DE2017317B2 - Verfahren zur Überführung von feinteiligen Füllstoffen, Pigmenten und ähnlichen Materialien in einen hydrophoben und bei der Verwendung in organopolysiloxanelastomerbildenden Massen eine Struktur bzw. ein Gefüge nicht induzierenden Zustand - Google Patents
Verfahren zur Überführung von feinteiligen Füllstoffen, Pigmenten und ähnlichen Materialien in einen hydrophoben und bei der Verwendung in organopolysiloxanelastomerbildenden Massen eine Struktur bzw. ein Gefüge nicht induzierenden ZustandInfo
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Description
Füllstoffe, Pigmente und ähnliche Materialien werden einer großen Anzahl verschiedener Anwendungen
für viele Zwecke zugeführt, bei denen eine Modifizierung ihrer Oberflächeneigenschaften erforderlich
ist, wie 7. B. zur Verleihung von hydrophoben Eigenschaften. Manchmal ist es auch erwünscht, daß
Füllstoffe oder Pigmente an sie gebundene reaktive Gruppen aufweisen, um sie für spezielle Anwendungen
geeigneter zu machen.
Ein«* der wichtigeren Verwendungen bestimmter dieser Materialien ist deren Einverleibung in organopolysiloxanelastomer
bildende Massen. Eine unerwünschte Folge der Verwendung vieler solcher Materialien bei der Verwendung als Füllstoffe ist, daß
s.e einen Struktur- bzw. Gefügeaufbau verursachen. Sie sind in der Tat im allgemeinen als Struktur bzw.
Gefüge induzierende Füllstoffe bekannt. Massen, die diese Füllstoffe enthalten, können in die gewünschte
Endform nur innerhalb einer vergleichsweise kurzen Zeit überführt werden, wenn die Massen zunächst
einer Periode der Wiederaufarbeitung bzw. Nachbearbeitung unterzogen werden, deren Länge mit dem
Alter der Massen ausgedehnt werden muß. Es ist natürlich äußerst unerwünscht und es sind zahlreiche
Methoden angewendet worden, um diesen Nachteil zu vermeiden. Zu solchen Methoden gehörte die Behandlung
dieser Füllstoffe, Pigmente u. dgl. mit verschiedenen Organopolysiloxanen. Die normalerweise
zu diesem Zweck verwendeten Organopolysiloxane waren die niedermolekularen Diorganopolysiloxane,
in vielen Fällen die cyclischen Diorganopolysiloxane, wie beispielsweise Octamethylcyclotetrasiloxan, das
weitgehend zu diesem Zweck verwendet wurde. Die Behandlung von Füllstoffen, Pigmenten u. dgl. mit
Organopolysiloxanen wurde durch eine große Anzahl verschiedener Methoden ausgeführt. So wird bei einer
Methode das Organopolysiloxan in das feinteilige Material injiziert und in innigem Kontakt mit dem
Material gelassen, bis das Organopolysiloxan innerhalb der Masse bzw. des Schüttgutes intensiv dispergiert ist.
Bei einer weiteren Methode wird der Dampf der Organopolysiloxane durch ein Bett von feinteiligem
Feststoff geleitet, um den Feststoff im fluidisierten Zustand zu halten, wobei die Temperatur ausreichend
hoch ist, um eine Kondensation des Dampfes zu vermeiden. Überschüssiges Organopolysiloxan wird anschließend
durch Hindurchleiten von Inertgas durch den Feststoff entfernt, während dieser im fluidisierten
Zustand gehalten wird. Bei einer weiteren Methode wird ein feinteiliger nichtalkalischer Füllstoff oder ein
feinteiliges nichtalkalisches Pigment durch Behandlung mit einem Dihydrocarbylsiloxan, dessen Molekulargewicht
nicht mehr als 500 beträgt, in Gegenwart von 0,1 bis 500 Gewichtsteilen einer Säure je 10 000
Teile des Dihydrocarbylsiloxans hydrophob gemacht. Schließlich ist ein Verfahren zum Hydrophobieren von
feinstteiligen anorganischen Stoffen bekannt, bei dem bei Temperaturen zwischen 15 und 1700C das feinverteilte
Material mit einem organischen Polysiloxan in Gegenwart von Ammoniak oder ammoniakaUpaltenden
Verbindungen umgesetzt wird.
Keine der vorgeschlagenen oder angewendeten Methoden ist jedoch vollständig zufriedenstellend, insbesondere
in denjenigen Fällen, in denen die behanddelten Materialien als Bestandteile von organopuiysiloxanelastomerbildenden
Massen verwendet werden sollen.
Erfindungsgegenstand ist ein Verfahren zur Überführung von feinteiligen Füllstoffen, Pigmenten und
ähnlichen Materialien in einen hydrophoben und bei der Verwendung in organopolysiloxauelastomerbildenden
Massen eine Struktur bzw. ein Gefüge nicht induzierenden Zustand durch inniges Vermischen des
Materials mit einem Organopolysiloxan eines Molekulargewichts von nicht über 500 in Gegenwart von Ammoniak,
einer Ammoniak erzeugenden Verbindung oder eines aliphatischen Amins bei erhöhter Temperatur,
dadurch gekennzeichnet, daß man das Verfahren mindestens teilweise bei etwa 60 b'S etwa 300 C
unter einem Druck von etwa 1,40 bis 35 kg/cm2 durchführt, wobei im Falle der Verwendung eines aliphatischen
Amins ein solches mit einem Siedepunkt von nicht höher als 250f C eingesetzt wird.
Bei dem Verfahren der Erfindung verwendbare Füllstoffe, Pigmente und ähnliche Materialien sind
beispielsweise die natürlich vorkommenden Kieselerden (Siliciumdioxyde) wie Diatomeenerde und Gesteinsquarz,
hergestellte Siliciumdioxyde, wie ausgefällte Siliciumdioxyde, Siliciumdioxydaerogele, gebrannte
Siliciumdioxydpulver (fumed silica: siehe Römpp, Chemie-Lexikon, 6. Auflage (1966), Bd. II,
S. 2235), beispielsweise die Siliciumdioxyde, die durch Brennen von Siliciumtetrachlorid in der Dampfphase
unter Erzeugung eines feinteiligen Siliciumdioxyds erhalten werden, Asbest, Fullererde und Talk sowie
Pigmente sowie Aluminiumoxyd, rotes Eisenoxyd, Magnesiumoxyd und Titandioxyd.
Füllstoffe, Pigmente und ähnliche Materialien haben normalerweise eine Teilchengröße \on nicht
größer als etwa 10 μ, obwohl die Vorteile der Erfindung auch erzielt werden können, wenn die Teilchengröße
darüber liegt, beispielsweise bis zu 100 μ oder darüber. Die zu behandelnden Materialien haben im allgemeinen
eine relativ große Oberfläche, beispielsweise von 20 bis 400 m2/g, können jedoch größere Oberflächen
haben, beispielsweise bis zu 1000 m2/g. Der größte Vorteil wird gemäß der Erfindung im Falle von
Füllstoffen und insbesondere von feinteiligen, strukturinduzierenden Siliciumdioxyden erreicht, insbesondere,
wenn sie zur Verwendung als Füllstoffe in organopolysiloxanelastomer-bildenden
Massen vorgesehen sind
da der Strukturaufbau innerhalb beträchtlich längerer Zeitabschnitte nicht stattfindet, als das mit den bisher
erhältlichen behandelten Füllstoffen der Fall war. Das
zu behandelnde Material kann gegebenenfalls adsorbiertes Wasser enthalten, jedoch ist bei der Durchführung
der bevorzugten Arbeitsweise nach der Erfindung die Anwesenheit von adsorbiertem Wasser nicht
erforderlich.
Zu den Organopolysiloxanen, welche zur Verwendung bei dem Verfahren der Erfindung geeignet sind,
gehören solche mit einem Molekulargewicht von nicht größer als 500, und die Verwendung eines cyclischen
Diorganopolysiloxans ist im allgemeinen bevorzugt. Die ürganogruppen der Organopolysiloxane, welche
gleich oder ungleich sein können, können Alkyl-, Alkenyl-, Aryl-, Aralkyl-, Alkaryl-, Cycloalkyl- oder
Cycloalkenylgruppen sein. Geeignete Gruppen sind z. B. Methyl-, Äthyl-, Propyl-, Phenyl-, Vinyl-, Allyl-,
Cyclopentyl-, Cyclohexenyl- und Cyclohexylgruppen. tm allgemeinen sind jedoch Methyl- una/odsr Phenylgruppen
mit oder ohne einen Anteil an Vinylgruppen bevorzugt. Ein besonders bevorzugtes Siloxan ist
Octamethylcyclotetrasiloxan. Zu geeigneten Siloxanen gehören beispielsweise Hexamethylcyclotrisiloxan, Octamethylcyclotetrasiloxan,
Tetramethyltetravinylcyclotetrasiloxan,
Decamethylcyclopentasiloxan, Hexamethyldisiloxan, sym.-Tetramethyidivinylsiloxan, sym.-Trimethyltriphenylcyclotrisiloxan,
Octamethyltrisiloxan, Decamethyltetrasiloxan, und andere lineare Diorganopolysiloxane,
einschließlich Diorganopolysiloxane mit Hydroxyendgruppen, wie 1,7-Dihydroxyoctamethyltetrasiloxan,
1,9 - Dihydroxydecamethylpentasiloxan und 1,11-DihydroxyduodecamethyIhexasiloxan.
Bevorzugte Siloxane sind 1,3,5,7-Tetramethyl-1,3.5,7 - tetravinylcyclotetrasiloxan, Hexamcthyldisiloxan,
1,3 - Divinyl -1,1,3,3 - Tetramethyldisiloxan und
SSTihl
Das Organopolysiloxan kann in stark variierenden
Mengen verwendet werden, beispielsweise von 1 "o aufwärts, bezogen auf das Gewicht des zu behandelnden
Materials. Normalerweise sind Mengen von etwa 5 bis etwa 20 °0 für Füllstoffe geeignet, die eine große
Oberfläche, beispielsweise größer als etwa 200 m2,'
aufweisen.
aufweisen.
Zu den bei dem Verfahren gemäß der Erfindung geeigneten Aminoverbindungen gehören Ammoniak,
ammoniakbildende Verbindungen, beispielsweise Ammoniumcarbonat, Ammoniumhydroxyd, Ammoniumchlorid,
und aliphatische Amine mit einem Siedepunkt von nicht über 250 C, beispielsweise Methylamin, Dimethylamin,
Trimethylamin, Äthylamin, Diäthylamin, Triäthylamin, n-Butylamin, sek.-Butylamin, tert.-Butylamin,
n-Hexylamin, Äthylendiamin, Hexamethylendiamin und Octylamin. In vielen Fällen ist es bevorzugt,
als Aminoverbindung Ammoniak oder eine ammoniakbildende
Verbindung zu verwenden. Ammoniak ist jedoch besonders bevorzugt. In vielen Fällen, jedoch
nicht immer, ist es erwünscht, die Aminoverbindung nach der Behandlung und vor der Verwendung
des behandelten Füllstoffes oder Pigmentes zu entfernen.
Die Aminoverbudung kann in stark variierenden
Mengen verwendet werden, beispielsweise von 0,005 bis 2,0 MoI je 100 g des zu behandelnden Materials,
außer bei Verwendung von Ammoniak als Aminoverbindung, in welchem Fall Mengen in der Größenordnung
von nicht weniger als 0,1 Mol je 100 g erwünscht sind und erir^riieh sein können, und die
Verwendung von größeren Mengen ergibt an sich kein zusätzlichen Vorteile.
Wenn die Aminoverbindung bei Umgebungstempe ratur gasförmig ist, wie beispielsweise Ammoniak un<
Methylamin, kann es erforderlich sein, sie in das Be handlungsgefäß unter Druck einzuführen, um di
erwünschte Konzentration zu erhalten. Somit könnei die Inhaltsstoffe des Gefäßes bei überatmosphärischen
Druck bei Umgebungstemperatur vorliegen. Wenn dii Aminoverbindung flüssig oder fest ist oder eineLösuni
einer gasförmigen Aminoverbindung bei Umgebungs temperatur ist, können die erforderlichen Konzen
trationen normalerweise erreicht werden, ohne daß dif Inhaltsstoffe unter einem Anfangsdruck stehen, jedocr
wird das Reaktionsgemische einen überatmosphärischen
Druck bei erhöhter Reaktionstemperatur erzeugen. Es ist natürlich wesentlich, daß die Reaktionskomponenten in der gewünschten Konzentration bei
der Arbeitstemperatur vorhanden sein können. Je höher diese Temperatur ist, desto höher wird der
Innendruck sein.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform des Behandlungsverfahrens werden Ammoniak, Siloxan und
Füllstoff in irgendeiner zweckmäßigen Weise oder Reihenfolge miteinander vermischt. Das Gemisch
kann bei einer Temperatur von eUva 60 bis etwa 300° C
und einem Ammoniakdruck von etwa 1,40 bis etwa 35 kg/cm2 während einer Zeit von 1 bis 24 Stunden
gehalten werden. Alternativ kann das Gemisch während einer Zeit von beispielsweise 8 bis 48 Stunden bei
20 bis 6O0C in einer Ammoniakatmosphäre gehalten
werden, worauf es mit Ammoniak unter einen Druck von etwa 0,35 bis 1,76 kg/cm2 gesetzt wird und dann
während einer Zeit von beispielsweise 1 bis 12 Stunden bei einer Temperatur von etwa 100 bis etwa 300c C
erhitzt wird. In Fällen, in denen der Ammoniak-Arbeitsdruck einen Druck von unter etwa 1,40 kg/cm2 bei
Temperaturen von etwa 203C entspricht, ist es erwünscht,
daß die zu behandelnden Materialien etwas absorbiertes Wasser enthalten, d. h. Wassei, welches
durch Erhitzen auf HO0C entfernbar ist, beispielsweise in einer Menge von etwa 0,1 bis 1,0 Gewichtsprozent
des zu behandelnden Materials. Bei einer solchen Arbeitsmethode wird es erforderlich sein, falls kein
absorbiertes Wasser in dem Material vorhanden ist, vor Beginn des Verfahrens Wasser hinzuzugeben.
Der während des ganzen oder eines Teils des Behandlungsverfahrens anzuwendende Druck kann stark
variieren, beispielsweise bis zu 35,2 kg/cm2. Drücke von 2,8 bis 5,6 kg/cm2 sind im allgemeinen geeignet
und zweckmäßig.
Die Erfindung ist besonders vorteilhaft zur Behandlung von Verstärkungs-Siliciumdioxydfüllstoffen, wie
sie in organopolysiloxanelastomer-bildenden Mas^n
verwendet werden. So können derartige Massen, welche diese Siliciumdioxyde einverleibt enthalten,
leicht nach Zeiträumen von 6 oder mehr Monaten bearbeitet werden. Bei Verwendung von Siliciumdioxyden,
die durch die bisher bekannten Methoden behandelt wurden, ist die Verarbeitung nach etwa 2 Wochen
und in einigen Fällen nach 48 Stunden schwierig. Diese Vergleiche beziehen sich auf Massen, weiche keinerlei
zugesetzte struktur- bzw. gefügesteuernde Mittel enthalten. Somit sind die behandelten Materialien der
Erfindung wertvoll als Bestandteile von elastomerbildenden Organopolysiloxanmassen, welche keine
struktursteuernde Mittel enthalten.
Die Erfindung wird durch folgende Beispiele näher
erläutert, in denen alle Teile und Prozentsätze auf das Gewicht bezogen sind.
Der technische Fortschritt der Produkte, die wie in
den Beispielen beschrieben hergestellt wurden, wurde durch Bereitung von für elastomerbildende Massen
geeignete Gummiansätze mit einem Gehalt an dem behandelten Material und durch Messung der Auffrischzeit
der Ansätze gemäß britischer Patentschrift 904 54S, S. 1, Zeilen 30 bis 86, festgestellt. Die Ansätze
wurden durch Mahlen von 50 Teilen behandeltem Füllstoff zusammen mit 100 Teilen eines Diorganopolysiloxans
mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von etwa 750 000, bestehend im wesentlichen
aus Dimethylsiloxanyleinheiten, und mit einem Gehalt von etwa 0,2 Molprozent Methylvinylsiloxanyleinheifen
hergestellt.
Der Test zur Ermittlung der Auffrischungszeit wurde ■unter Verwendung einer Differentiai-Zweiwalzenmühle
ausgeführt, wobei die Walzen einen Durchmesser von 10,16 cm aufweisen und das Geschwindigkeitsverhältnis
1,25 zu 1,00 beträgt und die schnellere Walze bei etwa 30 UpM rotierte. Der Abstand zwischen den Walzen
betrug 0,38 mm und die Führungen waren im Abstand von 10,16 cm zueinander festgelegt. In jedem
Test kamen 150 g Ansatz zur Anwendung, wobei die Auffrischungszeit die Transportzeit aller Ansätze zur
schnellen Walze ist.
A. 200 g Octamethylcyclotetrasiloxan wurden zu
1000 g eines gebrannten Siliciumdioxydpulvers mit einer Oberfläche von etwa 200 m2/g und einer durchschnittlichen
Teilchengröße von 10 bis 40 τημ und einem Gehalt von adsorbiertem Wasser von 0,6% in
ein Druckgefäß einer Kapazität von 25 1 gegeben. Das Gefäß wurde mit Ammoniak gespült und das Gemisch
mit Ammoniak unter einen Druck von 1,40 kg/cm2 bei 2O0C gesetzt. Dies entspricht etwa 0,25 Mol Ammoniak
je 100 Gewichtsteile Siliciumdioxydpulver. Das Gemisch wurde bei 15O0C 5 Stunden lang erhitzt,
worauf das Gefäß geöffnet wurde und die Inhaltsstoffe bei 15O0C 8 Stunden lang in einem Stickstoff strom erhitzt
wurden. Das so erhaltene, behandelte Siliciumdioxydpulver, das ausgezeichnete Fließeigenschaften
aufwies, war vollständig hydrophob und hatte einen Siloxangehalt von etwa 5%. Dieser Füllstoff war nicht
strukturinduzierend, wie sich durch den vorstehend beschriebenen Wiederauffrischungszeit-Test ergab.
Es wurde ein Elastomeres durch Zugabe von 0,4 Teilen einer 6 %igen Ceriumoctoatlösung, 5 Teilen
eines struktursteuernden Mittels und 1,6 Teilen eines 40 "„igen Gemisches aus Dichlorbenzoylperoxyd in
einem flüssigen Silicon zu 150 Teilen des bei dem Auffrischungszeit-Test verwendeten gefüllten Gummiansatzes
hergestellt. Diese Masse wurde durch Erhitzen bei 1150C während 10 Minuten, anschließende
1 stündige Erhitzung bei 150 "C und 24stündige Erhitzung
bei 2500C gehärtet. Die Auffrischungszeit des gefüllten Gummiansatzes nach 2 Wochen Lagerung
und die physikalischen Eigenschaften des vollständig gehärteten Elastomeren sind in den nachstehenden
Tabellen I und II aufgeführt.
B. Zu Vergleichszwecken wurden 100 Teile des gleichen gebrannten Siliciumdioxydpulvers mit 20 Teilen
Octamethylcyclotetrahiloxan 5 Stunden bei 250°C unter Rückfluß in einer Stickstoffatmosphäre bei
atmosphärischem Druck behandelt. Das Gemisch wurde während weiterer 8 Stunden in einen Stickstoffstrom
erhitzt, um überschüssiges Siloxan zu entfernen. Das so behandelte Siliciumdioxydpulver besaß einen
Siloxangehalt von etwa 5 %. Die Auffrischungszeit eines gefüllten Gummiansatzes der gleichen Zusammensetzung,
wie sie vorstehend unter A angegeben ist, und die physikalischen Eigenschaften des daraus hergestellten
Elastomeren sind in den nachstehenden Tabellen I und II aufgeführt.
Das Verfahren vom Beispiel 1 wurde unter Verwendung des gleichen gebrannten Siliciumdioxydpulvers,
welches zuvor durch Erhitzen bei 150°C während
16 Stunden getrocknet worden war, wiederholt.
Das so erhaltene behandelte Siliciumdioxydpulver war vollständig hydrophob. Die Auffrischungszeit des
gefüllten Gummiansatzes und die physikalischen Eigenschaften eines durch das im Beispiel 1 beschriebene
Verfahren hergestellten gehärteten Elastomeren sind in den nachstehenden Tabellen I und ΙΓ aufgeführt.
Dieses Beispiel zeigt die Tatsache, daß die Anwesenheit von freiem oder adsorbiertem Wasser für
die Behandlung nicht wesentlich ist.
20 Gewichtsteile Octamethylcyclotetrasiloxan wurden zu 100 Gewichtsteilen des im Beispiel 1 verwendeten
gebrannten Siliciumdioxydpulvers in jedes von 5 Gefäßen (a) bis (e) gegeben. Jedes Gefäß wurde mit
Ammoniak gespült.
(a) wurde geschlossen unter einen Druck von 0,35 kg/cm2 gesetzt und dann 8 Stunden lang bei 60°C
erhitzt, worauf 5 Stunden lang bei 150° C erhitzt wurde
Ammoniak wurde durch Erhitzen bei 1500C in einem Stickstoffstrom während 8 Stunden entfernt.
(b) Das Verfahren von (a) wurde ohne zwischenzeitige Erhitzung bei 60°C wiederholt.
(c) Das Verfahren (a) wurde mit zwischenzeitlicher Erhitzung bei 9O0C während 8 Stunden wiederholt.
(d) Das Verfahren (a) wurde mit zwischenzeitlicher Erhitzung bei HO0C während 8 Stunden wiederholt.
(e) Das, Gemisch aus Siloxan und Siliciumdioxydpulver
wurde wie bei (a) erhitzt, jedoch wurde das Gefäß nicht geschlossen und ein kontinuierlicher, langsamer
Ammoniakstrom hindurchgeleitet.
Die in jedem Fall hergestellten erhitzten Siliciumdioxydpulver
waren alle vollständig hydrophob.
Die Auffrischungszeiten von gefüllten Gummiansätzen und die physikalischen Eigenschaften von gehärteten
Elastomeren, welche aus jedem Ansatz durch die Methode vom Beispiel 1 hergestellt wurden, sind
in Tabellen I und II aufgeführt. Das gemäß (a) hergestellte Siliciumdioxydpulver war nicht strukturinduzierend,
(b), (c) und (d) verursachten eine geringe Strukturbildung, während der Ansatz aus (e) merklich
mehr strukturiert war. Dieses Beispiel zeigt die Wichtigkeit der Erhitzung unter Druck für die erhaltenen
Ergebnisse.
Das Verfahren vom Beispiel 1A wurde unter Verwendung
eines gebrannten Siliciumdioxydpulvers mit einer Oberfläche von etwa 400 mä/g und einer durchschnittlichen
Teilchengröße von 3 bis 15 ηιμ wiederholt. Der behandelte Füllstoff war nicht Strukturinduzierend
und war vollständig hydrophob. Die Auffrischungszeit von gefüllten Gummiansätzen und die
physikalischen Eigenschaften des nach der im Bei-
2 017
IO
spiel 1 beschriebenen Methode hergestellten gehärteten Elastomeren sind in Tabellen I und II aufgeführt.
Zu den drei Gefäßen (a), (b) und (c), die jeweils 100 Teile eines gebrannten Siliciumdioxydpulvers mit
einer Oberfläche von etwa 200 m2/g enthielten, wurden
zugegeben:
(a) 20 Teile 1,3,5,7-Tetramethyl-1,3,5,7-tetravinylcyclotetrasi
löxan.
(b) 18 Teile Octamethylcyclotetrasiloxan und 2 Teile 1,3,5,7 - Tetramethyl -1,3,5,7 - tetravinylcyclotetrasiloxan.
(c) 19,3 Teile Octamethylcyclotetrasiloxan undO,7 Teile
1,3,5,7 - Tetramethyl -1.3,5,7 - tetravinyicyclotetrasiloxan.
Die Gefäße wurden mit Ammoniak gespült, dann versiegelt und mit Ammoniak unter einen Druck von
1,40 kg/cm2 bei 2O0C gesetzt und dann 5 Stunden bei
15O0C erhitzt. Ammoniak wurde durch Erhitzung in einem Stickstoffstrom während 8 Stunden bei 15O0C
entfernt. Diese Füllstoffe waren nicht strukturinduzierend und vollständig hydrophob. Es wurden Gummiansätze
hergestellt, und die betreffenden Auffriscbungszeiten sind in Tabelle I aufgeführt,
Zu 100 Gewichtsteilen eines in einem Druckgefäß enthaltenen gemahlenen Quarzes mit einer Teilchengröße
von etwa 5 Mikron wurden 4 TdIe Octamethylcyclotetrasiloxan
gegeben. Nach Spülung mit Ammoniak wurde das Gefäß versiegelt und mit Ammoniak
unter einen Druck von1,40 kg/cmh gesetzt,
worauf 5 Stunden lang bet 15O0C erhitzt wurde. Der
so behandelte Füllstoff war hydrophob.
Auffrischungszeit der aus 100 Teilen Methylvinylpply-
siloxangummi und 50 Teilen behandeltem Füllstoff hergestellten Massen nach 2 Wochen Lagerung, soweit
nichts anderes angegeben ist.
Beispiel | AufTrischungszeit (Sekunden) |
IA 1B (Vergleich) 1B (Vergleich) (1 Tag Lagerung) 2 |
< 20 >300 200 30 < 20 105 40 80 210 < 30 < 20 < 20 < 20 < 20 |
3a | |
3b 3c 3d 3e 4 |
|
5b 5c 6 |
Physikalische Eigenschaften von Elastomeren, gebildet aus Massen mit einem Gehalt an Ceriumoctoat und einem
Struktur steuernden Mittel, wie im Beispiel 1 beschrieben.
Beispiel | Härte1) (0BS) |
Dehnung beim Bruch2) CO) |
Zugfestigkeit3) (kg/cm=) |
83,7 | Zerreißfestigkeit1) (kg/cm2) |
0,88 |
IA | 60 | 400 | 1190 | 87,2 | 12,5 | 0.58 |
IB | 6/ | 300 | 1240 | 71,7 | 8,3 | 0,91 |
2 | i8 | 420 | 1020 | 87,2 | 12,9 | 1,18 |
3a | 61 | 470 | 1240 | 97,9 | 16,8 | 0,81 |
3b | 63 | 410 | 1250 | 92,1 | 11,5 | 1.02 |
3c .. | 57 | 460 | 1310 | 81,6 | 14,5 | 0,94 |
3d | 61 | 425 | 1160 | 73,8 | 13,3 | 0,85 |
3e | 63 | 390 | 1050 | 97,0 | 12,1 | 1,16 |
4 | 72 | 310 | 1380 | 16,5 | ||
') Gemäß British Standard 903, A7: 1957.
2) Gemäß British Standard 903, A5: 1956.
2) Gemäß British Standard 903, A5: 1956.
=) Gemäß British Standard 903, A,: 1956.
1J Gemäß British Standard 903, A3: 1956.
1J Gemäß British Standard 903, A3: 1956.
Zu 100 Teilen des im Beispiel 1 verwendeten gebrannten Siliciumdioxydpulvers wurden in separate
Gefäße:
(a) 20 Teile Hexamethyldisiloxan,
(b) 20 Teile Octamethyltrisiloxan,
(c) 20 Teile Decamethyltetrasiloxan,
(d) 20 Teile Dodecamethyipentasiloxan,
(e) 10 Teile Octamethylcyclotetrasiloxan,
(f) 7,5 Teile Octamethylcyclotetrasiloxan,
(g) 5 Teile Octamethylcyclotetrasiloxan
gegeben.
Die Gefäße wurden mit Ammoniak gespült und versiegelt, worauf das Verfahren vom Beispiel 1 ausgeführt
wurde. Die Auffrischungszeiten der gefüllten Gummiansätze nach 2 Wochen Lagerung und die
Eigenschaften der durch das im Beispiel 1 beschriebene Verfahren hergestellten Elastomeren sind nachstehend
aufgeführt.
409521/394
Auf frischungs- zeit (Sek.) |
9 | Härte (°BS) |
Elastom Dehnung beim Bruch (%) |
ereigenschaften be Zugfes I |
4stündiger Härtu tigkeit (kg/cm2) |
10 | es tigkeit (kg/cm=) |
|
Beispiel | 40 | 55 | 315 | 1230 | 86,5 | ig bei 200° C Zerreißf |
1,21 | |
7 (a) | <20 | 49 | 580 | 1160 | 81,6 | 17,1 | 1,15 | |
7 (W | <20 | 55 | 620 | 1260 | 88,6 | 16,7 | 1,49 | |
7(c) | 30 | 49 | 585 | 1290 | 97,0 | 21,2 | 1,45 | |
T(d) | 35 | 58 | 300 | 1230 | 86,5 | 20,6 | 1,12 | |
7(e) | 75 | 60 | 340 | 1390 | 97,7 | 16,0 | 1,11 | |
t(n | 120 | 72 | 395 | 1320 | 92,8 | 15,8 | 1,02 | |
f(g) | 14,5 | |||||||
20 Teile eines sym.-Divinyltetramethyldisiloxans
wurden zu 100 Teilen des im Beispiel 1 verwendeten gebrannten Siliciumdioxydpulvers gegeben, dann wurde
mit dem Gemisch das Verfahren der Ammoniakdruck-Behandlung vom Beispiel 1 ausgeführt. Der behandelte
füllstoff war hydrophob, und ein gefüllter Gummi-■nsatz frischte in weniger als 30 Sekunden nach
2wöchiger Lagerung auf.
20 Teile Octamethylcyclotetrasiloxan wurden zu jeweils
6 Anteilen von 100 Teilen des im Beispiel 1 verwendeten gebrannten Siliciumdioxydpulvers gegeben.
Folgende Aminoverbindungen wurden jeweils zu einem der so erhaltenen Gemische gegeben:
(a) keine Aminoverbindung;
(b) 20 %ige, wäßrige Methylaminlösung, entsprechend
0,02 Mol Methylamin je 100 g Siliciumdioxyd;
(c) 20%ige, wäßrige Trimethylaminlösung, entsprechend
0,02 Mol Trimethylamin je 100 g Siliciumdioxyd;
(d) 0,02 Mol n-Butylamin je 100 g Siliciumdioxyd:
(e) 0,02 Mol Äthylendiamin je 100 g Siliciumdioxyd;
(f) 50%ige wäßrige Methylaminlösurig, entsprechend
0,005 Mol Methylamin je 100 g Siliciumdioxyd.
In jedem Fall wurde das Druckgefäß versiegelt und 5 Stunden lang bei 150° C erhitzt. Die Aminoverbindung
wurde durch Spülen mit Stickstoff bei 150°C während 8 Stunden entfernt. Die Auffrischungszeit der
gefüllten Gummiansätze nach 2wöchiger Lagerung und die Eigenschaften der durch das Verfahren vom
Beispiel 1 hergestellten gehärteten Elastomeren werden nachstehend aufgeführt. Der Füllstoff vom Beispiel (a)
war hydrophil; die anderen waren hydrophob.
Auffrischungszeit
(Sekunden)
(Sekunden)
Elastomereigenschaften nach 4stündiger Härtung bei 200° C
Härte (0BS)
Dehnung
beim Bruch
beim Bruch
Zugfestigkeit
I (kg/cm2)
Zerreißfestigkeit
I (kg/cnr)
strukturiert
20
50
80
70
70
20
50
80
70
70
61 62 59 51
1180 83,0 12,0 0,84
960 67,5 12,7 0,89
1250 87,9 10 0 0.70
1250 87,9 12,6
20 Teile Octamethylcyclotetrasiloxan wurden jeweils zu 100 Teilen von je drei bekannten Handelsprodukten, nämlich von (a) »Celite« S/f, (b) »Santocei«
CS und (c) »Hi-Sil« 233 gegeben, und mit jedem Gemisch
wurde die Ammoniakdruck-Behandlurig, wie im Beispiel 1 beschrieben, ausgeführt. Die behandelten
Füllstoffe waren hydrophob, und die aus jedem der Füllstoffe hergestellten gefüllten Gummiansätze waren
in weniger als 30 Sekunden nach 2wöchiger Lagerung aufgefrischt.
100 Teile von jeweils folgenden Pigmenten
(a) Fullererde, als bekanntes Handelsprodukt unter der Bezeichnung 300 C erhältlich,
(b) Aluminiumpxyd, Qualität H (zu beziehen von Laporte Chemicals Limited),
55
5o
(C) Talk,
(d) Kieseiguhr,
(e) Titandioxyd,
(f) Magnesimoxyd
wurden mit 20 Teilen Octamethylcyclotetrasiloxan behandelt, und jedes wurde der Ammoniakdruck-Behandlung,
beschieben im Beispiel 1. ausgesetzt. Die behandelten Pulver waren frei fließend, hafteten nicht
an Glas und waren hydrophob.
100 Teile des im Beispiel 1 verwendeten gebrannten Siliciumdioxydpulvers wurden jeweils in drei Gefäßen
mit 20 Teilen Octamethylcyclotetrasiloxan behandelt, und die drei Gemische wurden jeweils mit 5 Teilen
(a) Ammoniumcarbonat,
(b) Ammoniumchlorid bzw.
4 π 6
" (c) wäßriger Ammoniumhydroxydlösung (spezifisches Gewicht 0,88)
behandelt. Die Gefäße wurden versiegelt und 5 Stunden lang bei 15O0C erhitzt. Überschüssige Aminoverbindung
und überschüssiges Siloxan wurden durch Erhitzen in einem Luftzirkulationsofen bei 1500G während
16 Stunden entfernt. Die behandelten Füllstoffe waren hydrophob. Nach 2wöchiger Lagerung frischten
gefüllte Gurmniansätze mit dem Füllstoff aus (a) und :{b) in weniger als 30 Sekunden und mit dem Füllstoff
•us (c) in 70 Sekunden auf.
15
100 Teile des im Beispiel 1 verwendeten gebrannten Siliciumdioxydpulvers wurden jeweils in drei Gefäßen
ifiit 20 Teilen Octamethylcyclotetrasiloxan behandelt
iMid jeweils mit Ammoniak auf einen Druck von
t,40 kg/cm2 bei 20° C gesetzt. Sie wurden dann unter iolgenden Bedingungen erhitzt:
(a) 3 Stunden bei 25O0C,
(b) 9 Stunden bei 90°C bzw.
(c) 18 Stunden bei 6O0C.
Die Gefäße wurden unter Druck gesetzt und über-•chüssiges
Ammoniak sowie überschüssiges Siloxan #urch Spülen mit Stickstoff bei 1500C während
S Stunden entfernt. Gefüllte Gummiansätze hatten tiach 2wöchiger Lagerung folgende Auffrischungszeiten:
(a) 40 Sekunden; (b) <30 Sekunden; (c) <20 Sekünden.
10 Teile eines Dimethylpolysiloxans mit Hydroxyendgruppen,
bestehend hauptsächlich aus einem Gemisch von Siloxanen mit 4 bis 6 Siliciumatomen und
einer Viskosität von 31,2 cP bei 250C sowie einem
Hydroxylgehalt von 7,6 %, wurden zu 100 Teilen des im Beispiel 1 verwendeten gebrannten Siliciumdioxydpulvers
gegeben. Das behandelte Siliciumdioxydpulver wurde einer Ammoniakdruck-Behandlung mittels
des im Beispiel 1 beschriebenen Verfahrens ausgesetzt, worauf überschüssiges Ammoniak und Siloxan bei
150° C durch Spülen mit Stickstoff während 8 Stunden entfernt wurden. Ein gefüllter Gummiansatz, der aus
diesem behandelten Füllstoff hergestellt und 2 Wochen lang bei Raumtemperatur gelagert wurde, war in
weniger als 20 Sekunden aufgefrischt.
.
Beispiel 15
Beispiel 15
20 Teile sym.-Trimethyltriphenylcyclotrisiloxan wurden
zu. 100 Teilen des im Beispiel I verwendeten gebrannten Siliciumdioxydpulvers gegeben, und das Gemisch
wurde dem Ammoniakdruck-Behandlungsverfahren vom Beispiel 1 ausgesetzt. Der so erhaltene
behandelte Füllstoff war hydrophob.
Claims (1)
- Patentanspruch:Verfahren zur Überführung von feinteiligen Füllstoffen, Pigmenten und ähnlichen Materialien in einen hydrophoben und bei der Verwendung in organopolysiloxanelsstomerbildenden Massen eine Struktur bzw. ein Gefüge nicht induzierenden Zustand durch inniges Vermischen des Materials mit einem Organopolysiloxan eines Molekulargewichts von nicht über 500 in Gegenwart von Ammoniak, einer Ammoniak erzeugenden Verbindung oder eines aliphatischen Amins bei erhöhter Temperatur, dadurch gekennzeichnet, daß man das Verfahren mindestens teilweise bei etwa 60 bis etwa 3000C unter einem Druck von etwa 1,40 bis 35 kg/cm2 durchführt, wobei im Falle der Verwendung eines aliphatischen Amins ein solches mit einem Siedepunkt von nicht höher als 2500C eingesetzt wird.
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