste KHL ist vorzugsweise durch einen schmalen Spalt SP vom Grund des Aussparungsbereichs AL vertikal beabstandet.
  • In die Kernhalterleiste ist eine senkrecht zur Längsrichtung x in Querrichtung verlaufende Bohrung BL eingebracht. Ein Stift oder Bolzen BO ist mit beiderseitigem Überstand in diese Bohrung BL eingesetzt. Der Stift BO ist vorzugsweise in die Bohrung BL eingepresst.
  • Die Bohrung BL ist vorteilhafterweise um wenigstens 20 % der Höhe der Kernhalterleiste von der Oberkante der Kernhalterleiste und von der Unterkante der Kernhalterleiste beabstandet. Vorzugsweise verläuft eine bezüglich vertikaler Durchbiegung neutrale Phase der Kernhalterleiste im Vertikalbereich der Bohrung BL.
  • Die Befestigungskörper BK1, BK2 sind vorzugsweise spiegelsymmetrisch zueinander aufgebaut und weisen jeweils eine Bohrung BB auf, welche in Querrichtung y verläuft. Die beidseitig der Kernhalterleiste KHL in y-Richtung überstehenden Bereiche des Stiftes BO greifen in diese Bohrungen BB ein und verbinden die Befestigungskörper BK1, BK2 in x- und z-Richtung über den Stift BO formschlüssig mit der Kernhalterleiste.
  • Die Befestigungskörper BK1, BK2 sind über die Verschraubungen mit den Schrauben SB in den Gewindebohrungen GW lösbar an der Seitenwand befestigt.
  • Der Stift BO ermöglicht vorteilhafterweise eine relative Verdrehung zwischen Kernhalterleiste KHL und Befestigungskörpern BK1, BK2 um die Mittelachse BA des Stiftes. Dadurch wird vorteilhafterweise einer dynamischen vertikalen Durchbiegung der Kernhalterleiste während des Rüttelbetriebs Rechnung getragen. Durch den geringen Spalt SP zwischen Unterkante der Kernhalterleiste KHL und Boden des Aussparungsbereichs AL in der Seitenwand ist die Kernhalterleiste mit definierten Kraftverhältnissen allein über die Befestigungskörper BK1, BK2 und die formschlüssige Verbindung mit diesen über den Stift BO gehalten.
  • Die Kernhalterleiste KHL steht im skizzierten Beispiel um ein geringes Maß über die obere Begrenzungsebene OE der Form hinaus. Die Befestigungskörper BK1, BK2 sind mit ihren Oberkanten im wesentlichen bündig zu dieser oberen Begrenzungsebene.
  • Fig. 4 zeigt eine Abwandlung zu der Ausführung nach Fig. 1 und Fig. 2 als Ausschnitt aus dem Steinfeld der Form. In dem Beispiel nach Fig. 4 sind zwei in Längsrichtung x aufeinander folgende Formnester FN nur durch eine plattenförmige Zwischenwand getrennt und die Befestigungskörper BK1, BK2 in Aussparungen dieser Zwischenwand ZW sind an ihrer Oberkante zu beiden Seiten hin zu den anschließenden Formnestern hin angefast. Die in x-Richtung weisenden Seitenflächen der Befestigungskörper verlaufen, wie auch bei dem vorangegangenen Beispiel und wie bei den außen liegenden Seitenwänden, bündig mit den dem Formnest zuweisenden Flächen der Zwischenwand ZW.
  • Fig. 5 zeigt in von der Form isolierter Darstellung eine Formkernanordnung entsprechend dem Beispiel der Fig. 4 mit einer Kernhalterleiste KHL, an dieser befestigten Formkernen FK und Befestigungskörpern BKA zu außen liegenden Querwänden und BKZ zu der Zwischenwand ZW als zwischen benachbarten Formnestern liegender Querwand.
  • Fig. 6 zeigt in Schrägansicht eine Zusammenbaudarstellung zweier Baugruppen, nämlich einer Kernhalterleiste mit einer Mehrzahl von Befestigungskörpern BKA, BKB und eine Gruppe von vier Formkernen FKS. Fig. 7 zeigt die Anordnung in zusammengefügtem Zustand, in welchem die Formkerne FKS über die Befestigungskörper BKA, BKB mit der Kernhalterleiste KHL verbunden sind.
  • Die Formkerne FKS sind in einer besonders vorteilhaften Ausführungsform durch Kunststoff-Gusskörper gebildet, indem in eine die äußere Form der Formkerne FKS vorgebende Gießform ein Kunststoffmaterial in flüssiger Phase eingebracht wird und in der Form sich verfestigt, insbesondere durch Polymerisation. In vorteilhafter Ausführungsform enthält ein solcher Kunststoff-Formkern zusätzlich mechanisch stabilisierende Strukturen, vorzugsweise aus Metall, welche vorteilhafterweise beim Einbringen des flüssigen Kunststoffmaterials in die Gießform bereits in der Gießform enthalten sind und von dem Kunststoffmaterial zumindest überwiegend umflossen werden und nach Verfestigung des Kunststoffmaterials in dieses fest eingebettet sind. Solche mechanisch stabilisierende Strukturen, nachfolgend auch als Aussteifungen bezeichnet, können insbesondere auch als Befestigungsmittel zur Verbindung mit den Befestigungskörpern dienen, indem mechanisch besonders belastete Befestigungsstrukturen in solchen vorzugsweise metallischen Aussteifungen, beispielsweise als Gewindebohrungen und/oder Anlageflächen, ausgeführt sind.
  • Fig. 8 zeigt eine Zusammenstellung einer Kernhalterleiste KHL und mehrerer solcher mechanischer Aussteifungsstrukturen, welche über Befestigungskörper BKA, BKB mit der Kernhalterleiste verbunden sind. Dabei seien wie bei der bereits geschilderten Ausführung der Verbindung der Kernhalterleiste mit einer Seitenwand eines Formnests an jeder Halteposition im Längsverlauf der Kernhalterleiste paarweise zwei Befestigungskörper gegenüber liegend zu beiden Seiten der Kernhalterleiste angeordnet.
  • Wie in Fig. 6 und Fig. 7 dargestellt, sind zu jedem Formkern FKS zwei Paare von Befestigungskörpern BKA bzw. BKB vorgesehen, welche in Längsrichtung x der Kernhalterleiste innerhalb der Längserstreckung des jeweiligen Formkerns voneinander beabstandet angeordnet sind. Der gegenseitige Abstand in Längsrichtung zwischen der Verbindungsstelle der Befestigungskörper BKA mit der Kernhalterleiste einerseits und der Verbindungsstelle der Befestigungskörper BKB mit der Kernhalterleiste andererseits beträgt vorteilhafterweise wenigstens 30 %, insbesondere wenigstens 50 % der Längserstreckung des Formkerns in Längsrichtung x im Bereich einer Aufnahmevertiefung FAL im Formkern für die Kernhalterleiste KHL. Der genannte gegenseitige Abstand der Befestigungskörper BKA von den Befestigungskörpern BKB beträgt vorteilhafterweise höchstens 90 %, insbesondere höchstens 80 % der genannten Längserstreckung des Formkerns im Bereich der Kernhalterleiste KHL. Die Oberseiten der Befestigungskörper BKA, BKB liegen vorteilhafterweise in einer Ebene mit der Oberseite des Formkerns.
  • Die in Fig. 8 in Schrägansicht dargestellten mechanischen Verstärkungsstrukturen bestehen im skizzierten Beispielsfall aus einem Befestigungsabschnitt BR, an welchem die Befestigungskörper BKA bzw. BKB lösbar befestigt, vorzugsweise verschraubt sind. Der Befestigungsabschnitt BR erstreckt sich vorteilhafterweise als ein Brückenabschnitt unter der Kernhalterleiste mit vorteilhafterweise geringem vertikalem Abstand zu dieser unter der Kernhalterleiste hindurch zu beiden Seiten der Kernhalterleiste, so dass beide Befestigungskörper BKA bzw. BKB eines Paares jeweils mit demselben Befestigungsabschnitt BR verbunden sind. Zur weiteren stabilen Verankerung der Aussteifungsstrukturen in einem Kunststoff-Formkern ist der Befestigungsabschnitt BR mit Verankerungsstrukturen BT verbunden, welche vorteilhafterweise überwiegend, insbesondere vollständig in das Kunststoffmaterial des Formkerns eingebettet sind. Zur festen Verankerung der Verankerungselemente BT können in diesen zusätzliche Strukturen wie beispielsweise Durchbrüche AD vorgesehen sein, welche insgesamt von dem Kunststoffmaterial umflossen und in dem ausgehärteten Kunststoff eingebettet sind. Der Befestigungsabschnitt BR und die Verankerungsstrukturen BT können insbesondere miteinander verschweißt oder auch einteilig miteinander ausgeführt sein. Auch eine mechanische Kopplung der Befestigungsabschnitte BR mit den Verankerungsstrukturen BT über weiteres Kunststoffmaterial ist möglich.
  • Die Anordnung nach Fig. 8 kann auch zur Herstellung der Kunststoffkerne selbst mit verwendet werden, indem die Anordnung mit die äußere Gestalt der Kunststoff-Formkerne bestimmenden Gießformen verbunden wird und die Kernhalterleiste KHL mit den Befestigungskörpern BKA, BKB und den Befestigungsabschnitten BR und den Verankerungselementen BT der mechanischen Aussteifungsstrukturen in Gießformen der Kerne eingesetzt werden. Für die Lösbarkeit der Kerne von der Kernhalterleiste und den Befestigungskörpern können diese so beschichtet sein, dass der Kunststoff nicht an diesen haftet oder es können anstelle der Kernhalterleiste und der Befestigungskörper entsprechend geformte Ersatzkörper vorgesehen sein, welche bewirken, dass in den Formkernen FKS die in Fig. 6 von schräg oben erkennbaren Aussparungen FAA, FAB für die Befestigungskörper und die Nut FAL für die Kernhalterleiste entstehen.
  • Fig. 9 zeigt einen Schnitt durch Fig. 6 in einer y-z-Schnittebene an der Längsposition von Befestigungskörpern BKA. Der Formkern FKS weist eine sich nach unten verjüngende Kontur mit leicht gegen die Vertikale geneigten Seitenflächen und eine konisch zulaufende Unterseite auf. Eine derartige Form ist an sich gebräuchlich.
  • In das Kunststoffmaterial des Formkerns FKS sind der Befestigungsabschnitt BR und das Aussteifungselement BT eingebettet und fest verankert, wobei auch die Aussparungen AD in dem Verankerungselement BT vom Kunststoff durchflossen sind. Eine Oberkante des Befestigungsabschnitts BR reicht bis zu Aussparungen FAA, welche zur Oberseite des Formkerns hin offen sind und zur Aufnahme der Befestigungskörper BR dienen. Von den Aussparungen FAA her sind Gewindebohrungen GB in dem Befestigungsabschnitt BR vorgesehen, in welche Befestigungsschrauben FSB einschraubbar sind, um die Befestigungskörper BKA in den Aussparungen FAA fest mit dem Befestigungsabschnitt BR zu verbinden. Die Unterseiten der Befestigungskörper BKA, BKB können dabei vorteilhafterweise auf der Oberseite des Befestigungsabschnitts BR aufliegen.
  • Der Befestigungsabschnitt BR weist unterhalb einer Aussparung FAL für die Kernhalterleiste eine Vertiefung AB auf, welche im zusammengefügten Zustand von der Kernhalterleiste beabstandet ist. In dem Kunststoff des Formkerns FKS ist eine der Unterkante der Kernhalterleiste angepasste Nut AG ausgeformt und im in Fig. 10 als Schnittbild dargestellten zusammen gebauten Zustand liegt die Kernhalterleiste KHL mit ihrer Unterkante in dieser Nut ein und ist vorzugsweise mit Vorspannung in die Nut eingedrückt. Eine solche Vorspannung kann erzeugt werden bei der Befestigung der Befestigungskörper BKA an den Befestigungsabschnitt BR über die Befestigungsschrauben FSB, welche in Bohrungen der Befestigungskörper BKA einliegen und durch diese hindurch bis zu dem Befestigungsabschnitt BR und in dessen Gewindebohrungen GB hindurch reichen. Durch ein Andrücken der Unterkante der Kernhalterleiste KHL an die Kunststoffoberfläche der Nut AG ergibt sich vorteilhafterweise eine im wesentlichen spielfreie Verbindung, welche aber dennoch die geringe Durchbiegung der Kernhalterleiste im Rüttelbetrieb durch elastische Verformung des Kunststoffs zuläßt.
  • Für die Verbindung der Befestigungskörper BKA mit der Kernhalterleiste sind wieder Bolzen BO vorgesehen, welche durch Bohrungen der Kernhalterleiste KHL hindurch geführt und in beiden einander gegenüber liegend beidseitig der Kernhalterleiste angeordneten Befestigungskörpern gehalten sind.
  • Für die Verbindung der Befestigungskörper BKA mit der Kernhalterleiste KHL über die Bolzen BO ist in Fig. 9 und Fig. 10 eine weitere besonders vorteilhafte Ausführungsform skizziert, in welcher die Bolzen BO nicht in bezüglich der Bolzenachse radial allseitig fixierende Bohrungen der Befestigungskörper eingesetzt sind, sondern bei welchen in den Befestigungskörpern BKA von deren Unterseite her nach unten offene Nuten AA eingefräst sind, in welchen die Bolzen BO einliegen. Die Befestigungskörper BKA fixieren die Bolzen BO lediglich gegen eine Verschiebung nach oben und gegen Verschiebungen in Längsrichtung x und Querrichtung y der Anordnung. Eine Verschiebung der Kernhalterleiste mit den Bolzen relativ zu den Befestigungskörpern nach unten ist durch Anliegen der Unterkante der Kernhalterleiste KH an dem Kunststoff in der Nut AG blockiert.
  • Die Kernhalterleiste KHL kann vorteilhafterweise auch in x-Richtung unter Vorspannung in der Nut FAL des Kunststoffkerns eingeklemmt gehalten sein, wofür bei der Herstellung des Kunststoffkörpers beispielsweise ein Ersatzkörper für die Kernhalterleiste benutzt wird, welcher gegenüber der Kernhalterleiste ein geringes Untermaß aufweist. In entsprechender Weise können auch die Befestigungskörper BKA, BKB bei der Herstellung des Kunststoffkerns durch Ersatzkörper repräsentiert sein.
  • Fig. 11 zeigt eine Anordnung, bei welcher eine Formkernanordnung mit mehreren Kernen in Formnestern einer Form eingesetzt und über eine Kernhalterleiste gehalten sind, wobei in diesem Beispiel die Kernhalterleiste sowohl mit den Formkernen FKS als auch mit Seitenwänden QWA, QWI der Form über Befestigungskörper BK in der geschilderten Art verbunden ist, wobei die Befestigungskörper BK an den Seitenwänden von denen an den Formkernen verschieden sein können.

Claims (13)

  1. Form zur Herstellung von Betonformsteinen mit wenigstens einem durch Seitenwände (QWI, QWA, ZW) begrenzten Formnest (FN) und wenigstens einem innerhalb des Formnests (FN) angeordneten und an einer das Formnest überspannenden Kernhalterleiste (KHL) gehaltenen Formkern (FK, FKS), wobei die Kernhalterleiste (KHL) in wenigstens einer Aussparung (AL, FAL) einer Seitenwand (QWI, QWA, ZW) und/oder eines Formkerns (FK, FKS) einliegt und an der Seitenwand (QWI, QWA, ZW) und/oder dem Formkern (FK, FKS) durch eine Haltevorrichtung gehalten ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltevorrichtung wenigstens einen seitlich neben der Kernhalterleiste CKHL) angeordneten und lösbar an der jeweiligen Seitenwand (QWI; QWA, ZW) bzw. dem Formkern (FK; FKS) befestigten Befestigungskörper (BK1, BK2, BKA, BKB) mit einem Halteelement (BO) aufweist, welches eine im wesentlichen vertikale Trennfläche zwischen dem Befestigungskörper (BK1, BK2, BKA, BKB) und einer Seitenfläche der Kernhalterleiste (KHL) quer zur Längsrichtung (x) der Kernhalterleiste (KHL) durchgreift und die Kernhalterleiste (KHL) formschlüssig mit dem Befestigungskörper (BK1, BK2, BKA, BKB) verbindet.
  2. Form nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteelement von Oberkante und Unterkante der Kernhalterleiste (KHL) um wenigstens 20 % der Höhe der Kernhalterleiste (KHL) beabstandet ist.
  3. Form nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteelement (BO) im Bereich der bezüglich vertikaler Durchbiegung neutralen Faser der Kernhalterleiste (KHL) liegt.
  4. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteelement (BO) stiftförmig ausgeführt ist und in eine Ausnehmung (BL, BB, AA) der Kernhalterleiste (KHL) und/oder des Befestigungskörpers (BK1, BK2, BK4, BK3) eingreift.
  5. Form nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteelement (BO) in eine Ausnehmung (BL, BB, AA) der Kernhalterleiste (KHL) oder des Befestigungskörpers (BK1, BK2, BKA, BKB) eingepresst ist.
  6. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Befestigungskörper (BK1, BK2, BKA, BKB) mit der Seitenwand (QWA, QWI, ZW) und/oder dem Formkern (FK, FKS) verschraubt ist.
  7. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Befestigungskörper (BK1, BK2, BKA, BKB) gegenüberliegend beidseitig der Kernhalterleiste (KHL) angeordnet sind.
  8. Form nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteelement (BO) einstückig zwischen beiden Befestigungskörpern (BK1, BK2, BKA, BKB) und durch die zwischen diesen liegende Kernhalterleiste (KHL) durchgehend ausgebildet ist.
  9. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenwand (QWA, QWI, ZW) durch eine Platte gebildet ist.
  10. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenwand eine Zwischenwand (ZW) zwischen zwei Formnestern (FN) ist.
  11. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Befestigungskörper (BKA, BKB) an einem Formkern (FKS) befestigt und dabei in Längsrichtung (x) der Kernhalterleiste (KHL) gegeneinander versetzt angeordnet sind.
  12. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkern (FKS) zumindest teilweise aus Kunststoff besteht und dass Befestigungsmittel (BR, BT), an welchen der Befestigungskörper (BKA) lösbar befestigt ist, in den Kunststoff eingebettet sind.
  13. Form nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff die dem Formnest zugewandte Außenfläche des Formkerns (FKS) bildet.
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