DE2011836B2

DE2011836B2 - Katalysator zur kontinuierlichen umformung von kohlenwasserstoffen mit dampf

Info

Publication number: DE2011836B2
Application number: DE19702011836
Authority: DE
Inventors: Claude; Cheron Henri; Toulouse Paul (Frankreich)
Priority date: 1969-03-20
Filing date: 1970-03-12
Publication date: 1976-07-22
Also published as: DK135100B; GB1308542A; BE747624A; SU404197A3; FR2036480A5; US3695856A; BR7017487D0; DE2011836A1; NL7003164A; NL151041B; DK135100C

Description

dung von Ruß wieder auftritt und mehr und mehr ansteigt, und andererseits werden diese Oxyde durch die Gase mitgenommen und schlagen sich später daraus nieder, so daß man eine Verschlechterung der Apparatur zu erwarten hat.

Im einzelnen ergibt sich aus dem Stand der Technik beispielsweise ein Katalysator mit z. B. Nickel und Kobalt als aktiven Stoffen (USA.-Patentschrift 2445 345), der hergestellt wird, indem man einen gelatinösen Niederschlag von Magnesiumhydroxyd oder -silikat in Wasser in Suspension bringt und darauf Nickel- und Kobalthydroxyd abscheidet.

Bekannt ist auch ein nickel- und/oder kobalthaltiger Katalysator (belgische Patentschrift 6 76 590), dem außerdem 0,1 bis t Gewichtsprozent Kupfer zugesetzt wurde, um damit an Stelle eines Alkalioxydzusatzes die Rußabscheidung im Betrieb zu unterdrücken, doch envies sich die Wirkung des Kupferzusatzes als zu wenig dauerhaft.

Außerdem ist. ein Katalysator bekannt (niederländische Offenlegungsschrift 66 06 758), in den die Gesamtheit oder der größte Tei' des Nickeloxyds in Form von NiO-MgO-SpineH vorliegt und der durch Vermischen des gesamten Nickeloxyds mit dem Magnesiumoxyd und Glühen des Gemischs bei 1200 bis 13ü0^cC hergestellt wird. Dieser Katalysator muß jedoch vor seiner Verwendung noch einer besor.Jeren Reduktionsbehandlung unterworfen werden.

Weiter wurde ein Katalysator für d^;e 'Jmfcr nung mit Dampf in Anwesenheit von Sauerstoff beschrieben (niederländische Offenlegungsschrift 3 02 476). der duich Imprägnieren eine.- vorab gefertigten Trägerkörpers hergestellt wird und neben Magnesiumoxyd mindestens 30 °₀ Spienlle sowie zum Vermeiden der Kohlenstoffabscheidung einen Alkalioxydzusati enthält.

Schließlich ist noch ein zur zyklischen oder zur kontinuierlichen Umformung von Kohlenwasserstoffen mit Dampf geeigneter Katalysator vom imprägnierten Typ bekannt (USA.-Patentschrift 33 45 307), dessen Träger völlig aus Verbindungen des Spinelltyps besteht und kein freies Magnesiumoxyd enthält. In diesem Zusammenhang ist ausdrücklich beschrieben, daß Katalysatoren mit freiem Magnesiumoxyd für die kontinuierliche Umformung wegen der Kohlenstoffabscheidung für nicht verwendbar gehalten werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den eingangs genannten Katalysator derart zu modifizieren, daß er neben einer ausgezeichneten mechanischen Festigkeit die Eigenschaft aufweist, daß die Gefahr der Bildung von Ruß dauerhaft vermieden oder erheblich verringert wird, ohne daß db genannten Nachteile der Verarmung eines Alkalimetalloxydgehalts im Lauf des Betriebs auftreten.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Träger weniger als 0,5 Gewichtsprozent Alkalioxyde, ausgedrückt als Na₂O, enthält und aus 70 bis 100 Gewichtsprozent freiem Magnesiumoxyd, 30 bis 0 Gewichtsprozent eines durch Verbindung von Magnesiumoxyd mit einem Oxyd des Aluminiums, Chroms, Titans, Kobalts und/oder Nickels erhaltenen Spinells sowie gegebenenfalls Aluminiumsilikat in einem solchen Anteil besteht, daß die vorhandene Kieselsäuremenge nicht über 15 Gewichtsprozent des Trägers hinausgeht, daß der Gesamtgehalt an aktivem Nickel oder Kobalt, als Oxyde NiO und/oder CoO ausgedrückt, 20 Gewichtsprozent nicht übersteigt und weniestens ein Teil des Kobalts und/oder Nickels auf den Träger durch Imprägnierung aufgebracht wird, wobei die sich aus der Imprägnierung ergebende Aktivmetallmenge, als CoO und/oder NiO ausgedrückt, höchstens 12 Gewichtsprozent des Katalysators beträgt.

Es wurde nämlich überraschenderweise gefunden, daß bei der beanspruchten, wenigstens 70 Gewichtsprozent freies Magnesiumoxyd enthaltenden Trägerzusammensetzung, die weniger als 0,5 Gewichtsprozent

ίο Alkalioxyde enthält, nicht die gefürchtete Zersetzung auftritt und eine Rußabscheidung dauerhaft vermieden wird. Außerdem ist, da wenigstens ein Tei! des aktiven Nickel- und/oder Kobaltgehalts durch Imprägnieren des Trägers aufgebracht ist, keine besondere Reduktionsbehandlung vor Verwendung des Katalysators erforderlich.

Vorzugsweise beträgt der Gehalt an durch Imprägnierung eingebrachtem aktivem Kobalt bzw. Nickel, ausgedrückt als CoO bzw. NiO, 2,5 bis 10 Gewichts-

ao prozent bzw. 4 bis 12 Gewichtsprozent.

Zur Herstellung des vorgeformten Trägers mischt man zweckmäßig das. oder die Bestandteiloxyde mit einer geringen Menge Wasser und knetet das ganze derart durch, daß sich eine Paste bildet, die extrudierbar und in Formen teilbar ist, die man zu erhalten wünscht: Ringe, Vollzylinder oder Hohlzylinder, gerilite Zylinder usw. Nach der Formgebung wird der Träger getrocknet, dann während mehrerer Stunden bei einer Temperatur zwischen 1200 und 1500°C, vorzugiweise im Bereich von 1400⁰C kalziniert.

Als Ausgangsstoffe zur Herstellung des Trägers wählt man vorzugsweise Handelsprodukte mit mög-Ii-. -^t niedrigem Geha.lt an Alkalimetalloxyd. Nach der allgemeinen Regel, wonach das Magnesiumoxyd der einzige oder der Hauptbestandteil des Trägers ist, genügt es, ein Magnesiumoxyd zu verwenden, dessen Gehalt an freien Alkalioxyden, als Na₂O berechnet, nicht mehr als 0,5 % beträgt unc vorzugsweise unterhalb 0,3 "j liegt. Man hat festgestellt, daß unter diesen Bedingungen und entgegen dem, was bisher allgemein angenommen wurde, die kontinuierliche Umformung von Kohlenwasserstoffen in Anwesenheit von Dampf nicht zu einer Rußbildung führt.

Man kann, wenn erwünscht, dem Magnesiumoxyd oder der Mischung Magnesiumoxyd-Spinell ein Aluminiumsilikat, wie z. B. Kaolin, Sillimanit, zusetzen. Die Erfahrung hat gezeigt, daß die Ansesenheit eines solchen Silikats nicht stört und die Aktivität des Katalysators nicht merklich verringert, wenn der Anteil des SiO₂ im Träger unterhalb 15% bleibt. Allgemein liegt, wenn man ein Aluminiumsilikat verwendet, der Anteil des SiO₂ vorzugsweise zwischen 5 und 10%.
Das aktive Element wird auf dem Träger durch Imprägnierung mit einer wäßrigen Lösung eines Salzes oder einer Verbindung von Kobalt und/oder Nickel niedergeschlagen, das bzw. die imstande ist, durch Kalzination ein Oxyd zu ergeben, wobei die große Porosität der Träger auf Basis von Magnesiumoxyd gemäß der Erfindung eine ausgezeichnete Imprägnierung durch metallische Losungen ermöglicht. Der imprägnierte Träger wird anschließend bei 400 bis 500⁰C kalziniert, um das oder die Oxyde zu liefern, die sich in den Poren des feuerfesten Materials festsetzen.

Die so im Inneren des Trägers selbst niedergeschlagenen Oxyde treten nach der Inbetriebsetzung des Katalysators in Reaktion, denn sie werden praktisch völlig und unmittelbar reduziert. Es ist daher nicht erforder-

5 6

lieh, den Betriebsbeginn unter Wasserstoffatmosphäre 15 mm und einer Höhe von 15 mm her, deren gedurchzuführen, wichtsmäßige Zusammensetzung folgende ist: Für gewisse Anwendungen, z. B. für die Herstellung \'aO 76 8^o/

eines methanreichen Gases, die die Umformung bei Al O 8 0°°

Temperaturen unter 600°C erfordert, ist die Menge 5 _sjq ³ 15 0°°

des aktiven Metalls, die sich auf dem Träger durch Alkalioxyde (als Na₂O berechnet)'.'.'.'.". 0.2'l Imprägnierung anbringen laßt, ment ausreichend. Es

ist dann erforderlich, der Past; vor der Formgebung Man imprägniert diesen Träger mit einer Kobait-

und Kalzinierung eine gewisse Menge Kobalt- oder nitratlösung, die 200 g Co/1 enthält, und kalziniert bei

Nickeloxyd, vorzugsweise zwischen 10 und 15% zuzu- io 45O°C. Man erhält so einen Katalysatorwerkstoff, der

letzen. Wie schon weiter oben angegeben ist, führt ein 6 Gewichtsprozent CoO enthält. Man verwendet diesen

solches Herstellungsverfahren zu Katalysatoren, die an Katalysator zur kontinuierlichen Umformung eines

»ich eine vorhergehende Reduktion vor der Inbetrieb- Leichtpetroleumöls mit einem Anfangssiedepunkt von

•etzung erfordern. Um diesen Nachteil zu überwinden, 45°C und einem Endsiedepunkt von I20°C, das vorher

genügt es, bei einer Imprägnierung des so erhaltenen 15 auf 0,2 ppm Schwefel desulfuriert wurde, mit Dampf.

Katalysators mit einer verdünnten Lösung des Salzes Man arbeitet in einem Katalysatorrohr mit einem

des gewählten aktiven Metalls so zu arbeiten, daß eine Durchmesser von 92 mm und einer Höhe von 10 m

geringe zusätzliche Aktivmetallmenge, insbesondere unter folgenden Bedingungen:

2 bis 5% festgelegt wird. Diese geringe Menge von Verhältnis des Dampfes zum Kohlen-

durch Imprägnierung festgelegten Oxyden ist ausrei- *« _{st()ff def Koh}i_enwaSserstoffe 3

chend, um die Umioirmungsreaktion m Gang zu setzen Druck 25 bar

und den zur Reduktion des in die Masse eingebrachten Eintrittstemperatur 757^J C

Oxyds nötigen Wasserstoff zu erzeugen. Auseangstemperatur".'.'.'.".'.'.'.'.'.'.'. 775° C

Der Katalysator gemäß der Erfindung besitzt eine

ausgezeichnete spezifische Oberfläche, und seine Akti- 25 Räumliche Geschwindigkeit 1 1/1 1/1 h (I Gas/l Kata-

vität ist bei verhältnismäßig geringen Mengen des lysator und je Stunde).

aktiven Elements vollkommen zufriedenstellend, was Man erhält ein Gas mit der folgenden Zusammendie Investitionskosten der Dampf Umformungseinheiten Setzung in Prozent trockenen Gases: erniedrigt. Die große mechanische Festigkeit dieses _{u M} „„ „„ „ „ _Au-u Katalysators ermöglicht eine Durchführung der Um- 30 CO, H₁ N CO CH C₂H₆ und höhere formung unter erhöhtem Druck, allgemein von 20 bis ¹⁵ ^bI^ ^U'^J ' ' ' 40 bar, möglicherweise jedoch bis 100 bar; sie ermöglicht dem Katalysator ebenfalls, ohne Schaden die Beispiel 2 Ereignisse auszuhallen, die im Verlauf des Betriebs _ ,, , . , . , , , ... . , ,, auftreten und zur Bildung von Ruß auf und am Kata- 35 ?/^r Katalysator wird in folgender Weise hergestellt: lysator führen könnten. Man hat tatsächlich festge- _u ^{Man knet} _x ^e] ^In Anwesenheit von Wasser eine Μι-stellt, daß der Katalysator gemäß der Erfindung so|ar ^schu"g ^vo" ^M???TT2 ,' ^Chrom°^xyd £^{nd N}'^ck5 ' die Entfernung vor, Ruß übersteht, ohne eine physika- °xyd durch, erhalt durch Extrusion dieser Paste Hohllische Verschlechterung zu erleiden und ohne einen ^^Iinder ™.ⁿ ,\⁵™? _v ^O?^Tch™^SS*^T ^{und 1}J Τ™ ί*' dauernden Aktivitätsverlust aufzuweisen. Außerdem 4o die man bei 1400 C kalziniert. D.eser Katalysator der ermöglicht die Solidität dieses Katalysators eine Ver- Zusammensetzung

einfachung der Wiederauffüllung der Katalysatorroh- MgO 72,0%

re, die schnell und ohne die üblichen und erforderlichen Cr₂O₃ 12,8 %

Vorsichtsmaßnahmen bei zerbrechlicheren Massen Ν·*₂Ο 0,2%

durchgeführt werden kann. 45 NiO 15,0%

Der oben beschriebene Katalysator hat ebenfalls den ... . ...,,. ... , ,.

Vorteil, zur Erzeugung von Gas mit sehr variablem ^w"^d '" eine Nickelnitratlosung getaucht und dann bei

Methangehalt brauchbar zu sein, wa, beim gleichen ⁴⁵" ^bis ™ ^{C kalziniert}· .

Einrichtungstyp die Erzeugung verschiedener Gas- Seine Zusammensetzung ist dann:

!Qualitäten ermöglicht, die vom wasserstoffreichen und 5° MgO 70,2%

methanarmen Synthesegas bis zum Gas mit hohem Cr₂O₃ 12,4%

Heizwert und reichem Methangehalt reichen. Welches Na₂O 0,2 %

auch immer das angestrebte Gas sei, man kann in der NiO 17,2 %

Nähe der optimalen Betriebsbedingungen arbeiten, _w _,,. ν * 1 * ■ · ι

insbesondere mit Dampf-Kohlenstoffverhältnissen der 55 ^M*ⁿ verwendet diesen Katalysator in einer konti-

behandelten Kohlenwasserstoffe, die je nach dem ge- nuierlichen Umformungse.nrichtung mit Dampf zur

wünschten Ergebnis möglichst niedrig liegen. Die föl- Behandlung eines leichten Öls mit einem Anfangssiede,

genden Beispiele zeigen, ohne eine Beschränkung dar- P^{unkt von 45} _C ^C _u ^und. ^einf^m, Endsiedepunkt von 120°C

stellen zu sollen, verschiedene Anwendungsmöglich- sowie einem Schwefelgehalt von 2 ppm und arbeitet

keiten von Katalysatoren gemäß der Erfindung zur 6" unter folgenden Bedingungen:

Umformung von Kohlenwasserstoffen mit Dampf. _{a) VerhäItnis Dampf} _m Kohlenstoff... 2,5

Druck 18 bar

Eintrittstemperatur 500° C

Beispiel 1 65 Ausgangstemperatur 66O⁰C

.. „ , . _w . . , räumliche Geschwindigkeit 1 l/l 1/1 h ■

Man stellt, ausgehend von Magnesiumoxyd und

Aluminiumsilikat, einen Katalysatorträger in Form Man erhält ein Gas folgender Zusammensetzung in

kleiner Hohlzylinder mit einem Durchmesser von Prozent trockenen Gases:

CO., II., Ν., CO CH₄ CH₁₁ und höhere 19 " 48" 0.5 5,5 27 0

b) Verhältnis Dampf zu Kohlenstoff... 4

Druck 18 bar

[•intrittslemperatur 500"C

Alisgangstemperatur ... 750 C

räumliche Geschwindigkeit 1 l/l l/l h

Man erhall folgende Zusammensetzung:

CO., H., N., CO CH₄ CH₁, und höhere 16,3 67".2 0.3 9.9 6.3 0

Hei spiel 3

Man stellt einen Katalysatorträger wie im vorstehenden Beispiel her. geht jedoch von Magnesiumoxyd allein aus. Man imprägniert ihn mit einer Kobaltnitratlösung und kalziniert bei 500^JC: Man erhält so einen Katalysator mit 5 Gewichtsprozent CoO.

Man verwendet diesen Katalysator zur kontinuierlichen Umlormung einer Petroleumfraktion mit einem Anfangssiedepunkt von 25'C und einem lindsicdepunkt\--on 290 C mit Dampf. Man arbeitet in einem _2J dem im Beispiel 1 ähnlichen Rohr, jedoch unter folgenden Bedingungen:

Druck 30 bar

Eintrittstemperatur 560"C

Ausgangstemperatur 780 C

räumliche Geschwindigkeit 11/'11..'Ih

Man erhält je nach dem Verhältnis R (Dampf zu Kohlenstoff des Kohlenwasserstoffs) Gase mit folgenden Zusammensetzungen in Prozent trockenen Gases:

R CO, H.. N₂ CO CH₄ C,Η,, und 3.5 !7 " 62.5 0.5 10.5 9.5 0 höhere

4 16.2 65.9 0.4 10 7.8 0

5 17 1 6S.5 0.4 9 5.4 0

40

Nach zv\ei Monaten Betrieb in einer halbindustriel- !cn Anlaec wurde keine Bildung von Ruß festgestellt.

Beispiel 4

Man verwendet einen Katalysatorträger, de: wie im Beispiel I hergestellt ist. Man imprägniert dieiien Träger mit einer Nickelnitratlösung, die 200 g/l Ni enthält, und kalziniert dann bei 450⁰C. Man wiederholt diesen Arbeitseang ein zweites Mal, so daß der Katalysatorwerkstorr 8.25",, NiO enthält.

Man verwendet diesen Katalysator zur Umlormung von vorher desulfuriertem Naturgas, das nicht mehr als 0,02 mg S/m³ enthält. Man arbeitet in einem Katalysatorträgerrohr von 92 mm Durchmesser und 10 m Höhe unter folgenden Bedingungen:

Verhältnis Dampf zu Kohlenstoff

der Kohlenwasserstoffe 4.5

Druck 30 bar

Eintrittstemperatur 500'C

Ausgangsternperatur 775"C

räumliche Geschwindigkeit 1,4 /1 l/l h

Man erhält ein Gas mit der folgenden Zusammensetzung in Prozent trockenen Gases:

CO. H, CO CH₄ CH₆ und höhere
ii 1,95 71.85 8.00 8.2 θ"

Beispiel 5

Der gleiche Katalysator wird ohne irgendeine Modifizierung zur Umformung von Leichtöl mit den gleichen Eigenschaften wie das im Beispiel 1 behandelte verwendet.

Man arbeitet unter folgenden Bedingungen:

Verhältnis Dampf zu Kohlenstoff... 4.5

Druck 30 bar

Eintrittstemperatur 500^: C

Ausgangstemperatur 770^!C

räumliche Geschwindigkeit 1.2? 1/1 1/1 h

Man erhält folgende Ergebnisse:

CO. H„ CO CH₄ CH₆ und höhere
I6.9"O67,O 9.2 6.9 0

•09530/448

C71

Claims

1 2

Gases, wie ζ. B. Ammoniak-, Alkoholsynthesegas, als

Patentansprüche: auch eines Gases verwendet werden, das einen erhöhten Heizwert aufweist, wie z. B. das Stadtgas oder ein 1. Katalysator zur kontinuierlichen Umformung analoges Gas.

von Kohlenwasserstoffen mit Dampf, erhältlich 5 ¹Bs ist bekannt, daß die bei den Verfahren zur Umdurch Imprägnieren eines feuerfesten Trägers auf formung mit Dampf verwendeten Katalysatoren aus Magnesiumoxyd-Spinell-Aluminiumsilikat-Basis einem aktiven Metall bestehen, das in Form des Memit Kobalt und/oder Nickel als aktivem Metall und tails oder in Form einer zum Metall reduzierbaren Kalzinieren des imprägnierten Trägers oder durch Verbindung anwesend und auf einem feuerfesten direktes Erhitzen einer geformten pulverförmigen io Träger niedergeschlagen ist. Als aktives Metall ver-Mischung des oder der den feuerfesten Träger bil- wendet n.an allgemein Nickel, man hat jedoch ebendenden Oxyde und von Verbindungen des Kobalts falls die Verwendung von Kobalt vorgeschlagen, das und/oder Nickeis, dadurch gekennzeich- indessen Katalysatoren liefert, die eine deutlich nien e t, daß der Träger weniger als 0,5 Gewichts- drigere Aktivität aufweisen und eine Verstärprozent Alkalioxide, ausgedrückt als Na.O, enthält 15 kung durch eine strengere Wärmebehandlung und aus 70 bis 100 Gewichtsprozent freiem erfordern, die über die von den Verbindungen auf Magnesiumoxid, 30 bis 0 Gewichtsprozent eines Nickelbasis üblicherweise durchlaufenen Wärmebedurch Verbindung von Magnesiumoxyd mit einem handlungen hinausgeht. Der feuerfeste Träger kann Oxyd des Aluminiums, Chroms, Titans, Kobalts Aluminiumsilikate, z. B. Kaolin, Magnesiumsilikat, und/oder Nickels erhaltenen Spinells sowie gege- ao Oxyde wie Magnesia, Aluminiumoxyd, Kieselsäure, benenfalls Aiuminiumjilikat in einem solchen Chromoxyd und meistens eine Mischung dieser verAnteil besteht, daß die vorhandene Kieselsäure- schiedenen Verbindungen sowie möglicherweise Zirmenge nicht über 15 Gewichtsprozenit des Trägers kon-, Titan-, Mangan- und andere Oxyde enthalten, hinausgeht, daß der Gesamtgehalt an aktivem Die üblicher. Katalysatorwerkstoffe werden nach

Nickel oder Kobalt, als Oxyde NiO und/oder CoO as verschiedenen Verfahren hergestellt. Eines der gegenausgedrückt, 20 Gewichtsprozent nicht übersteigt wärtig angewendeten Verfahren besteht darin, daß und daß wenigstens ein Teil des Kobalts und/oder man den Oxyden des Werkstoffs ein hydraulisches Nickels auf den Träger durch Imprägnierung auf- Bindemittel, allgemein einen aluminiumoxydhaltigen gebracht wird, wobei die sich aus der Imprägnie- Zement zusetzt. Trotz des Zusatzes von verhältnisrung ergebende Aktivmetallmenge, als CoO und/ 30 mäßig erheblichen Bindemittelmengcn ist die mecha- oder NiO ausgedrückt, höchstens 12 Gewichts- nische Festigkeit der so erhaltenen Katalysatoren nicht prozent des Katalysators beträgt. ausreichend, um die Regenerierung der katalytischen

2. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch ge- Massen zuzulassen, wenn sie zufällig durch Ruß oder kennzeichnet, daß der Gehalt an durch Imprägnie- sulfurierte Erzeugnisse in Folge einer Störung der rung eingebrachtem aktivem Kobalt bzw. Nickel. 35 Einrichtung oder des Desulfurierungssystems der beausgedrückt als CoO bzw. NiO, 2,5 bis 10 Ge- handelten Kohlenwasserstoffe verunreinigt werden, wichtsprozent bzw. 4 bis 12 Gewichtsprozent Die Katalysatorwerkstoffe können ebenfalls durch betragt. Imprägnierung des aktiven Elements auf und in einen

porösen vorgeformten Träger oder durch Erhitzen

40 einer geformten pulverförmigen Mischung hergestellt

werden, die das oder die Oxyde des feuerfesten Trägers

und eine zum Metall reduzierbare Verbindung des

aktiven Metalls enthält. Solche Katalysatoren haben eine merklich höhere mechanische Festigkeit als die 45 der ein hydraulisches Bindemittel enthaltenden Werkstoffe. Die durch Kalzination bei erhöhter Temperatur

Die Erfindung bezieht sich auf einen Katalysator zur erhaltenen Katalysatoren weisen jedoch einen Nachteil kontinuierlichen Umformung von Kohlenwasserstoff- auf: Es ist erforderlich, vor dem Einsatz der Katalysafen mi* Dampf, erhältlich durch Imprägnieren eines tormassen eine Reduktion der mit dem Träger verbunfeucrfesten Trägers auf Magnesiumoxyd-Spinell-Alu- 5o denen Verbindung des aktiven Metalls vorzunehmen, miniumsilikat-Basis mit Kobalt und/oder Nickel als was einen Arbeitsgang und infolgedessen weitere aktivem Metall und Kalzinieren des imprägnierten Kosten mit sich bringt.

Trägers oder durch direktes Erhitzen einer geformten Wie auch die Art der Herstellung der verschiedenen

pulverförmigen Mischung des oder der den feuerfesten Katalysatoren nach den bisherigen Vorschlägen sei, Träger bildenden Oxyde und von Verbindungen des 55 ist es allgemein nötig, ihnen ein Alkalimetalloxyd Kobalts und/oder Nickels. zuzusetzen, um die Aktivität des aktiven Metalls zu

Insbesondere soll der Katalysator zur Umformung verringern, die Hydrierungsreaktion zu begünstigen von gasförmigen oder flüssigen Kohlenwasserstoffen und den Niederschlag von Ruß zu vermeiden. Dieser mit Wasserdampf brauchbar sein, die einen Siedepunkt ist in der Tat sehr schädlich; denn er verunreinigt den unterhalb 35O^r'C haben, insbesondere von Naturgas, ^6o Katalysator und vermindert so seine Aktivität und Raffineriegasen, Petroleumgasen, die leicht zu ver- seine mechanische Festigkeit, bis es zur völligen Zerflüssigen sind, wie z. B. Butan und Propan, sowie störung der katalytischen Massen kommt. Jedoch be-Leichtfraktionen von Petroleum mit einem Lndsiede- deutet die Anwesenheit einer gewissen Menge von punkt zwischen !00 und 200"C, wobei ein Gas erhalten Alkalimetalloxyd in den Katalysatoren andererseits werden soll, dessen Zusammensetzung in weiten An- ⁶5 stets einen ernstlichen Nachteil. Diese Oxyde haben teilen variieren kann. Beispielsweise soll die Kataly- die Neigung, im Lauf des Betriebs der Einrichtung satorwerkstoffzusammensetzung gemäß der Erfindung einerseits zu wandern, so daß der Katalysator mehr zur Herstellung sowohl eines an Wasserstoff reichen und mehr daran verarmt und so die Tendenz zur BiI-