DE202006003581U1

DE202006003581U1 - Gerät zum halbautomatischen Verschrauben von Befestigungselementen

Info

Publication number: DE202006003581U1
Application number: DE200620003581
Authority: DE
Original assignee: Ateliers LR Etanco SAS
Current assignee: Ateliers LR Etanco SAS
Priority date: 2006-03-02
Filing date: 2006-03-07
Publication date: 2006-07-20
Anticipated expiration: 2016-03-08
Also published as: FR2898069A1; RU2007107759A; RU2422687C2; FR2898069B1

Abstract

Gerät zum Verschrauben von Befestigungselementen (1), die aus mindestens zwei vorzusammengebauten Teilen bestehen, von denen einer von einem Stütz- und/oder Befestigungsteil gebildet ist, der einen Schaft (2) und einen Kragen (3) umfasst, während der andere eine Schraube (5) umfasst, die in den ersten Teil voreingesetzt ist, wobei diese Vorrichtung mindestens ein Magazin (M), einen Verteiler (D), in den das untere Ende des Magazins (M) mündet, und einen Schraubschacht (PV) umfasst, die sich in der Achse der Schraubstange (31) eines Ein-/Aufschraubgeräts (21) befindet, das von einem Wagen (20) getragen wird, der entlang von Führungsmitteln (18, 19) parallel zu der Achse beweglich ist, wobei das Magazin (M) zwei parallele seitliche Führungen (34, 35), die voneinander um einen Abstand etwas größer als der Durchmesser eines Schaftes (2) aber etwas kleiner als die Breite oder der Durchmesser eines Kragens (3) entfernt sind, und eine Mittelführung (36) umfasst, die sich gegenüber den Seitenführungen (34,...

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Gerät zum halbautomatischen Verschrauben von Befestigungselementen, die aus mindestens zwei vorzusammengebauten Teilen bestehen, von denen einer von einem Stütz- und/oder Befestigungsstück gebildet ist, während der andere eine Schraube umfasst, die in eine Öffnung des ersten Teils voreingesetzt ist.
Sie betrifft insbesondere aber nicht ausschließlich die Befestigung von Isolierplatten an einer Tragestruktur mit Hilfe von Befestigungselementen, umfassend einen röhrenförmigen Schaft mit einem Innendurchmesser mindestens gleich jenem des Kopfes der verwendeten Schrauben, wobei ein Ende mit einem beispielsweise kreisförmigen oder rechteckigen Haltekragen versehen ist, der sich im Wesentlichen radial erstreckt, und wobei das andere Ende, das üblicherweise spitze Form hat, eine Bohrungsverengung mit einem kleineren Durchmesser als jener des Kopfes der Schraube aufweist.
Es ist bekannt, dass zur Erleichterung einer solchen Befestigung und zur Verringerung der Zeit für ihre Durchführung immer öfter Schraubgeräte verwendet werden, umfassend ein Magazin, in dem eine Vielzahl von Befestigungselementen dieses Typs gelagert sind, wobei es ein Verteiler ermöglicht, die Befestigungselemente einzeln in eine Schraubzone zu bringen, und Schraubmittel, die ein Verschrauben der Schraube durchführen können.
So wurde bereits in dem Patent FR 99 09830 , das im Namen von RLB angemeldet wurde, ein Gerät vorgeschlagen, das das Verschrauben von Befestigungselementen ermöglicht, auf die Schrauben unterschiedlicher Größen vorgeschraubt sind, wobei das Magazin dieses Geräts mit Befestigungselementen gespeist wird, die eventuell von einem Band getragen werden. Wenn die Befestigungselemente in das Magazin eingesetzt sind, wird dieses Band herausgezogen, wobei ein Zug senkrecht auf die Führungselemente ausgeübt wird.
Genauer umfasst dieses Gerät ein Magazin, das von einer Führungsvorrichtung gebildet ist, umfassend zwei parallele profilierte Führungen, die zwei jeweilige Konkavitäten in Form einer Rille aufweisen, die einander gegenüber liegend angeordnet sind, um einen im Wesentlichen kreuzförmigen Raum zu begrenzen, umfassend zwei geschlossene Abschnitte, in die die Befestigungselemente eingesetzt und von den seitlichen Rändern der Krägen geführt werden können, und zwei offene Abschnitte, in denen die in die Befestigungselemente und/oder Schäfte voreingesetzten Schrauben angeordnet werden können.
Bei diesem Gerät umfasst der Verteiler, der dazu dient, die in dem Magazin enthaltenen Befestigungselemente einzeln bereitzustellen, ein Ritzel mit Absatz, das drehbar in der Nähe der Führungsvorrichtung entlang einer parallel zu den Schrauben und/oder den Schäften der in dem Magazin enthaltenen Befestigungselemente ausgerichteten Achse befestigt ist. Dieses Ritzel mit Absatz umfasst einen axial durchgehenden Hohlraum, dessen Boden eine koaxiale halbzylindrische Form aufweist und der auf der dem Boden gegenüberliegenden Seite im Bereich des Umfangs des Ritzels mündet. Dieser Hohlraum ist derart dimensioniert, dass die Schraube und/oder der Schaft eines Befestigungselements in ihn eingesetzt werden kann. Dieses Ritzel wird durch Drehung von einer Zahnstange angetrieben, die fest mit der Translationsbewegung des Schraubgeräts verbunden ist, um folgende Positionen einzunehmen:

– eine Position, in der der Hohlraum zum Magazin gerichtet ist, um die Schraube und/oder den Schaft eines in dem Magazin enthaltenen Befestigungselements aufzunehmen,
– eine Position 180° zur vorhergehenden, in der der zur gegenüber liegenden Seite des Magazins gerichtete Hohlraum das Herausziehen des Befestigungselements ermöglicht.

Diese Lösung, die es ermöglicht, ausgezeichnete Ergebnisse zu erhalten, hat dennoch die Nachteile:

– dass nur ein einziger Typ von Befestigungselementen mit einem Kragen mit bestimmten Abmessungen und bestimmter Form verwendet werden kann,
– dass ein relativ komplexer und somit kostspieliger Mechanismus eingesetzt wird.

Um diese Nachteile zu vermeiden, schlug der Anmelder auch ein Gerät vor, das eine allgemeine Struktur ähnlich der vorher beschriebenen aufweist, aber bei dem:

• das Magazin zwei parallele seitliche Führungen, die voneinander um einen Abstand etwas größer als der Durchmesser des Schaftes aber kleiner als die Breite oder der Durchmesser des Kragens entfernt sind, und eine Mittelführung umfasst, die sich gegenüber den Seitenführungen in einer Ebene parallel zur Ebene der Seitenführungen in einem Abstand zu dieser Ebene etwas größer als die maximale Dicke des Kragens erstreckt,
• die beiden Seitenführungen über den Verteiler hinaus von einem gekrümmten Abschnitt verlängert sind, der dazu bestimmt ist, die Befestigungselemente im rechten Winkel zu einem Schraubschacht zuzuführen, in dessen Achse ein mobiles Schraubgerät parallel zur Achse angeordnet ist,
• der Verteiler einen beweglichen Schieber parallel zur Ebene der Seitenführungen entlang einer Verschiebeachse senkrecht auf diese letzt genannten umfasst, wobei dieser Schieber in seinem oberen Teil eine Gabel, die die beiden Seitenführungen überlappen kann, und in seinem unteren Teil einen Stützteil umfasst, der sich gegenüber der Gabel befindet, wobei der Höhenunterschied zwischen der Gabel und dem Stützteil mindestens gleich der Summe des Radius (oder der halben Breite) des Kragens und des Radius der Außenfläche des Schaftes ist. Dieser Verteiler wird derart betätigt, dass der Schieber folgende Positionen einnehmen kann:
– eine erste Position, in der die Gabel die beiden Seitenführungen überlappt, um das in dem im Magazin enthaltenen Stapel unten befindliche Befestigungselement an seinem Schaft zu halten, und sich der Stützteil seitlich zum Zwischenraum zwischen den beiden Seitenführungen versetzt befindet, um den Durchgang des Befestigungselements, der sich zwischen der Gabel und dem Befestigungselement befindet, freizugeben,
– eine zweite Position, in der sich die Gabel seitlich gegenüber den beiden Führungen versetzt befindet, um den Durchgang des Befestigungselements, das sich in dem Stapel unten befindet, zu ermöglichen, während der Stützteil gegenüber dem Zwischenraum angeordnet ist, der zwischen den beiden Führungen vorhanden ist, um dieses Befestigungselement an seinem Schaft zu halten.

Die Verschiebungen des Schiebers werden durch die Verschiebungen des Ein-/Aufschraubgeräts mit Hilfe einer Vorrichtung zur Umsetzung vertikale Translation/horizontale Translation gesteuert.
Diese Lösung ermöglicht es, die erwarteten Ergebnisse in dem Sinn zu erreichen, dass sie die Verwendung verschiedener Typen von Befestigungselementen ermöglicht und ferner einen wesentlich kostengünstigeren und weniger komplexen Mechanismus als bei der vorher beschriebenen Lösung einsetzt.
Dennoch hat sie allerdings eine gewisse Zahl von Nachteilen insbesondere auf Grund des für den Verteiler verwendeten kinematischen Prinzips.
Die Verschiebung des Schiebers des Verteilers in Translation setzt nämlich den Einsatz von relativ komplexen und voluminösen Führungsmitteln voraus, die zu Reibungen führen.
Aus diesem Grund sind die Kräfte, die für den Antrieb des Schiebers bei seinen Translationsbewegungen erforderlich sind, relativ groß.
Ferner ist der verwendete Gleitschienenmechanismus sehr empfindlich für zahlreiche Faktoren, die in der Umwelt, in der das Gerät verwendet wird, vorhanden sind, wie beispielsweise Staub, Partikel unterschiedlichen Ursprungs, Sand, Feuchtigkeit, salzhaltige Luft usw.
Diese verschiedenen Faktoren können nämlich den Widerstand, den der Schieber der für seine Translationsbewegungen ausgeübten Antriebskraft entgegensetzt, erhöhen oder auch eine Blockierung des Schiebers in seinen Gleitschienen hervorrufen.
Die Erfindung soll somit insbesondere diese Nachteile vermeiden, mit Hilfe eines Verteilers, der derart ausgeführt ist, dass er es ferner ermöglicht, eine Änderung der Ausrichtung der Befestigungselemente, vorzugsweise eine Vierteldrehung des Befestigungselements um seine Längsachse, zu ermöglichen, damit die Befestigungselemente am Schraubschacht in der gewünschten Ausrichtung ankommen.
Sie erreicht dieses Ergebnis mit Hilfe eines Geräts vom oben genannten Typ, bei dem der Verteiler eine Schwingstruktur umfasst, die teilweise das untere Ende des Magazins umgibt und einerseits in ihrem hinteren Bereich Schwenkmittel, die mit komplementären Schwenkmitteln zusammenwirken, um das Schwenken der Schwingstruktur um eine Vertikalachse zu ermöglichen, die sich in einer mittleren Symmetrieebene des unteren Endes des Magazins erstreckt, und andererseits in ihrem vorderen Bereich zwei Ausstülpungen umfasst, die horizontal ausgerichtet sind und die jeweiligen Enden der Schwingstruktur verlängern, wobei diese beiden Ausstülpungen in der Höhe versetzt sind und einander teilweise überlappen, um einen schräg zur Vertikalen ausgerichteten Durchgang zu begrenzen, durch den der Schaft der Befestigungselemente hindurchgehen kann.
Vorzugsweise kann die Schwingstruktur in einem Teil bestehen, der einen Querschnitt in C-Form aufweist, dessen Mittelstück den hinteren Teil bildet und dessen Ausläufer von den Ausstülpungen verlängert sind.
Dieser Teil könnte aus einer ausgeschnittenen und gefalzten Blechplatte hergestellt sein, um den von den Ausstülpungen verlängerten C-förmigen Querschnitt aufzuweisen.
Das Mittelstück dieses Teils kann derart gefalzt sein, dass es einen U-förmigen Querschnitt aufweist, dessen Ausläufer in ihren mittleren Bereichen von zwei Zungen verlängert sind, die jeweils mit zwei koaxialen Bohrungen versehen sind, in die eine vertikale Schwenkachse eingreift, die von einer mit der festen Struktur des Geräts verbundenen Stützstruktur getragen wird.
Eine dieser beiden Zungen kann gegenüber dem Mittelstück über die Schwenkachse hinaus Antriebsmittel umfassen, beispielsweise eine dritte Bohrung, die mit entsprechenden Antriebsmitteln (zum Beispiel einem Betätigungsfinger) zusammenwirkt, die mit einem Betätigungshebel verbunden sind, der derart angeordnet ist, dass er von einem mit dem Wagen verbundenen Anschlag betätigt wird.
Bei der vorher erwähnten früheren Lösung ist der Schraubschacht (PV) mit einziehbaren Haltemitteln versehen, die dazu bestimmt sind, die Krägen der Befestigungselemente zu halten, bis die Schraubstange des Ein-/Aufschraubgeräts in den Schaft des Befestigungselements eingreift, das somit gehalten und auf den Kopf der Schraube eingesetzt wird, wobei sich diese Haltemittel dann unter der Wirkung des nach unten von der Schraubstange auf das Befestigungselement ausgeübten Drucks einzieht.
Die Führung der Befestigungskrägen im Inneren des Schraubschachts ist nun durch zwei im Wesentlichen vertikale Platten gewährleistet, die ein leicht konkaves Profil aufweisen und einander gegenüber liegend angeordnet sind. Eine dieser beiden Platten ist in ihrem unteren Teil angelenkt, und wird durch elastische Mittel in Richtung der anderen Platte in eine Position gedrückt, in der diese beiden Platten voneinander um einen vorbestimmten Mindestabstand entfernt sind.
Die Erfindung soll auch den Halt und die Führung der Befestigungselemente im Inneren des Schraubschachtes verbessern und gleichzeitig die Verwendung von Befestigungselementen mit unterschiedlicher Axiallänge gestatten.
Um zu diesen Ergebnissen zu gelangen, schlägt sie somit einen Schraubschacht vor, der entlang vertikaler Gleitschienen (die zur Gleitachse des Wagens parallel sind) zwischen einer oberen Position, die sich in einem Abstand zum Boden befindet, der größer als die Maximallänge der Befestigungselemente ist, und einer unteren Position, die sich in einem Abstand zum Boden befindet, der geringer als die Minimallänge der Befestigungselemente ist, gleitend befestigt ist, wobei Rückstellmittel vorgesehen sind, um den Schraubschacht wieder in die obere Position zu bringen.
Überdies umfasst der Schraubschacht in seinem oberen Teil einziehbare Haltemittel, die dazu bestimmt sind, vorübergehend die Befestigungselemente, die vom Verteiler kommen, an ihren Krägen koaxial zur Schraubstange des Ein-/Aufschraubgeräts zu halten.
Das Gerät setzt ferner ein röhrenförmiges Element ein, durch das die Schraubstange des Ein-/Aufschraubgeräts koaxial verläuft. Dieses röhrenförmige Element ist mit dem Körper des Schraubgeräts und/oder des dieses tragenden Wagens verbunden und weist an seinem unteren Teil einen ringförmigen Anschlag auf, der dazu bestimmt ist, auf der Oberseite der Krägen der Befestigungselemente, die auf den Haltemitteln vorhanden sind, beim Verlegeverfahren angeordnet zu werden.
Dank dieser Anordnungen bewirkt der Bediener somit, um das Verlegen eines Befestigungselements durchzuführen, eine Verschiebung des Wagens nach unten. In einem ersten Abschnitt seines Weges führt diese Verschiebung die Verteilung eines Befestigungselements, das auf die Haltemittel des Schraubschachtes eingesetzt wird. Während des folgenden Wegabschnitts wird das untere Ende der Führungsstange in den Schaft des Befestigungselements eingeführt, bis der Absatz in der komplementären Vertiefung des Kopfes der Schraube eingesetzt ist. Der elastische Anschlag, mit dem das untere Ende des röhrenförmigen Elements versehen ist, liegt nun auf der Oberseite des Kragens des Befestigungselements auf. Dieser Kragen ist somit sandwichartig eingeklemmt und zwischen dem elastischen Anschlag und den Haltemitteln festgestellt. Bei dem folgenden Wegabschnitt wird der Schraubschacht, der das Befestigungselement trägt, in Translation nach unten von dem elastischen Anschlag des röhrenförmigen Elements angetrieben. Parallel dazu wird das Ein-/Aufschraubgerät in Drehung angetrieben. Der Schaft des Befestigungselements dringt in die Verkleidung ein, während die selbstbohrende Schraube beginnt, sich in die Stützstruktur zu schrauben.
Am Anschlag schlägt der Schraubschacht an der Stützplatte oder dem Sockel des Geräts an und wird festgestellt. Die von dem elastischen Anschlag ausgeübte Kraft führt zum Zurückziehen der Haltemittel. Das Schrauben wird fortgesetzt, während der Schaft des Befestigungselements weiter in die Verkleidung eindringt, wobei er sich im Inneren des Schraubschachts verschiebt. Am Anschlag wird der Kragen auf der Oberseite der Verkleidung angelegt. Das Verlegen des Befestigungselements ist somit beendet.
Unter der Wirkung der Rückstellmittel kehrt der Schacht in seine ursprüngliche Position zurück. Dasselbe gilt für den Wagen.
Diese Rückstellmittel könnten in elastischen Mitteln, die zwischen dem Sockel und dem Schraubschacht angeordnet sind, oder in Mitteln zur Verbindung des Schraubschachts mit dem röhrenförmigen Element bestehen.
Ausführungsarten der Erfindung sind nachstehend als nicht einschränkende Beispiele beschrieben, wobei auf die beiliegenden Zeichnungen Bezug genommen wird, wobei:
1 eine schematische Axialschnittansicht eines Befestigungselements ist, das von dem erfindungsgemäßen Gerät verwendet werden kann;
die 2 und 3 Draufsichten sind, die die beiden Hauptformen der handelsüblichen Krägen zeigen;
die 4 und 5 ein erfindungsgemäßes Gerät von vorne (4) und von der Seite (5) darstellen;
die 6, 7 und 8 perspektivische Ansichten des Verteilers von vorn (6), von hinten (7) bzw. von der Seite (8) sind;
die 9, 10 und 11 schematische Vorderansichten sind, die die Funktionsschritte des Verteilers darstellen;
12 eine perspektivische Ansicht des unteren Teils der Vorrichtung ist, wobei diese Ansicht den Schraubschacht hervorhebt;
die 13, 14 und 15 schematische Schnittansichten sind, die das Funktionsprinzip des Schraubschachtes darstellen;
die 16 und 17 zwei perspektivische Ansichten des oberen Teils einer Ausführungsvariante der Erfindung sind, umfassend eine Vielzahl von Magazinen von Befestigungselementen, wobei 16 eine Rückansicht und 17 eine Vorderansicht ist;
18 eine Teilansicht im vergrößerten Maßstab aus 16 ist, wobei diese Ansicht den Verbindungsmechanismus zwischen der Stützstruktur der Magazine und dem Verteiler zeigt.
Wie vorher erwähnt, richtet sich die Erfindung an die Verlegung eines Befestigungselements 1, umfassend einen röhrenförmigen Schaft 2, wobei ein Ende mit einem Haltekragen 3 versehen ist, wobei das andere Ende von im Wesentlichen kegelstumpfartiger Form eine Bohrungsverengung 4 aufweist. Üblicherweise ist dieses Element aus Kunststoffguss hergestellt, um jede Wärmeleitbrücke zu vermeiden.
Natürlich ist die Erfindung nicht auf den Kunststoff beschränkt, weitere Materialien können auch verwendet werden, um die Bildung von Wärmebrücken zu vermeiden. Das Element 1 wirkt mit einer Schraube 5 zusammen, die in die Bohrung 6 des Schaftes 2 eingreift und durch die Bohrungsverengung 4 verläuft.
Der Kopf 7 der Schraube 5 weist einen Durchmesser im Wesentlichen gleich dem Durchmesser der Bohrung 6 auf. Aus diesem Grund wird er von dieser Bohrung geführt. Am Ende des Schraubens schlägt dieser Kopf 7 am Lager an, das den Übergang zwischen der Bohrung 6 und der Bohrungsverengung 4 herstellt.
Um die Unverlierbarkeit der Schraube 5 sowie den Schutz des Bedieners zu gewährleisten, ist die Bohrung 6 des Schaftes 2 mit einer oder mehreren Ausstülpungen 8 versehen, die der Kopf der Schraube durchbrechen muss, wobei es zu einer leichten elastischen Verformung des Schaftes 2 kommt. Dieser Vorgang kann im Werk bei der Vormontage der Schraube mit Hilfe eines Spezialwerkzeugs erfolgen. Er kann auch in situ vom Bediener erfolgen. Zu diesem Zweck ist die Bohrungsverengung 4 selbst mit einer oder mehreren axialen Ausstülpungen versehen, die dazu bestimmt sind, den Erhalt einer Schraubwirkung der Schraube 5 zu ermöglichen. Dank dieser Anordnung kann das Durchstoßen der Ausstülpungen 8 des Schaftes 2 durch die Schrauben 5 dank dieser Schraubwirkung erfolgen.
Die Formen und Abmessungen der Befestigungselemente, die von dem erfindungsgemäßen Gerät verwendet werden können, können sehr unterschiedlich sein und den derzeit am Markt erhältlichen Serien von Befestigungselementen dieser Art entsprechen.
Insbesondere die Krägen dieser Befestigungselemente können beispielsweise kreisförmig (2), länglich, polygonal (3) sein oder eine Kombination dieser Formen aufweisen. Die Schäfte 2 und die Schrauben 5 können unterschiedliche Längen aufweisen, so dass bei einer gegebenen Anwendung der Benutzer einen Schaft und eine Schraube verbinden kann, die die für diese Anwendung am meisten geeigneten Längen aufweisen.
Wie in den 4 und 5 dargestellt, umfasst das Schraubgerät ein Gestell 11, umfassend einen Sockel 12 (hier eine Platte), der durch Querstreben 15 verstärkt ist.
Dieser Sockel 12 ist auf zwei Räderpaaren 17, 17' befestigt, die zur Endquerstrebe 16 koaxial sind.
Dieser Sockel 12 trägt zwei parallele Säulen 18, 19, die im Wesentlichen vertikal sind und auf denen ein Wagen 20, der ein Ein-/Aufschraubgerät 21 trägt, gleitet, wobei dieser Wagen 20 mit zwei Griffen 22, 23 versehen ist, die dazu dienen, die Verschiebungen durch Rollen des Geräts zu gewährleisten und dem Schraubgerät 21 eine vertikale Translationsbewegung vorzugeben. Der Wagen ist überdies einer Rückstellkraft nach oben ausgesetzt, die von Spiralfedern R₁, R₂ ausgeübt wird, die in den Säulen 18, 19 angeordnet sind.
Überdies sind diese beiden Säulen 18, 19 miteinander durch zwei Querstreben verbunden, nämlich:

– eine obere Querstrebe 24, im Wesentlichen mit C-Form, die ihre oberen Enden verbindet, und
– eine Zwischenquerstrebe 30, die in der Ebene der Säulen 18, 19 eine Ω-Form mit einer nach unten gerichteten Konkavität aufweist, wobei diese Querstrebe im Bereich ihrer Seitenabschnitte zwei jeweilige seitliche Bohrungen, in denen die Säulen 18, 19 verlaufen und befestigt werden, und eine Mittelbohrung umfasst, die dazu bestimmt ist, den Durchgang eines röhrenförmigen Elements ET zu gewährleisten, in dem eine koaxiale Schraubstange 31 verläuft, wobei diese Einheit in Translation von dem Ein-/Aufschraubgerät 21 angetrieben wird.

Der Wagen 20 wirkt mit einem einstellbaren Anschlag BR zusammen, der in zwei röhrenförmigen Muffen besteht, die ineinander geschraubt werden und durch die die Säule 18 verläuft. Eine dieser Muffen ist mit der Säule 18 an einer einstellbaren Stelle verbunden.
Die obere Querstrebe 24 und die Zwischenquerstrebe 30 sind miteinander durch eine vertikale Führungsstange 32 verbunden, auf der ein Antriebsrohr 33 gleitet.
Die obere Querstrebe 24 und die Zwischenquerstrebe 30 tragen ein Magazin M von Befestigungselementen 1, umfassend zwei parallele zylindrische seitliche Führungen 34, 35, die voneinander um einen Abstand etwas größer als der Durchmesser eines Schaftes 2 aber geringer als die maximale Breite (oder der Durchmesser) eines Kragens 3 entfernt sind, und eine Mittelführung, die von einem Band 36 gebildet ist, das sich gegenüber den seitlichen Führungen 34, 35 in einer Ebene parallel zur Ebene der Führungen in einem Abstand zu dieser Ebene erstreckt, der etwas größer als die maximale Dicke des Kragens 3 ist.
In dem Teil, der das Magazin (zwischen der oberen Querstreben 24 und der Zwischenquerstrebe 30) darstellt, erstrecken sich die beiden Führungen 34, 35 und das Band 36 im Wesentlichen parallel zur Schraubstange 31.
Die beiden seitlichen Führungen 34, 35 sind unter der Zwischenquerstrebe 30 durch einen gekrümmten Abschnitt 37 verlängert, der mit seinem unteren Ende beiderseits des Eintrittsschlitzes 29 eines Schraubschachtes PV befestigt ist.
Die Zwischenquerstrebe 30 trägt einen Verteiler D mit Hilfe eines Stützteils in L-Form 40, dessen Mittelstück 41 auf einer vertikalen Verlängerung des Mittelstücks der Querstrebe 30 befestigt ist.
Dieser Stützteil 40 (6) umfasst einen Schenkel 42, der eine Horizontalachse 43 trägt, auf der der Hebel 44 schwenkt, der sich in einer Vertikalebene hin- und herbewegt. Einer der beiden Arme 45 dieses Hebels 44 trägt eine Stange 46, die sich in dem Durchgangsraum eines Anschlags 47 erstreckt, der von dem Wagen 20 getragen wird. Der zweite Arm 48 dieses Hebels 42 trägt eine Betätigungsspindel 49.
Überdies umfasst der Schenkel 42 des Stützteils 40 einen axial durchgehenden Hohlraum 50, der parallel zur Horizontalachse 43 ausgerichtet ist, in der um eine Vertikalachse 51 die Schwingstruktur des Verteilers angelenkt ist. Diese Vertikalachse 51 erstreckt sich in einer mittleren Symmetrieebene des unteren Endes des Magazins.
In diesem Beispiel ist diese Schwingstruktur durch Ausschneiden und Falzen eines Blechstücks hergestellt.
Sie umfasst einen vorderen Teil 52 in Form eines röhrenförmigen abgeflachten Abschnitts, umfassend eine flache Hinterseite 53, zwei parallele Seitenflächen 54, 55, die sich senkrecht auf die Hinterseite 53 erstrecken, und eine gewölbte Vorderseite, die in zwei Teile 56, 57 durch einen schrägen Schlitz 58 von sinusartiger Form (er umfasst zwei parallele schräge Abschnitte, die miteinander an einem ihrer Enden durch einen horizontalen Mittelabschnitt verbunden sind) unterteilt ist.
Die Längsränder der Hinterseite 53 (die das Mittelstück der Schwingstruktur darstellt) sind auf der der Vorderseite gegenüber liegenden Seite durch zwei jeweils parallele Ränder verlängert, die sich im rechten Winkel zur Seite 53 erstrecken, wobei die Einheit eine Struktur eines liegenden U aufweist.
Diese beiden parallelen Ränder sind selbst in ihrem Mittelbereich durch zwei parallele Zungen 59, 60 verlängert, die in den durchgehenden Hohlraum 50 des Schenkels 42 eingreifen. Diese beiden Zungen 59, 60 umfassen zwei koaxiale Bohrungen, durch die die vertikale Gelenksachse 51 verläuft. Die Zunge 60, die eine größere Länge als die Zunge 59 aufweist, erstreckt sich über den Hohlraum 50 hinaus und weist in ihrem überstehenden Teil eine Bohrung 61 auf, in die die Betätigungsspindel 49 eingreift.
Dank dieser Anordnung rufen die Drehbewegungen des Hebels 44 um die Horizontalachse 43 eine Drehung der Schwingstruktur um die Vertikalachse 51 hervor.
Der vordere Teil der Schwingstruktur (die sich horizontal erstreckt) umgibt das untere Ende des Magazins.
Die beiden Teile 56, 57, die die Vorderseite darstellen, bilden auf Grund des Vorhandenseins des schrägen Schlitzes 58 zwei Ausstülpungen P₁, P₂, die in der Höhe versetzt sind und sich in zueinander entgegensetzte Richtungen erstrecken, wobei sie einander auf einem Teil ihrer Länge überlappen.
Der zwischen den beiden Ausstülpungen P₁, P₂ begrenzte Raum weist eine etwas größer Breite als der Außendurchmesser der Schäfte 2 der Befestigungselemente 1 auf.
Überdies ist die Seitenfläche 54 des vorderen Teils 52 durch eine Zunge 62 (11) verlängert, die sich in Richtung der Seitenfläche 55 erstreckt. Wie in der Folge erklärt ist, dient diese Zunge 62 dazu, ein Kippen des Kragens 3 des Befestigungselements 1 um 90° hervorzurufert.
Die Funktion des vorher beschriebenen Verteilers ist nun folgende:
Zuerst wird die Schwingstruktur nach rechts gekippt (in 11 dargestellte Position). In dieser Position erstreckt sich die obere Ausstülpung P₁ gegenüber dem Raum E, der sich zwischen den beiden Seitenführungen 34, 35 des Magazins befindet, und hält das letzte Befestigungselement 1 des Stapels (nicht dargestellt), der in dem Magazin enthalten ist, zurück.
Die untere Ausstülpung P₂ hingegen ist in Bezug auf diesen Raum E versetzt und lässt somit das Befestigungselement 1, das sich eventuell zwischen den beiden Ausstülpungen P₁, P₂ befunden hat, austreten.
Aus dieser Position heraus, wenn die Schwingstruktur nach links gekippt wird, greift die untere Ausstülpung P₂ gegenüber dem Raum E ein, während die Ausstülpung P₁ in Bezug auf diesen Raum E versetzt ist, der Stapel von Befestigungselementen 1 senkt sich nun um eine Raste ab, wobei das letzte Element 1 des Stapels nun an der unteren Ausstülpung P₂ anschlägt (9).
Die Rückkehr der Schwingstruktur in ihre nach rechts gekippte Position führt nun zur Freigabe dieses letzten Elements, während die obere Ausstülpung P₁ das vorletzte Element 1 des Stapels (das nun das letzte wird) zurückhält.
Im Inneren des Magazins sind die Krägen der Befestigungselemente horizontal ausgerichtete, was eine geeignete Position darstellt, um einen optimalen Zusammenhalt des Magazins zu erzielen. In dieser Position ist der Schaft 2 im Wesentlichen horizontal. Nun ist es, um eine geeignete Führung der Befestigungselemente vom Verteiler D zum Schraubschacht PV zu gewährleisten, notwendig, das Befestigungselement 1 um 90° um seine Längsachse zu schwenken, bevor es in die von dem gekrümmten Abschnitt 37 gebildeten Führungsmittel eingreift. Dieses Ergebnis wird dank der Zunge 62 erzielt, die, wenn die Schwingstruktur von der in 9 dargestellten Position in die in 11 dargestellte Position übergeht, durch die Schwerkraft ein Drehmoment hervorruft, das das Element 1, das zwischen den beiden Ausstülpungen P₁, P₂ vorhanden ist, zum Schwenken bringt (10 und 11).
In diesem Beispiel sind die Führungsmittel (gekrümmter Abschnitt 37), die es ermöglichen, die Befestigungselemente zum Schraubschacht zu bringen, von einer Verlängerung der Seitenführungen 34, 35 und des hinteren Bande 36 gebildet. Diese Verlängerung ist gekrümmt und durch zwei parallele seitliche Führungsplatten 64, 65 (12) vervollständigt, die voneinander um einen Abstand im Wesentlichen gleich der Breite des Kragens 3 entfernt sind, um diesen letztgenannte Achse parallel zu den Seitenführungen 34, 35 zu halten.
Der Schraubschacht PV, der bei der vorher beschriebenen Vorrichtung verwendet wird, kann vom jenem Typ sein, der in dem vorgenannten Patent FR 99 09830 beschrieben ist.
Dennoch, um eine bessere Positionierung und eine bessere Führung der Befestigungselemente während der Schraubphase zu ermöglichen, und zwar unabhängig von der Größe dieser Elemente, schlägt die Erfindung eine Lösung vor, von der eine Ausführungsart in den 12 bis 15 dargestellt ist.
Bei dieser Ausführungsart umfasst der Schraubschacht PV eine vorübergehende Stützstruktur ST, die in vertikaler Translation beweglich ist und von zwei seitlichen Gleitschienen (Stangen 66, 67) geführt wird, die sich parallel zur Achse der Schraubstange 31 erstrecken.
Genau umfasst diese Struktur ST einen Körper 68 mit im Wesentlichen parallelflacher Form, der einen durchgehenden axialen Hohlraum CT aufweist, der parallel zur Schraubstange 31 ausgerichtet ist und dessen Querschnitt ER im Bereich seines oberen Teils im Wesentlichen zur Außenkontur der Krägen 3 der Befestigungselemente 1 komplementär ist.
Dieser Körper 68 umfasst im Bereich seiner beiden gegenüber liegenden Seitenflächen zwei Lager 66', 67', die jeweils in einer Bohrung bestehen, die parallel zur Schraubstange 31 ausgerichtet ist. In diese Lager 66', 67' greifen die zwei Führungsstangen 66, 67 mit im Wesentlichen demselben Durchmesser ein, die ebenfalls parallel zur Schraubstange 31 ausgerichtet sind.
Jede dieser beiden Stangen 66, 67 ist mit ihrem unteren Ende auf dem Sockel 12 des Geräts befestigt und trägt an ihrem oberen Ende einen Anschlagteil 70, 71, der dazu dient, den Weg der beweglichen Struktur ST nach oben zu begrenzen.
Der Körper 68 umfasst den Axialschlitz 29, der sich parallel zur Stange 31 zwischen dem durchgehenden Hohlraum CT und seiner Hinterseite erstreckt, wobei die Breite dieses Schlitzes 29 etwas größer als der Durchmesser des Schaftes 2 der Befestigungselemente 1 ist.
Dieser Axialschlitz 29 mündet in seinem oberen Teil in die Aussparung mit rechteckigem Querschnitt ER, die es ermöglicht, den Durchgang der Krägen 3 der Befestigungselemente 1 zu gewährleisten.
Die Seitenflächen des Hohlraums CT weisen eine Abstufung 73 auf, die derart vorgesehen ist, dass die Breite des unteren Teils des Hohlraums CT größer als jene seines oberen Teils ist.
Etwas unter dieser Abstufung 73 sind zwei Klappen V₁, V₂ mit im Wesentlichen rechteckigen Formen um zwei parallele Horizontalachsen im Bereich eines ihrer Längsränder auf der vorderen bzw. hinteren Wand des Hohlraums CT angelenkt.
Diese Klappen V₁, V₂ können somit zwei Positionen einnehmen, nämlich:

– eine ausgeklappte Position, in der sie sich radial zueinander erstrecken, wobei sie teilweise den Hohlraum CT verschließen und zwischen sich einen Raum mit derselben Breite wie der Schlitz 29 für den Durchgang der Schäfte 2 der Befestigungselemente 1 begrenzen,
– eine eingezogene Position, in der sie gegen den unteren Teil der Seitenflächen des Hohlraums CT umgeklappt sind; diese Klappen V₁, V₂ weisen vorzugsweise eine Dicke im Wesentlichen gleich der Breite der Abstufung 73 auf, um zwischen sich in der eingezogenen Position einen Raum im Wesentlichen gleich der Breite des Kragens 3 eines Befestigungselements 1 zu begrenzen.

Elastische Mittel, beispielsweise Torsionsfedern, sind vorgesehen, um die Klappen V₁, V₂ wieder in die ausgeklappte Position zu bringen.
Auf den Seitenflächen des Körpers C sind die Enden der beiden parallelen Schenkel 74, 75 eines Bügels befestigt, der im Wesentlichen eine Form eines umgekehrten U aufweist.
Das Mittelstück 76 dieses Bügels ist mit einer Bohrung 77 versehen, in die das untere Ende des röhrenförmigen Elements ET eingreifen, in das koaxial die Schraubstange 31 eingreift. Dieses röhrenförmige Element ET umfasst an seinem unteren Ende einen radialen Kragen 78, der sowohl dazu dient, einen Anpressdruck auf die Krägen 3 der Elemente 1, die im Schraubschacht PV vorhanden sind, bei der Schraubphase auszuüben und eine Kompressionsfeder 79 zu halten, die koaxial zum röhrenförmigen Element ET zwischen dem Mittelstück 76 des Bügels und dem Kragen 78 angeordnet ist.
Die Länge der Führungsstangen 66, 67 ist derart vorgesehen, dass, wenn die Struktur ST am Anschlag auf den Anschlagstücken 70, 71 der Stangen 66, 67 ankommt, sich die Aussparung, die am oberen Teil des Körpers über den Klappen V₁, V₂ angeordnet ist, in der Achse des unteren Endes der Verlängerungen der seitlichen Führungen und des hinteren Bandes befindet.
Wenn die bewegliche Struktur ST am Sockel des Geräts anschlägt, befindet sich der Hohlraum CT des Körpers C gegenüber einer Öffnung O, die in dem Sockel 12 vorgesehen ist und Zugang zu der Stützfläche bietet (beispielsweise der Isolierverkleidung, auf der die Befestigungselemente 1 angebracht werden sollen).
Um die Kontinuität der Führung der Krägen 3 der Befestigungselemente 1 im Bereich der Öffnung O zu gewährleisten, umfasst die Unterseite des Körpers 68 zwei seitliche Führungsflügel A₁, A₂, die in der Verlängerung der Seitenwände des Hohlraums CT angeordnet sind.
Die Höhe des Teils der Flügel A₁, A₂, der unter dem Körper 68 hinausragt, entspricht im Wesentlichen der Höhe der Öffnung O.
Die Funktion des vorher beschriebenen Schraubschachtes PV ist nun folgende:
Zuerst wird der Wagen 20 des Geräts in der oberen Position unter der Wirkung der Federn R₁, R₂ gehalten. Aus diesem Grund schlägt die bewegliche Struktur ST, die von dem röhrenförmigen Element ET hochgehoben wird, am Anschlag nach oben an. Die Feder 79 wird maximal zu sammengedrückt. Ein Befestigungselement 1, das während einer vorhergehenden Betätigung freigegeben wurde, steht nun in den Klappen V₁, V₂ der beweglichen Struktur ST im Eingriff.
Die Betätigung durch den Bediener führt zu einer Verschiebung des Wagens 20 nach unten, wodurch folglich der Schraubansatz der Stange 31, der über das röhrenförmige Element ET hinausragt, in den Schaft 2 des Befestigungselements 1 eingesetzt wird, bis er mit dem Kopf der Schraube im Eingriff steht. Gleichzeitig schlägt die Oberseite des Kragens 78 am Kragen 3 an, wobei auf diesen ein Druck nach unten ausgeübt wird.
Die bewegliche Struktur ST wird nun nach unten angetrieben, bis sie am Sockel 12 anschlägt.
Während dieser Verschiebung erfolgt unter der Wirkung des Kragens das Versenken des Schaftes 2 in der Isolierschicht und eventuell ein Schraubbeginn auf der Stütze. Der Kragen 3 des Befestigungselements 1 ist nun zwischen dem Kragen 78 und den Klappen V₁, V₂ eingeklemmt.
Nach Ankommen der beweglichen Struktur ST am Anschlag am Sockel 12 führt der vom Kragen 78 ausgeübte Druck sowie eventuell der durch das Schrauben ausgeübte Zug zum Einklappen der Klappen V₁, V₂, die den Kragen 3 des Befestigungselements 1 für den letzten Abschnitt des Schraubweges freigeben.
Wenn das Schrauben durchgeführt ist, lässt der Bediener locker. Der Wagen 20 kehrt wieder in seine ursprüngliche Position zurück, während die bewegliche Struktur ST wieder zum oberen Anschlag auf den Anschlagstücken zurückkehrt. Der Verteiler D gibt nun ein neues Befestigungselement frei, das auf den Klappen V₁, V₂ zum Eingriff gelangt.
Wie vorher erwähnt, ermöglicht es diese Lösung, Befestigungselemente 1 von unterschiedlichen Höhen zu verwenden und gleichzeitig die Qualität der Führung im Inneren des Schraubschachtes zu gewährleisten.
Bei der in den 16 bis 18 dargestellten Ausführungsvariante umfasst das Schraubgerät eine Vielzahl von vertikalen Magazinen (hier vier) M₁, M₂ M₃, M₄ vom Typ der in den 4 und 5 sichtbaren, die jeweils zwei parallele seitliche Führungen 80, 81 und eine Mittelführung 82 umfassen, wobei diese drei Führungen 80 bis 82 auf vier Ebenen (untere, obere + 2 Zwischenebenen) durch Flansche B1 bis B4 verbunden sind, die von C-förmig gefalzten Metallbändern gebildet sind.
Die Flansche B₄ der unteren Ebene und jene der oberen Zwischenebene B₂ sind durch zwei Verbindungsteile 83 bzw. 84 von kreisförmiger Form verbunden, die sich auf ungefähr 60° erstrecken.
Der Verbindungsteil 83, der sich auf der oberen Zwischenebene befindet, weist einen im Wesentlichen U-förmigen Querschnitt auf. Er wird von einer Stützplatte 85 mit kreisförmigem Rand mit demselben Krümmungsradius wie der Teil 84 getragen, der sich auf ungefähr 120° erstreckt.
Diese Platte 85, die in den Hohlraum des Verbindungsstückes 83 eingreift, ist an der Spitze der Säulen 18, 19 mit Hilfe von zwei koaxialen Schrauben VS₁, VS₂ befestigt. Dieser Zusammenbau ermöglicht ein kreisförmiges Gleiten des Verbindungsstücks 83 auf der Platte 85. Zu diesem Zweck ist ein Kugellagersystem zwischen dem oberen Schenkel des oberen Verbindungsstücks 83 und der Oberseite der Platte 85 vorgesehen. Dieses Kugellager setzt Kugeln ein, die in eine kreisförmige koaxiale Rille 86 der Platte 85 eingreifen.
Dank dieser Anordnungen ist es möglich, die Drehstruktur, die die Magazine M1 bis M4 und die Verbindungsteile 83, 84 umfasst, zu schwenken, um nach und nach die untere Öffnung jedes der Magazine im rechten Winkel zum Verteiler D zuzuführen. (Dieser Verteiler D ebenso wie der untere Teil des Geräts ist ähnlich dem vorher in Bezug auf die 1 bis 10 beschriebenen Gerät und ist somit nicht nochmals beschrieben.) Die untere Öffnung jedes der Magazine M₁ bis M₄ ist mit einer Verschlussvorrichtung O₁ bis O₄ versehen, die zwei radiale Spindeln 87, 88 einsetzt, die durch zwei jeweilige Durchgänge verlaufen, die in dem Mittelstück des Flansches B₄ des Magazins vorgesehen und mit einem Betätigungsstück 89 verbunden sind, das gleitend mit Rückstellung durch eine Feder 90 auf einer Radialstange 91 befestigt ist, die mit dem Flansch B₄ verbunden ist und sich gegenüber den Spindeln 87, 88 erstreckt.
Dieses Betätigungsstück 89 seinerseits ist mit einem vertikalen Finger 92 versehen, der dazu bestimmt ist, mit einem Nockenprofil 92' eines festen Betätigungsstücks 93 zusammenzuwirken, das mit der Struktur des Verteilers D verbunden ist.
Dank dieser Anordnungen wird, wenn sich ein Magazin M₁ bis M₄ nicht in der Achse des Verteilers D befindet, das Betätigungsstück 89 der Verschlussvorrichtung 0₁ bis 0₄ von der Feder 90 zurückgeschoben, so dass die Spindeln 87, 88 durch den Durchgangsquerschnitt des Magazins gesteckt werden und die in diesem Magazin enthaltenen Befestigungselemente halten.
Wenn dieses Magazin in die Achse des Verteilers D gebracht wird, ruft der Finger 92, der von dem Nockenprofil 92' belastet wird, ein Zurückziehen des Betätigungsstücks 89 gegen die Wirkung der Feder 90 und folglich ein Zurückziehen der Spindeln 87, 88 hervor. Wenn sich das Magazin genau in der Achse des Verteilers D befindet, sind die Spindeln 87, 88 außerhalb des Durchgangsquerschnitts der Befestigungselemente, und aus diesem Grund senken sich die Befestigungselemente einfach durch die Schwerkraft in den Verteiler D ab.
Vorzugsweise kann das Nockenprofil 92' eine Kerbe umfassen, die dazu dient, den Durchgang des Magazins im rechten Winkel zum Verteiler D zu kennzeichnen und ihn vorübergehend in dieser Position zu halten (in der Art einer Raste).
Dank dieser Anordnungen setzt der Bediener, wenn er ein Magazin M₁ bis M₄ durch eine einfache Drehung der Drehstruktur geleert hat, das folgende Magazin ein. Er verfügt somit über eine große Zahl von Befestigungselementen.
Wie in 16 zu sehen ist, ist überdies das Ein-/Aufschraubgerät 21 nicht direkt auf dem Wagen 20 sondern auf einem Gleitschieber 105 befestigt, der auf dem Wagen 20 höhenverstellbar ist. Zu diesem Zweck umfasst der Gleitschieber 105 zwei seitliche Führungsprofile 106, 107, die in zwei seitliche Führungszungen 94, 94', die mit dem Wagen 20 verbunden sind, eingreifen. Die Axialpositionierung des Gleitschiebers 105 entlang dieser Zungen 94, 94' wird durch einen Verriegelungsmechanismus gewährleistet, der einsetzt:

– eine Reihe von Bohrungen 95, die auf der Zunge 94' vorgesehen sind,
– einen Arretierstift, der gleitend in einem der Schenkel des Seitenprofils 106 senkrecht auf die Ebene der Zungen 94, 94' montiert ist und zu diesen durch eine Feder gedrückt wird. Die Betätigung dieses Arretierstiftes ist mit Hilfe eines Griffes 96 sichergestellt.

Dank dieser Anordnungen wird zur Einstellung der Position des Gleitschiebers 105 zuerst ein Zug auf den Arretierstift durch den Griff 96 ausgeübt, um ihn aus der Bohrung 95 der Zunge 94', in der er im Eingriff stand, zu lösen, dann wird der Gleitschieber 105 verschoben, bis er sich in der gewünschten Position befindet. Nun wird der Arretierstift losgelassen, so dass er in eine Bohrung 95 der dieser Position entsprechenden Zunge 94' eingreifen kann.
Diese Höhenverstellung des Ein-/Aufschraubgeräts 21 ermöglicht es, Befestigungselemente von unterschiedlichen Größen zu verwenden, ohne die Länge der Schraubstange 31 ändern zu müssen. Die Position der Löcher 95 kann vorzugsweise aber nicht ausschließlich der Höhe der handelsüblichen Hauptbefestigungselemente entsprechen.
Bei dieser Ausführungsvariante ist die Schraubstange 31 im Inneren eines koaxialen röhrenförmigen Elements ET, das axial (vertikal) verschiebbar ist, angeordnet. Diese röhrenförmige Element ET umfasst einen unteren Abschnitt 97 mit einem etwas größeren Innendurchmesser als der Durchmesser der Stange 31 und einen oberen Abschnitt 98 mit einem etwas größeren Innendurchmesser als der Durchmesser des äußersten Teils 99 der Nase des Ein-/Aufschraubgeräts 21.
Der untere Abschnitt 97 gleitet in einer Bohrung 108, die in einer Querstrebe 100, die die beiden seitlichen Führungsgleitschienen der Befestigungselemente verbindet, am Ende des gekrümmten Abschnitts 37, der sich über dem Schraubschacht erstreckt, vorgesehen ist.
Der Abschnitt 98 umfasst einen erweiterten oberen Kragen 101. Er gleitet in einer Bohrung, die im Boden eines Schachtes 102 vorgesehen ist, der mit einem Verbindungsstück 103 des Wagens 20 verbunden ist.
Eine Anschlagscheibe 104 ist im Bereich der Verbindung zwischen den beiden Abschnitten 97, 98 angeordnet.

Claims

Gerät zum Verschrauben von Befestigungselementen (1), die aus mindestens zwei vorzusammengebauten Teilen bestehen, von denen einer von einem Stütz- und/oder Befestigungsteil gebildet ist, der einen Schaft (2) und einen Kragen (3) umfasst, während der andere eine Schraube (5) umfasst, die in den ersten Teil voreingesetzt ist, wobei diese Vorrichtung mindestens ein Magazin (M), einen Verteiler (D), in den das untere Ende des Magazins (M) mündet, und einen Schraubschacht (PV) umfasst, die sich in der Achse der Schraubstange (31) eines Ein-/Aufschraubgeräts (21) befindet, das von einem Wagen (20) getragen wird, der entlang von Führungsmitteln (18, 19) parallel zu der Achse beweglich ist, wobei das Magazin (M) zwei parallele seitliche Führungen (34, 35), die voneinander um einen Abstand etwas größer als der Durchmesser eines Schaftes (2) aber etwas kleiner als die Breite oder der Durchmesser eines Kragens (3) entfernt sind, und eine Mittelführung (36) umfasst, die sich gegenüber den Seitenführungen (34, 35) in einer Ebene parallel zur Ebene der Seitenführungen in einem Abstand zu dieser Ebene erstreckt, der etwas größer als die maximale Breite des Kragens (3) ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Verteiler (D) eine Schwingstruktur umfasst, die teilweise das untere Ende des Magazins (M) umgibt und einerseits in ihrem hinteren Bereich Schwenkmittel (57), die mit komplementären Schwenkmitteln zusammenwirken, um das Schwenken der Schwingstruktur um eine Vertikalachse zu ermöglichen, die sich in einer mittleren Symmetrieebene des unteren Endes des Magazins (M) erstreckt, und andererseits in ihrem vorderen Bereich zwei Ausstülpungen (P₁, P₂) umfasst, die horizontal ausgerichtet sind und jeweils die Enden der Schwingstruktur verlängern, wobei diese beiden Ausstülpungen (P₁, P₂) in der Höhe versetzt sind und einander teilweise überlappen, um einen Durchgang zu begrenzen, der schräg in Bezug auf die Vertikale ausgerichtet ist und durch den der Schaft (2) der Befestigungselemente (1) verlaufen kann.
Gerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schwingstruktur aus einem Stück besteht, das einen C-förmigen Querschnitt aufweist, dessen Mittelstück (53) den hinteren Teil darstellt, und dessen Schenkel (54, 55) durch die genannten Ausstülpungen (P₁, P₂) verlängert sind.
Gerät nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das genannte Stück aus einer ausgeschnittenen und derart gefalzten Blechplatte hergestellt ist, dass sie den C-förmigen Querschnitt aufweist und durch die Ausstülpungen (P₁, P₂) verlängert ist, und dass das Mittelstück (53) dieses Stücks derart gefalzt ist, dass es einen U-förmigen Querschnitt aufweist, dessen Schenkel in ihren Mittelbereichen durch zwei Zungen (59, 60) verlängert sind, die jeweils mit zwei koaxialen Bohrungen versehen sind, in die eine vertikale Schwenkachse (51) eingreift, die von einer Stützstruktur (40) getragen wird, die mit der festen Struktur des Geräts verbunden ist.
Gerät nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine dieser beiden Zungen (60) gegenüber dem Mittelstück (53) über die Schwenkachse (51) hinaus Antriebsmittel (61) umfasst, die mit entsprechenden Antriebsmitteln (49) zusammenwirken, die mit einem Betätigungshebel (44) verbunden sind, der derart angeordnet ist, dass er von einem mit dem Wagen (20) verbundenen Anschlag (47) betätigt wird.
Gerät nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der untere Rand einer Seitenfläche (54) des vorderen Teils (52) durch eine Zunge (62) verlängert ist, die sich in Richtung der anderen Seitenfläche (55) des vorderen Teils (52) erstreckt.
Gerät nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schraubschacht (PV) entlang vertikaler Gleitschienen (66, 67) (die zur Gleitachse des Wagens (20) parallel sind) zwischen einer oberen Position, die sich in einem Abstand zum Boden größer als die Maximallänge der Befestigungselemente (1) befindet, und einer unteren Position, die sich in einem Abstand zum Boden kleiner als die Mindestlänge der Befestigungselemente (1) befindet, gleitend befestigt ist, wobei Rückstellmittel vorgesehen sind, um den Schraubschacht (PV) wieder in die obere Position zu bringen.
Gerät nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Schraubschacht in seinem oberen Teil einziehbare Haltemittel (V₁, V₂) umfasst, die dazu bestimmt sind, vorübergehend die Befestigungselemente (1), die von dem Verteiler (D) kommen, an ihren Krägen (3) koaxial zur Schraubstange (31) des Ein-/Aufschraubgeräts zu halten.
Gerät nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass es ferner ein röhrenförmiges Element (ET) einsetzt, durch das koaxial die Schraubstange (31) des Ein-/Aufschraubgeräts verläuft, und dass dieses röhrenförmige Element (ET) mit dem Körper des Ein-/Aufschraubgeräts und/oder des dieses tragenden Wagens (20) verbunden ist und an seinem unteren Teil einen ringförmigen Anschlag (78) aufweist, der dazu bestimmt ist, an die Oberseite der Krägen (3) der Befestigungselemente (1), die auf den Haltemitteln (V₁, V₂) vorhanden sind, beim Verlegeverfahren angelegt zu werden.
Gerät nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die genannten Rückstellmittel aus elastischen Mitteln bestehen, die zwischen dem Sockel und dem Schraubschacht angeordnet sind.
Gerät nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die genannten Rückstellmittel aus Mitteln (74, 75) zur Verbindung des Schraubschachtes mit dem röhrenförmigen Element (ET) bestehen.
Gerät nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die genannten Verbindungsmittel (74, 75) elastische Mittel (79) umfassen.
Gerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es eine Vielzahl von vertikalen Magazinen (M₁ bis M₄) aufweist, jeweils umfassend zwei parallele Seitenführungen (80, 81) und eine Mittelführung (82), die auf mindestens zwei Ebenen durch zwei Flansche, einen unteren bzw. oberen (B₁, B₂) , verbunden sind, die durch zwei Verbindungsstücke, ein unteres bzw. oberes (83, 84), von kreisförmiger Form miteinander verbunden sind, wobei das obere Verbindungsstück gleitend auf einer Stützplatte (85) befestigt ist, die an der Spitze der genannten Führungsmittel (18, 19) derart befestigt ist, dass die Magazine eine kreisförmige Bewegung ausführen können, die es ermöglicht, nach und nach die untere Öffnung jedes dieser Magazine im rechten Winkel zum Verteiler (D) zu bringen.
Gerät nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Gleiten des oberen Verbindungsstücks auf der Stützplatte (85) durch ein Kugellager gewährleistet ist, das zwischen dem oberen Schenkel des oberen Verbindungsstücks (83) und der Oberseite der Platte (85) vorgesehen ist.
Gerät nach Anspruch 12 und 13, dadurch gekennzeichnet, dass die untere Öffnung jedes der Magazine (M₁ bis M₄) mit einer Verschlussvorrichtung (O₁ bis O₄) versehen ist, die von dem Nockenprofil eines Betätigungsstücks, das mit der Struktur des Verteilers (D) verbunden ist, betätigt wird.
Gerät nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Verschlussvorrichtungen (O₁ bis O₄) jeweils zwei radiale Schenkel (87, 88) umfassen, die durch zwei jeweilige Durchgänge verlaufen, die in dem Mittelstück des unteren Flansches (B₄) des Magazins vorgesehen und mit einem Betätigungsstück (89) verbunden sind, das gleitend mit Rückstellung durch eine Feder (90) auf einer Radialstange (91) montiert ist, die mit dem Flansch (B₄) verbunden ist und sich gegenüber den Spindeln (87, 88) erstreckt, wobei das Betätigungsstück (89) einen Finger umfasst, der mit einem Nockenprofil (92') eines festen Betätigungsstücks (93), das mit der Struktur des Verteilers (D) verbunden ist, zusammenwirkt.
Gerät nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Nockenprofil (92') eine Kerbe umfasst, die dazu dient, den Durchgang des Magazins im rechten Winkel zum Verteiler (D) zu kennzeichnen und dieses vorübergehend in dieser Position zu halten.
Gerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Ein-/Aufschraubgerät (21) auf einem Gleitschieber (105), der auf dem Wagen (20) höhenverstellbar ist, montiert ist, wobei es diese Verstellung ermöglicht, Befestigungselemente von unterschiedlichen Größen zu verwenden, ohne die Länge der Schraubstange (31) verändern zu müssen.