DE2015370C - Verfahren zur Herstellung von Poly esterfäden - Google Patents

Description

Es ist bekannt, daß Fäden aus Polyäthylenterephthalat oder Mischpolymeren desselben oder aus anderen Polyestern gute mechanische Eigenschaften, chemische Beständigkeit, Lichtbeständigkeit und Hitzebeständigkeit besitzen und daher von großem Wert sind Solche Polyesterfäden besitzen jedoch den Nachteil, daß sie sich leicht elektrostatisch aufladen und in Geweben Knötchen bilden. Die elektrostatische Aufladung, die beim Tragen von Kleidung aus solchen Fäden zu Knistertönen, zum Anhaften der Kleidung auf dem Körper des Trägers und zum Anziehen von Staub führt, tritt auch bei Fäden auf, die aus Polyesterfasern im Gemisch mit Baumwolle. Wolle oder Kunstseide gewonnen wurden.

Aus der deutschen Patentschrift 1 154 266 ist es bekannt, zur Vermeidung elektrostatischer Aufladung synthetische Fasern mit einem quaternären Ammoniumsalz nachzubehandeln, doch wird durch Waschen und andere Behandlungen ein solches Salz bald von der Faser entfernt, so daß eine solche Nachbehandlung nur kurzzeitig wirksam ist. Gemäß der veröffentlichten japanischen Patentanmeldung 346/1964 werden Polyester mit Ν,Ν'-Piperazindicarbonsäure und gemäß der ungarischen Patentschrift 150 851 mit Alkylglycidyläther mischpolymerisiert. Auf diese Weise werden aber die erwünschten physikalischen Eigenschaften des Polyesters beeinträchtigt, oder es tritt eine Gelbfärbung auf. Aus der bekanntgemachten japanischen Patentanmeldung 5214/1964 ist es außerdem bekannt, zur Verhinderung elektrostatischer Ladungen durch Verkneten mit den Polyestern hochmolekulares PoIyalkylenglycol zu vermischen. Auch bei diesem Verfahren werden die physikalischen Eigenschaften des Polyesters verschlechtert, und außerdem wird das Polyalkylenglycol relativ leicht durch Wasser extra-

hiert, so daß auch hier eine Wirkung nur kurzzeitig auftritt.

Gemäß Beispiel 7 der französischen Patentschrift 1 550 292 gewinnt man Kern-Hüllen-Fäden aus einem Polyesterkern und einer Hülle aus einem Polyäther-

Polyamidblockmischpolymer, das mit Natriumsulfonat einfach vermengt wurde. Gemäß Beispiel 8 der gleichen französischen Patentschrift wird Natriumsulfonat einem Gemisch des Diamins von PoIymethylenoxid und f-Caprolactam vor der Block-

mischpolymerisation dieses Gemisches zugesetzt, so daß das Natriumsulfonat einpolymerisiert wird. Anschließend wird das so gewonnene Blockmischpolymer mit einem Polyester vermischt. Beide Verfahrensvarianten nach der französischen Patentschrift 1 550 292 führen jedoch zu Polyesterfäden mit deutlich verschlechterten physikalischen Eigenschaften und relativ hohem elektrischem Widerstand.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Herstellung von Polyesterfäden zu bekommen.

das die Nachteile der oben beschriebenen bekannten Verfauren überwindet und zu Polyesterfäden mit guten antistatischen Eigenschaften und außerdem guter Anfärbbarkeit führt.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung

von Polyesterfäden durch Vei nischen in der Schmelze eines synthetischen linearen Polyesters mit 0,2 bi> 5.0 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des gesamten Gemisches, eines Polyäther-Polyamidblockmischpolymers mit 20 bis 75 Gewichtsprozent PoK-

äthereinheiten sowie mit 0,01 bis 5,0 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des gesamten Gemisches, eines Metallsalzes einer mit wenigstens einer organischen Gruppe mit 5 bis 30 Kohlenstoffatomen substituierten Schwefelsäure, Sulfonsäure oder Sulfinsäure. Spinnen dieses Gemisches bei 265 bis 320 C zu einem kontinuierlichen Faden und anschließende Orientierung der Molekülstruktur der gesponnenen Fäden in Richtung der Fadenachse ist dadurch gekennzeichnet, daß man das Metallsalz in einem Lösungsmittel mit Affinität zu dem Metallsalz sowie zu dem Blockmischpolymer löst und durch Behandlung des Blockmischpol·, niers mit dieser Losung das Metallsalz an dem Blockmischpolymer adsorbiert, bevor dieses in der Schmelze mit dem Polyester vermischt wird.

Vorzugsweise verwendet man ein Polyäther-Polyamidblockmischpolymer, das nach der anfänglichen Polymerisation in fester Phase weiter polymerisiert worden ist.

Die nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung mit dem Blockmischpolymer zu vermischenden synthetischen linearen Polyester sind vorzugsweise aromatische Polyester, die zu wenigstens 80% aus sich wiederholenden Einheiten der allgemeinen Formel

-OC

// V

CO — OGO-

bestehen, worin G eine aliphatische oder alicyklische Kol.lenwasscrstoffgruppe bedeutet. Die aliphatische Kohlenwasserstoffgruppe kann beispielsweise eine Alkylengruppe mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen sein,

während die alicyklische Kohlenwasserstofferuppe beispielsweise eine der folgenden Gruppen sein" kann.

/ O

Spezielle Beispiele solcher synthetischen linearen Poi>c>ter sind Polyäthylenterephthalat und Mischpii^T> mere hiervon. Poly-1.4-cydohexandimethylenler.phthalat und Mischpolymere bier\on sowie PoIypjthylenoxybenzoat uii'. Mischpolymere hiervon. Vorzugsweise wird jedoch Polyethylenterephthalat odc ein Mischpolymer hiervon mit vorzugsweise wenigstens 80°Ό Terephthalateinheiten verwendet.

Pas zur Herste'ung des Polyäther-Polyamidblocktn -^polymers verwendete Polyamid kann ein übliches Polyamid sein, das man drrch Polymerisation verschiedener Lactame, vor >·.-Αιηίηο( irbonsauren oder Diaminen mit Dicarbonsäuren erhält. Typisch hierfür sind Polycaproamid. Polyhexamethylenadipamid. Mischpolymere beider oder Poly-12-dodecanoamid.

Die Polyäther des Blockmischpolymers sind hauptsächlich Polyalkylenäther mit einem mittleren Molekulargewicht von wenigstens etwa 1000. vorzugsweise wenigstens 2000, und mit der allgemeinen Formel (ROl_n. worin R eine oder mehrere Arten zweibindiger organischer Gruppen bedeutet. Solche Verbindungen sind beispielsweise Polyäthylenglycol. PolypropylenglycoL Polytetrahydrofuran, willkürliche Mischpolymere von Äthylenoxid und Propylenoxid sowie Blockmischpolymere von Äthylenoxid und Tetrahydrofuran. Polyalkylenglycol und Mischpolymere hiervon, vorzugsweise mit 2 bis 3 Kohlenstoffatomen in der Alkylengruppe, sind bevorzugt. Der Gewichtsprozentgehalt der Polyäthereinheiten in dem Blockmischpolymer liegt bevorzugt im Bereich von 30 bis 70%.

Das bei dem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung verwendete Polyäiher - Polyamidblockmischpolymer ist vorzugsweise ein lineares Polymer. Solche Mischpolymere können beispielsweise nach einem der folgenden Verfahren synthetisiert werden. Nachdem beide Endgruppen eines Polyalkylenglycols cyanoäthyiiert wurden, und zwar vorzugsweise unter Verwendung von Acrylnitril, werden diese Endgruppen hydriert, um das Polymer in ein Polyalkylenätherdiamin umzuwandeln. Diese Verbindung wird mit Polyamid bildendem Monomer vermischt, und das Gemisch wird gleichzeitig polykondensiert, wobei man das Blockmischpolymer erhält. Nach Durchführung dieser Polykondensation stellt man aus dem PoIyalkylenätherdiamin mit einer geeigneten zweibasischen Säure ein Salz her, wie beispielsweise mit Adipinsäure, und vermischt danach das Salz mit Polyamid bildenden Monomeren. Dieses Gemisch wird unter den gleichen Bedingungen wie jenen, die für die Polykondensation eines Polyamidhomopolymers angewendet werden, polykondensiert. Statt dessen kann das Polyalkylenglycol auch mit Thionylchlorid in ein Polyalkylenätherdichlorid umgewandelt werden, dessen zwei Endgruppen mit Ammoniak zu einem Polyalkylenätherdiamin aminiert werden. Dieses wird dann mit dem Polyamid bildenden Monomer polykondensiert. Es ist auch möglich, das Blockmisch polymer durch direkte Polykondensation eines Polyalkylenglycols mit einem Polyamid bildenden Monomer und/oder Oligomer zu erhalten.

Im Falle, daß dieser Gehalt geringer als 20 Gewichtsprozent ist, sind die elektrische Leitfähigkeit und die antistatischen Eigenschaften der Fäden schlecht. Wenn andererseits der Gehalt der Polyäthereinheiten 75 Gewichtsprozent übersteigt, ist die Faser sehr weich und ihr Erweichungspunkt zu niedrig, so daß das Verarbeiten des Polymers, wie beispielsweise nach dem Spinnen, sehr schwierig wird.

Die relative Viskosität »_/r. gemessen in Orthochlorphenol. des nach der vorliegenden Erfindung verwendeten Polyäther-Polyamidblockmischpolymers ist vorzugsweise 2.0 bis 3.1, vorzugsweise 2.15 bis 3,0. Um einen Blockmischpolymer mit einer solchen relativen Viskosität ;_/r zu erhalten, kann als Viskositätsstabilisator während der Polykondensation wie im Falle der Polykondensation eines gewöhnlichen Polyamids eine Monocarbonsäure oder ein Monoamin zugegeben werden. Andere Zusätze, wie hitzebeständig machende Mittel, Antioxidantien und lichtbeständig machende Mittel, können ebenfalls während der Polykondensation des Blockmischpolymers zugegeben werden.

Das obenerwähnte Weiterpolymerisieren in fester Phase nach der anfänglichen Polymerisation in der Schmelze oder in Lösung hai große Bedeutung bei der Durchführung der vorliegenden Erfindung. Die Verwendung eines Polyäther-Polyainidblockmischpolymers mit höherem Polymerisationsgrad führt nämlich zu Polyesterfäden mit besserer antistatischer Eigenschaft. Das beispielsweise durch Schmelzpolymerisation erhaltene Blockmischpolymer besitzt aber gewöhnlich keinen ausreichend hohen Polymerisationsgrad, da, wenn die Schmelzviskosität hoch wird, die Entfernung des Polymers aus dem Polymerisationskessel schwierig wird.

Als Metall des Metallsalzes sind Alkalimetalle und Erdalkalimetalle bevorzugt. Besonders bevorzugt sind jedoch die Alkalimetallsalze von Natrium, Kalium und Lithium.

Die organische Gruppe des Metallsalzes kann eine Alkyl-, Aryl-, Alkylaryl-, Äther-, Ester- oder Amidgruppe sein, also zusätzlich zu Kohlenstoff und Wasserstoff auch Sauerstoff undoder Stickstoff enthalten.

Die organische Gruppe in dem Metallsalz soll so ausgewählt werden, daß diese Verbindung in Wasser und in dem Polymergemiscb löslich ist. Zu diesem Zweck umfaßt die organische Gruppe vorzugsweise einen Alkyl- oder Arylalkylsubstituenten mit 8 bis 12 Kohlenstoffatomen.

Beispiele hierfür sind Natrium-, Lithium- und Kaliumsalze von Dodecylbenzolsulfonsäure, Nonylbenzolsulfonsäure, Tridecylbenzolsulfonsäure, Dodecylsulfonsäure, Nonylsulfonsäure, Dodecylphenolsulfonsäure, Hexadecenylsulfonsäure und außerdem Natriumdodecylsulfat, Kaliumdodecylsulfat, Natrium-

octylsulfat, Natriumdecylsulfat, Natriumlaurylsulfat, Natriummyristylsulfat, Natriumcetylsulfat und Natriumstearylsulfat.

Von diesen Verbindungen sind die Natrium-. Kalium- und Lithiumsalze von Dodecylbenzolsulfonsäure, Tridecylbenzolsulfonsäure und Nonylbenzolsulfonsäure bevorzugt, da, wenn diese Verbindungen verwendet werden, die antistatischen Eigenschaften des Faserproduktes ausgezeichnet sind und sich die Polyester beim Schmelzspinnen nicht zersetzen und verfärben, da diese Verbindungen ausgezeichnete Lichtbeständigkeit besitzen.

Das Adsorbieren des Metallsalzes an dem Blockmischpolymer besteht darin, daß man das Metallsalz in einer geeigneten Flüssigkeit löst oder dispergiert und anschließend das BlockmischpoWmer mit dieser Lösung behandelt, um das Metallsalz in das Innere des Blockmischpolymers zu infiltrieren. Eine geeignete Flüssigkeit ist Wasser. Als Flüssigkeit zum Lösen des zu adsorbierenden Metallsalze« ist eine j₀ Flüssigkeit mit relativ niedrigem Siedepunkt bevorzugt, da die Schnitzel getrocknet werden müssen. Die Flüssigkeit sollte so ausgewählt werden, daß sie das Blockmischpolymer nicht färbt, wenn eine kleine Menge der Flüssigkeit in dem Blockmischpolymer zurückbleibt.

Das resultierende Gemisch des Polyesters, des Blockmischpolymers und des organischen Elektrolyten kann nach der gleichen Methode versponnen und verstreckt werden, die zum Schmelzspinnen eines _}0 gewöhnlichen Polyesters verwendet wird. Namentlich wird das Gemisch einer Schmelzspinnmaschine zugeführt, auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des Polyesters (normalerweise etwa 29OC) erhitzt, mit konstanter Geschwindigkeit aus einer Spinndüse i Luft ausgestoßen und mit einer Geschwindigkeit von etwa 1000 m Min. aufgewickelt. Danach werden diese unverstreckten Fäden auf das Drei- bis Vierfache ihrer ursprünglichen Länge verstreckt, während sie mit einem heißen Dorn und einer heißen Platte erhitzt werden, wodurch ihre Kristallinität und Molekülorientierung erhöht wird und sie ein festes Garn ergeben.

Der Gehalt des Polyether-Polyamidblockmiscnpolymers in der synthetischen linearen Polyesterfaser liegt vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 3.0 Gewichtsprozent. Das Minimum von 0,2% ist erforderlich, um dem Polyester die antistatischen Eigenschaften zu verleihen. Andererseits führt ein Zusatz des Blockmischpolymers in einer Menge von mehr als 5,0 Gewichtsprozent zu den folgenden Nachteilen. Erstens wird die Festigkeit des Garnes bei Alkalibehandlung herabgesetzt. Zweitens verfärbt sich der Faden dunkelgelb beim Spinnen, und drittens ist die Verspinnbarkeit schlechter.

Vorzugsweise liegt der Gehalt des Metallsalzes in der Polyesterfaser bei 0,03 bis 3,0 Gewichtsprozent. Zugabe von wenigstens 0,01% ist erforderlich, um dem Polyester die antistatischen Eigenschaften zu verleihen. Wird andererseits mehr als 5,0 Gewichts-Prozent des Metallsalzes zugesetzt, führt eine Alkalibehandlung der Polyesterfaser, um deren Anfühlen zu verbessern, zu einer merklichen Verminderung von deren Festigkeit.

In den Polyesterfäden der vorliegenden Erfindung ist das das Metallsalz adsorbiert enthaltende Blockmischpolymer im Zustand dünner elektrisch leitender Streifen dispergiert, die parallel zur Fadenrichtung ausgerichtet sind und miteinander verbunden sind, aber als unabhängige Phasen in dem Polyester vorliegen. Da diese Streifen von Polyäther-Polyamidblockmischpolymer weit besser hinsichtlich der elektrischen Leitfähigkeit als der Polyester sind und einander überlappen, werden elektrische Ladungen über diese Streifen abgeführt.

Das an dem Blockmischpolymer adsorbierte Metallsalz hat zwei Hauptwirkungen. Erstens verbessert es infolge seiner ionischen Eigenschaft die elektrische Leitfähigkeit des Blockmischpolymers stark. Zweitens erhöht das Dispergieren des organischen Elektrolyten in dem Blockmischpolymer die Überlappung der Streifen untereinander, wodurch die elektrische Leitfähigkeit des Blockmischpolymers in dem Polyester erhöht wird.

Außerdem ist es beim Verfahren nach der vorliegenden Erfindung hauptsächlich um Zwecke einer Verhinderung einer Färbung bevorzugt, mit dem /u spinnenden Gemisch eine Verbindung der phosphorigen Säure oder eines Derivats derselben zu vermischen, wie phosphorige Säure selbst, ein Metallphosphit. eine organische" Phosphorigsäureverbindung oder ein Gemisch dieser Verbingungen. Vorzugsweise benutzt man eine organische Phosphorigsäureverbindung- speziell einen "aliphatischen oder aromatischen Phosphorigsäurediester. Phosphorigsäuretriester oder ein Derivat hiervon. Beispiele solcher Verbindungen sind Dibutylphosphit. Dihexylphosphit. Dioctylphosphit. Didecylphosphit. Diarylphosphit. Dilaurylphosphit. Dioleylphosphit, Diphenylphosphit, Dicresylphosphii. Dinonylphenylphosphit. Tributylphosphit, Tridecylphosphit, Trioctylphosphit. Trilaurylphosphit. Trioleylphosphit. Tristearylphosphit. "iriphenylphosphit. Tricresylphosphit, Diphenylnonylphosprit. Tris-(nonylphenyl)-phosphit. Diphenyldecylphosphit und Phenyldidecylphosphit.

Diese Phosphorigsäureverbindungen werden in Mengen von allgemein 2 bis 0.001 Gewichtsprozent, bezogen auf das gesamte Gemisch, zubegeben. Der bevorzugte Bereich für diese Verbindungen liegt bei 0.5 bis 0.01 Gewichtsprozent.

Bei der vorliegenden Erfindung können auch Hitzestabilisatoren. "Lichtstabilisatoren. Glanzverminderungsmittel. Färbungsverhinderungsmittel und andere Zusätze in kleinen Mengen zu der geschmolzenen Masse zusätzlich zu dem Polyester, dem Polyäther-Polyamidblockmischpolymer und dem Metallsalz zugef.'Ut werden.

Nach der vorliegenden Erfindung erhält man Polyesterfasern mit ausgezeichneter antistatischer Eigenschaft. Außerdem ist die antistatische Eigenschaft dieser Polyesterfasern permanent und wird nicht durch wiederholtes Waschen vermindert. Wenn somit Kleider aus den Fasern nach der Erfindung getragen werden, bekommt man einen ausgezeichneten Effekt, nämlich daß die an der Kleidung anhaftende Menge an Staub und Teilchen klein ist und daß das unangenehme Phänomen des Anhaftens der Kleidung an dem Träger und des Knisterns beim Ablegen der Kleidung nicht auftritt. Wenn eine Person auf einem aus den Fasern nach der Erfindung hergestellten Teppich läuft und ihre Hand an einen Metalltürgriff legt, beobachtet man nicht den üblichen heftigen Schlag, der bei Teppichen aus bekannten Polyestern sonst auftritt. Außerdem werden die ausgezeichneten Eigenschaften, die eine Polyesterfaser besitzt, wie beispielsweise die Wasch- und Trageeigenschaften,

Schrumpfungseigenschaften und Plisseeigcnschaften durch die übrigen Bestandteile kaum beeinflußt und das Anfühlen des Polyestergewebes praktisch nicht verändert. Außerdem werden die Nachteile einer Verminderung der Festigkeit, einer Verfärbung, schlechter Spinnbarkeit und einer Verschlechterung der Garnqualität infolge einer Behandlung mit Alkali, die bei Polyesterfasern mit einem Zusatz bekannter antistatischer Mittel auftreten, vermieden. Somit besitzt die Polyesterfasernach der Erfindung permanente antistatische Eigenschaften, die bisher in industriellem Maßstab bei Polyesterfasern nicht erhältlich waren. In den nachfolgenden Beispielen werden bestimmte Eigenschaften der Garne folgendermaßen bestimmt:

Elektrischer Widerstand

Ein Garn wird mit einem handelsüblichen Reinigungsmittel für häusliche Verwendung, das in der Hauptsache aus anionischem oberflächenaktivem Mittel besteht, bei 40⁰C 2 Stunden gewaschen, sodann mit Wasser gewaschen und dann an der Luft getrocknet. Der elektrische Widerstand am Ende eines 1 cm langen Garnes von 10000 Denier wird dann bei einer Temperatur von 20⁰C und einer relativen Feuchtigkeit von 30% unter Verwendung eines Potentiometers, bei einer angelegten Spannung von 1000 Volt gemessen.

Relative Viskosität des Polyäther-Polyamidblockmischpolymers

1 g eines getrockneten Polyäther-Polyamidblockmischpolymers wird in 100 cm³ Orthochlorphenol gelöst, und die relative Viskosität des Blockmischpolymers wird unter Verwendung eines Ostwald-Viskosimeters bei 25° C gemessen.

Beispiele 1 bis 5
und Vergleichsbeispiel 1

Ein Blockmischpolymer, das aus Polycaproamid und Polyäthylenglycol mit einem Molekulargewicht von 6000 bestand, wurde folgendermaßen hergestellt. Das Polyäthylenglycol wurde an den beiden Endgruppen mit Acrylnitril cyanoäthyliert, sodann unter Bildung von Polyäthylenglycoldiamin hydriert und

ίο unter Salzbildung mit einer äquimolaren Menge Adipinsäure versetzt. Das so gewonnene Salz wurde zu einer wäßrigen Lösung von f-Caprolactam zugegeben und die resultierende Lösung 12 Stunden bei 260ⁿC polykondensiert. Aus dem so erhaltenen PoIy-

äther-Polyamidblockmischpolymer wurden die niedermolekularen, wasserlöslichen Bestandteile durch Extraktion mit Wasser entfernt. Die relative Viskosität des Blockmischpolymers betrug 2,25, und es enthielt 40 Gewichtsprozent Polyäthereinheiten. Zu einem Kilogramm der getrockneten Schnitzel dieses Blockmischpolymers wurden 250 bis 2000 g einer 20gewichtsprozentigen wäßrigen Lösung von Natriumdodecylbenzolsulfonat zugegeben, und das Gemisch wurde gut verrührt. Die gesamte wäßrige Lösung wurde vollständig von dem Blockmischpolymer absorbiert. Danach wurde das Blockmischpolymer 20 Stunden im Vakuum bei 90⁰C getrocknet. Das Polymer war in dieser Stufe nicht gefärbt und enthielt 5 bis 40 Gewichtsprozent des Natriumdodecylbenrolsulfonates, bezogen auf das Gewicht des Blockmischpolymers. Das Blockmischpolymer mit dem darauf adsorbierten Metallsalz und getrocknete Schnitzel von Polyäthylenterephthalat wurden dann in festem Zustand in einem Drehbehälter gut vermischt, und das resultierende Gemisch wurde schmelzgesponnen, wobei man 18fädiges Garn mit 50 Denier erhielt. Die Ergebnisse von Messungen der Eigenschaften dieser Garn»· sind in Tabelle I gezeigt.

Tabelle I

	Von dem PoIy-	Faserzusammen Setzung	ewichtsprozen Polyäther-	) Natrium-	Relative Viskosität des Rlrtcli rnt^ch*	Elektrischer Widerstand	Nach AlkaliDenandlung	Gewichts verminderung
	äther-Polyamid-	(G	Polyamid- Blockraisch-	dodecvl- benzol-	D IUv Iv 11113 Vl1* polymers (>,,)	( χ 1O10U)	Festigkeit	(%t
	Blockmisch- . polymer adsorbierte	Polyäthylen terephthalat	polymer	sulfonat			(g/d) c
	Menge an Natriumdodecyl-					über		10
	benzolsulfonat		—	—	X2S	I07	43	10
Vergleichs		100	1,0	0,05	2^5	10	4,2	11
beispiel 1	—	98,95	1,0	0,10	125	9	4,2	13
Beispiel 1 ..	5	98.90	1.0	0,20	i25	15	4,0	15
Beispiel 2 ..	10	98,80	IJB	0,40	2^5	13	3,8	12
Beispiel 3 ..	20	98,60	1,0	0,10	2^5	90	4,1
Beispiel 4 ..	40	98,90
Beispiel 5 ..	0

Wie in Tabelle I gezeigt, besitzen die Garne nach der vorliegenden Erfindung ausgezeichnete antistatische Eigenschaften, obwohl die Gesamtmengen an Blockmischpolymer und Natriumdodecylbenzolsulfonat, die dem Polyäthylenterephthalat zugesetzt wurden, sehr klein waren, nämlich in der Größenordnung von 1,05 bis 1,40 Gewichtsprozent lagen. Selbst wenn diese Garne mit Alkali behandelt wurden, waren ihre Festigkeiten und Gewichtsabnahmen durch eine solche Behandlung kaum von denen eines Pofyäihylenterephthalatgarns verschieden, d. h., die Garne werden in dieser Beziehung ebenfalls als ausgezeichnet angesehen.

Beispiele 6 bis 9
und Vergleichsbeispiel 2

Ein Blockmischpolymer, das aus Polycaprylamid und Polyäthylenglycol mit einem Molekulargewicht von 4000 bestand, wurde wie im Beispiel I unter

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Verwendung von Capryllactam hergestellt. Die relative Viskosität des Blockmischpolymers betrug 2,32, und es enthielt 50 Gewichtsprozent Polyäthereinheiten. Zu 1 kg von Schnitzeln dieses Blockmischpolymers wurden 80 bis 1200 g einer 25gewichtspro/> .,ntigen Äthanollösung von Natriumtridecylbenzolsuli'onat zugegeben. Jedes der verschiedenen Gemische innerhalb dieses Bereiches wurde gut durchgerührt. Die Gesamtmenge der Athanollosung wurde vollständig von dem Blockmischpolymer absorbiert, und danach wurde jedes der so erhaltenen Gemische im Vakuum 20 Stunden bei 9O⁰C getrocknet. Diese

Polymere waren in dieser Stufe nicht gefärbt unc enthielten 2 bis 30 Gewichtsprozent Natriumdodecyl· benzolsr.lfonat. Schnitzel aller dieser Blockmisch polymere wurden dann gut mit Schnitzeln eine; Polyäthylenterephthalatisoplithalatmischpolyinon (Polyäthylenisophthalat 10 Molprozent) in einerr Drehbehälter in den in Tabelle IJ gezeigten Mengen Verhältnissen miteinander vermischt. Danach wurd< jedes Gemisch schmelzgesponnen, um 36fädige Garnt mit 75 Denier zu erhalten. Die Ergebnisse einei Messung der Eigenschaften aller dieser Garne sine in Tabelle II aufgeführt.

Tabelle II

	Von dem poly-	Faserzusammensetzung (Gewichtsprozent)	Polyäther-	Natrium-	Elektrischer	Nach Alkalibehandlung	Gewichts	Knisterton
	äther-Pol)dmid-		Polyamid-	tridecyl-	Widerstand ( χ 1O10U)		ver
	Block misch - polymer	rotyainjien* lercphthalat- isophthalat	Blockmisch-	benzol-		Festigkeit	minderung
	adsorbierte Menge an Natriumtridecyl-		polymer	sulfonat			(%)
	benzolsulfonat	100				(g/d)
	(Gewichts	97,96	0	0	über		13	heftig
	prozent)	97,90	2,0	0,04	107	4,2	15	keiner
Vergleichs		97.80	2,0	0,1	52	3,9	15	keiner
beispiel 2	—	97.40	2.0	0,2	5	3,8	16	keiner
Beispiel 6 ..	2	2,0	0,6	7	3,8	17	keiner
Be spiel 7 ..	5		20	3,5
Beispiel 8 ..	10
Beispiel 9 ..	30

Der Knisterton wurde nach Wirken eines falschgetwisteten Garnes zu Unterwäsche geprüft. Der Feuchtigkeitsgehalt dieser Unterwäsche wurde eingestellt, indem man sie in einen Raum bei 20⁰C und 20%iger relativer Feuchtigkeit eine bestimmte Zeit lang legte. Danach trug eine Testperson in einem ähnlichen Raum bei 20⁰C und 20% relativer Feuchtigkeit diese Unterwäsche und darüber einen Wollpullover. Nach Umhergehen während einiger Zeit in diesem Raum zog die Versuchsperson den Pullover und dann die Unterwäsche aus, und dabei wurde der Knisterton geprüft.

Beispiele 10 bis 12
und Vergleichsbeispiel 3

Ein Blockmischpolymer, das aus Polyäthylenglycol mit einem Molekulargewicht von 2000 und Poly- caproamid bestand, wurde wie im Beispiel 1 hergestellt Die relative Viskosität dieses Polymers betrug 2^0, der Gehalt an Polyäthereinheiten 40 Gewichtspro zent. Nachdem dieses Polymer im Vakuum 20 Stunder bei 150 bis 170⁰C getrocknet worden war, wurder Proben desselben in fester Phase polymerisiert, un eine relative Viskosität von 2,29 bis 2,46 zu et halten Zu diesen Proben und zu einer anderen Probe, dii nicht in fester Phase polymerisiert war, wurde eini 20gewichtsprozentige wäßrige Lösung von Natrium dodecylbenzolsulfonat zugesetzt. Diese Gemische wur den gerührt und gemischt, und die wäßrige Lösunj wurde vollständig in den Blockmischpolymeren absor biert. Danach wurden alle Blockmischpolymere in

Vakuum 20 Stunden bei 90° C getrocknet und sodani mit Schnitzeln von Polyäthylenterephthalat in festen Zustand in den in Tabelle II gezeigten Mengenver hältnissen vermischt. Jedes der resultierenden Ge mische wurde schmelzgesponnen, wobei man 18fädig<

Garne von 50 Denier erhielt Die Zusammensetzungei und elektrischen Widerstände der so erhaltenen Garni sind in Tabelle III gezeigt

Tabelle III

Bedingungen für die Polymerisation in fester Phase

Zusammensetzung (Gewichtsprozent)

Polyethylenterephthalat

Polyäther-

Polyamid-

Blockmiscb-

polymer

Natrium-

dodecylbenzol-

sulfonat

Elektrischer Widerstand ( χ 1O¹⁰Q)

Vergleichsbei spiel 3 ..
Beispiel 10 ...

Beispiel 11 ... Beispiel 12 ...

Nicht in fester Phase

polymerisiert 20 Stunden bei 150⁰C 20Stundenbeil70°C

100
98,9

98,9 98,9

0
1,0

1,0
1,0

0 0,1

0,1 0,1

über

10⁷

80

7,2
4.7

Beispielen bis 15
und Vergleichsbeispiele 4 und 5

Ein Blockmischpolymer, das aus Polyäthylenglycol mit einem Molekulargewicht von 6000 und PoIycaproamid bestand, wurde wie im Beispiel 1 hergestellt. Die relative Viskosität dieses Polymers betrug 2,05, und der Gehalt an Polyäthereinheiten betrug 50 Gewichtsprozent des Blockmischpolymers. Zu diesem Polymer wurde eine 15%ige wäßrige Lösung von Natriumdodecylbenzolsulfonat zugesetzt. Das Gemisch wurde gerührt, wobei die wäßrige Lösung in dem Blockmischpolymer absorbiert wurde.

Danach wurde das Blockmischpolymer im Vakuum

10 Stunden bei 7O⁰C und 20 Stunden bei 170⁰C getrocknet, um das Blockmischpolymer in fester Phase zu polymerisieren. Schnitzel des so erhaltenen Polymers und von Polyethylenterephthalat wurden in festem Zustand in den in Tabelle IV aufgerührten Mengenverhältnissen miteinander vermischt, und die Gemische wurden schmelzgesponnen, um Rohfasern für Teppiche herzustellen, von denen jede einzelne Faser 18 Denier hatte. Unter Verwendung dieser

ίο Rohfasern wurden Teppiche hergestellt, und die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle IV zusammengestellt. In dem Vergleichsbeispiel 5 wurde das Natriumdodecylbenzolsulfonat dem Blockmischpolymer ohne Lösungsmittel zugesetzt.

	Tabelle IV	Polyäther- Poly amid-Blockmisch polymer	Natriumdodecyl benzolsulfonat	bieKiriscner Widerstand ( χ 1010U)	Schlag (Teppich)	Auf den mensch
	Zusammensetzung (Gewichtsprozent)			über		lichen Körper über tragene Spannung (V)
	Polyethylen terephthalat	0	0	107	heftig
Vergleichsbei		0,5	0,025	19	keiner	13,000
spiel 4	100	1,0	0,05	7,1	keiner	2,700
Beispiel 13 ...	99,475	1,5	0,075	4,7	keiner	2,200
Beispiel 14 ...	98,95					1,800
Beispiel 15 ...	98,415	0,5	0,025	100	leicht
Vergleichsbei					5,000
spiel 5	99,475

Claims (2)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Polyesterfaden durch Vermischen in der Schmelze eines synthetischen linearen Polyesters mit 0,2 bis 5,0 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des gesamten Gemisches, eines Polyäther-Polyamidblockmischpolymers mit 20 bis 75 Gewichtsprozent Polyäthereinheiten sowie mit 0,01 bis 5,0 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des gesamten Gemisches, eines Metallsalzes einer mit wenigstens einsr organischen Gruppe mit 5 bis 30 Kohlenstoffatomen substituierten Schwefelsäure, Sulfonsäure oder Sulfinsäure, Spinnen dieses Gemisches bei 265 bis 320° C zu einem kontinuierlichen Faden und anschließende Orientierung der .Molekülstruktur der gesponnenen Fäden in Richtung der Fadenachse, dadurch gekennzeichnet, daß man das Metallsalz in einem Lösungsmittel mit Affinität zu dem Metallsalz sowie zu dem Blockmischpolymer löst und durch Behandlung des Blockmischpolymers mit dieser Lösung das Metallsalz an dem Blockmischpolymor adsorbiert, bevor dieses in der Schmelze mit dem Polyester vermischt wird.

2. Verfahren r—ci. Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Polyäther- Polyamidblockmischpolymer verwendet, das nach der anfänglichen Polymerisation in fester Phase weiter polymerisiert worden ist.