DE2011073C3

DE2011073C3 - Verfahren zur Herstellung von durch Pfropfcopolymerisation modifiziertem Textilgut

Info

Publication number: DE2011073C3
Application number: DE19702011073
Authority: DE
Inventors: Ching Yun Minoo Huang; Masuya Nara Ikegami; Katsuo Nishinomiya Sato
Original assignee: Mitsubishi Gas Chemical Co Inc
Current assignee: Mitsubishi Gas Chemical Co Inc
Priority date: 1969-03-10
Filing date: 1970-03-09
Publication date: 1975-05-28
Also published as: GB1300138A; DE2011073A1; JPS4929158B1; DE2011073B2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von modifiziertem Textilgut durch Pfropfcopolymerisation.

Bisher werden die Verfahren zur Verbesserung von Textilgut oder ^pasern durch Pfropfung eines polymerisierbaren Monomeren auf synthetisches oder natürliches Textilgut oder Fasern in Gegenwart eines Polymerisationskatalysators oder mittels Bestrahlt. _t durchgeführt. Hierüber sind außerordentlich zahlreiche Veröffentlichungen erschienen. Für diese Pfropf copolymerisationsverfahrenwirdimallgemeinenWasser als Reaktionsmedium verwendet, das die Faser weder quillt noch nachteilig beeinflußt und überdies billig ist.

Bei diesen bekannten Verfahren wird in fast allen Fällen ein hydrophobes Monomeres, wie Styrol oder Methylmethacrylat, auf die Fasern aufgepfropft. Es hat sich jedoch gezeigt, daß solche, durch Pfropfcopolymerisation eines hydrophoben Monomeren hergestellten Fasern sich nicht zufriedenstellend färben lassen und in ihren antistatischen Eigenschaften nicht zufriedenstellend sind, was auf das Monomere zurückzuführen ist.

Es war deshalb wünschenswert, durch Pfropfcopolymerisation eines hydrophilen Monomeren Fasern mit guter Färbbarkeit und guten antistatischen Eigenschaften zu erhalten. Es hai sich jedoch gezeigt, daß es sehr schwierig ist, hydrophile Monomere auch im Gemisch mit hydrophoben Monomeren in gleicher Weise wie hydrophobe Monomere unter Verwendung von Wasser als Reaktionsmedium auf Fasern zu pfropfen. Fast das getarnte Monomere bildet dabei Homo- und Copolymerisate, so daß die Ausbeute ar Pfropfcopolymerisat nicht zufriedenstellend ist. Man nimmt an, daß dies auf den hydrophilen Charakter des Monomeren zurückzuführen ist. Zum Knitterfestmachen von Cellulosegeweben ist es zwar bekannt, daC das Gewebe mit einer wäßrigen Lösung von gegebenenfalls verätherten Acrylsäure-N-methyir-^.mideri in Gegenwart eines sauren Polymerisation „.uitiators

ίο oder eines Gemisches aus einem Polymerisationsinitiator und einem sauren Katalysator imprägniert, getrocknet und auf Temperaturen von etwa 105 bis 205⁰C erhitzt wird, bis die Cellulose vernetzt ist, doch tritt hierbei eine Verknüpfung der Hydroxylgrupper

der Cellulose mit den N-Methylolgruppen unter Ätherbildung ein, es findet jedoch keine Pfropfpolymerisation statt.

Bisher ist noch nicht bekannt, daß man hydrophile Monomere in Gegenwart von Wasser mit hoher Aus-

ao beute auf Fasern pfropfen kann. Sollen darüber hinaus hydrophile Monomere auf Fasern unter Verwendung eines organischen Lösungsmittels als Reaktionsmedium aufgepfropft werden, so werden die Fasern durch das Lösungsmittel gequollen, wodurch die ursprünglicher Eigenschaften der Fasern verschlechtert werden.

Aufgabe der Erfindung war deshalb, die vorgenannten Nachteile zu überwinden und ein Pfropfcopolymerisationsverfahren zur Herstellung von Textilgul mit verbesserten Eigenschaften, insbesondere hinsiehtlieh Färbe- und antistatischen Eigenschaften, zu entwickeln. Diese Aufgabe wird durch die Erfindung gelöst.

Somit betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von durch Pfropfcopolymerisation modifiziertem Textilgut durch Erhitzen des Textilguts ir einer wäßrigen Lösung mindestens eines hydrophiler Monomeren oder eines Gemisches aus mindesten! einem hydrophilen und mindestens einem hydrophober Monomeren auf Temperaturen von 50 bis 100'C ir Gegenwart eines anorganischen Salzes, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man das Verfahren mit Textilgut aus. synthetischen, natürlichen oder abgewandelter natürlichen Fasern in einer wäßrigen Lösung eine; neutralen Natrium- oder Kaliumsalzes, wobei du Konzentration dieser Salzlösung 50 bis 100°,, dei Sättigungskonzentration bei der Polymerisationstempe ratur beträgt, und in Anwesenheit oder Abwesenhei eines Polymerisationsinitiators durchführt.

Der Begriff »Textilgut« oder »Fasern« umfaßt hiei sowohl Stapelfasern, als auch Fäden, Garne, gewebu oder nichtgewebte Stoffe und Strickwaren.

Für das Verfahren der Erfindung werden synthe tische Fasern aus Polypropylen, Polyestern, Poly amiden. Polyvinylchlorid, Polyvinylalkoholderivater oder Polyacrylnitrilderivaten, natürliche Fasern, wi< tierische Fasern, z. B. Wolle oder Seide, oder pflanz liehe Fasern, z. B. Baumwolle oder Hanf, oder abge wandelte Naturfasern, wie Derivate von natürliche! Cellulose oder Kunstseide, verwendet.

Nach dem Verfahren der Erfindung erhält man di< gepfropften Fasern in hoher Ausbeule und gleichzeitig nur minimale Mengen an Homo- und Copolymcrisa als Nebenprodukt. Das Verfahren läßt sich technisch sehr einfach zur Pfropfung von hydrophilen Mono meren auf Fasern verwenden. Die so hergestellter Fasern lassen sich ausgezeichnet färben und besitzet ausgezeichnete antistatische Eigenschaften. Außerderr kann man, da die Fasern noch funktioneile Grupper

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enthalten, durch chemische Reaktion Vernetzungen zwischen den Fasern herstellen, wodurch die Temperaturbeständigkeit der Fasern verbessert wird.

Für das Verfahren der Erfindung lassen sich alle bisher bekannten hydrophilen Monomeren verwenden, vorzugsweise z. B. Acrylsäure, Methacrylsäure, Dialkyl-aminoäthyl-acrylate, Dialkylaminoäthyl-methacrylate, Hydroxyalkyl-acrylate oder -methacrylate, Polyalkylenglykol- monoacrylate oder Polyalkylenglykolmonomethacrylate, Polyalkylenglykol-dialkylate oder Polyalkylenglykol-dimethacrylate, N-Methylolacrylamide oder N-Methylolmethacrylamide oder Acrylnitril.

Beispiele für hydrophobe Monomere, die sich mit den hydrophilen Monomeren copolymerisieren lassen, sind Alkylacrylate, wie Methyl-, Äthy'- oder Butylacrylat, Alkylmethacrylate, wie Methyl-, Äthyl- oder Bulylmethacrylat, oder Styrol. Durch die gemeinsame Verwendung der hydrophoben mit den hydrophilen Monomeren wird die Pfropfausbeute nicht herabgesetzt.

Verwendet man ungesättigte Carbonsäuren, wie Acryl- oder Methacrylsäure als hydrophiles Monomeres, so kann man die durch Pfropfcopolymerisation hergestellten Fasern in die entsprechenden Natrium-, Kalium oder Calciumsalze umwandeln, wodurch die antistatischen Eigenschaften der Faseroberfiädie noch weiter verbessert werden. Darüber hinaus lassen sich durch Verwendung eines Dialkyi-aminoäthyl-methacrylats die antistatischen Eigenschaften der Fasern in ähnlicher Weise verbessern, indem man nach einer der üblichen Methoden ein quartäres Salz herstellt.

Die Menge an verwendetem hydrophilem Monomeren kann je nach der Art der Fasern und dem Verwendungszweck des Endproduktes beliebig gewählt werden. Im allgemeinen werden 10 bis 200 Gewichtsprozent hydrophiles Monomeres, bezogen auf das Fasergewicht, bevorzugt.

Ebenso läßt sich auch bei Verwendung von Gemischen aus hydrophilen und hydrophoben Monomeren das Mengenverhältnis je nach der Art der verwendeten Fasern und nach dem Verwendungszweck des Endproduktes variieren. Vorzugsweise beträgt der Anteil an hydrophilen Monomeren mindestens 50°,, der gesamten Monomermenge.

Bei der Wahl der für das Verfahren der Erfindung verwendeten anorganischen neutralen Salze besteht keine besondere Beschränkung. Vorzugsweise werden solche Salze verwendet, die weder die Fasein noch die Polymerisationsreaktion nachteilig beeinflussen. Beispiele hierfür sind Natriumsalze, wie Natriumhalogenide, z. B. Natriumchlorid, wasserfreies Natriumsulfat, Natriumsulfat oder Natriumnitrat, oder Kaliumsalze, wie Kaliumhalogemide, ζ. Β. Kaliumchlorid oder -bromid, oder Kaliumsulfat. Man kann ein einzelnes Salz oder Gemisch«: aus zwei oder mehreren Salzen verwenden.

Das Verfahren der Erfindung kann sowohl mit als auch ohne Polymerisationsinitiator durchgeführt werden. Dabei lassen sich alle bisher üblichen Polymerisationsinitiatoren verwenden, wie wasserlösliche Initiatoren, z. B. Kalium- oder Ammoniumpcrsulfat. Vorzugsweise wird wegen der besseren Wirksamkeit ein in dem hydrophilen Monomeren löslicher und in Wasser unlöslicher Polymerisationsinitiator verwendet, wie organische Peroxide, z. B. Lauroyl- oder Benzoylperoxid, oder Azoverbindungen, wie 2,2-Azobis-isobutyronilril.

Bei der Durchführung des Verfahrens der Erfindung können die Fasern, die Monomeren, die wäßrige Salzlösung und die Polymerisationsinitiatoren in jeder beliebigen Reihenfolge zugegeben werden. Für den Fall, daß der Polymerisationsinitiator wasserlöslich ist, werden die vier Reaktionskomponenten vorzugsweise gleichzeitig zugegeben. Ist der Polymerisationsinitiator in dem hydrophilen Monomeren löslich, so wird er vorzugsweise zuerst mit dem Monomeren

¹P gemischt, und dieses Gemisch wird dann mit den Fasern und der wäßrigen Salzlösung vereinigt. Darüber hinaus werden vorzugsweise zunächst die Fasern mit der wäßrigen Salzlösung gemischt und dann die Monomeren zugesetzt.

'5 Für das Verfahren der Erfindung können übliche Pfropfcopolymerisationsbedingungen angewendet werden, vorzugsweise wird die Polymerisation bei einer Temperatur von 50 bis 100⁰C und während einer Dauer von 1 bis 10 Stunden durchgeführt.

Bei dem Verfahren der Erfindung besteht eine spezifische Beziehung zwischen der Konzentration des anorganischen neutralen Salzes und dem Pfropfcopolymerisationsumsatz. Dies, wird im folgenden am Beispiel von Methacrylsäure, die auf Polyamidfasern

*5 aufgepfropft wird, gezeigt.

Mischt man 1,0 g Polyamid-Fäden (110 Denier/ 28 Fäden) mit 1 ml Methacrylsäure, die 0,05 g Benzoylperoxid enthält, und polymerisiert diese Mischung in 40 g einer wäßrigen NaCI-Lösung, jeweils bei dem

aus Tabelle I ersichtlichen Sättigungsgrad, 5 Stunden bei 75^CC, so erhält man die ebenfalls in Tabelle I aufgeführten Pfropfcopolymerisationsumsätze.

35	Sättigungsgrad der Salzlösung (%)	Tabelle I

40	100
	95
	90
	80
	60
45	50
	45
	35
	25
	10
50
	Umsatz der Pfropfcopolymerisation (%)

71,5
69,4
69,8
68,1
64,0
60,2
40,0
30,1
12,3
8,0

Die Tabelle zeigt, daß der Umsatz der Pfropfcopolymerisation mit abnehmendem Sättigungsgrad, d. h.

mit abnehmender Salzkonzentration in der wäßrigen Lösung, abnimmt. Die wäßrige Salzlösung muß nicht gesättigt sein, sondern kann nach wirtschaftlichen Gesichtspunkten in Abhängigkeit vom Verwendungszweck des Endproduktes gewählt werden. Die Pfropf-

copolymerisation ist jedoch um so schwieriger, je niedriger die Salzkonzentration wird. Durch den niedrigeren Sättigungsgrad tritt auf der anderen Seite Polymerisation zwischen den einzelnen Monomeren ein, wodurch der Pfropfcopolymerisationsumsatz erniedrigt wird.

Es ist deshalb in diesem Fall notwendig, durch mehrmaliges Extrahieren die als Nebenprodukt entstandenen Homo- oder Copolymerisate zusammen

2 Oil 073

mit dem nichtumgesetzten Monomeren und den Salzen aus dem Reaktionssystem zu entfernen. Da es schwierig ist, ein geeignetes Extraktiorismittel hierfür zu finden, führt man das Verfahren der Erfindung vorzugsweise bei einem Sättigungsgrad von über 50% durch, so daß der Pfropfcopolymerisationsumsatz ebenfalls über 50% liegen kann.

Die Bezeichnungen »Sättigungsgrad«, »Pfropfcopolymerisationsumsatz« und »Gewichtszunahme« sind wie S folgt definiert:

Sättigungsgrad (%) =--

Gewicht (g) des für die Pfropfcopolyinerisation verwendeten
anorganischen neutralen Salzes

Gewicht (g) des gelösten anorganischen neutralen Salzes
bei Sättigung bei Reaktionstemperatur

Pfropfcopolymerisationsumsatz (%) = -

aufgepfropftes Polymerisat (g)

•100

Gewicht (g) des eingesetzten Monomeren

,, . , , .... aufgepfropftes Polymerisat(g) _in_

Gewichtszunahme (%) = —— —— · 100

Gewicht der eingesetzten Fasern (g)

In den vorgenannten Gleichungen bedeutet: aufgepfropftes Polymerisat (g) = Gewicht der gepfropften Fasern (g) minus Gewicht der eingesetzten Fasern (g), wobei das Gewicht der gepfropften Fasern nach Extraktion von Salz, nicht umgesetzten Monomeren, Homo- oder Copolymerisaten und nach Reinigung bestimmt wird.

Die Beispiele erläutern die Erfindung.

Beispiel 1

1,01 g Nylon-6-Fäden (110 Denier/28 Fäden) werden mit 10 ml Methacrylsäure vermischt und in eine Lösung aus 50 g Wasser, 0,25 g Ammoniumpersulfat und 18,5 g Natriumchlorid (eine für bei 60°C gesättigte Lösung benötigte Menge) gegeben. Die Polymerisation wird während 2 Stunden bei 60° C durchgeführt.

Dann werden die gepfropften Nylon-6-Fäden gründlich mit Wasser gewaschen, um das Natriumchlorid, Homopolymerisat und nicht umgesetztes Monomeres zu entfernen, dann in Methanol gekocht und anschließend getrocknet.

Zum Vergleich wird obiger Versuch ohne Verwendung von NaCl wiederholt. Die folgende Tabelle II zeigt die Ergebnisse:

Tabelle Il

mit NaCl .
ohne NaCl

Gewicht des

gepfropften

Nylons

(g)

6,63

1,54

Gewichtszunahme

556,4
52,7

Pfropfcopolymerisations umsatz

55,4
5,2

Die Tabelle zeigt deutlich den starken Einfluß des NaCl bei der Pfropfung.

Beispiel 2

1,00 g Nylon-6-Fäden (110 Denier/28 Fäden) werden mit 10 g NaCl, 30 g Wasser und 2 ml (2,12 g) Acrylsäure, die 0,05 g Benzoylperoxid enthält, vermischt und unter Stickstoffatmosphäre 8 Stunden bei 75°C polymerisiert. Nach der Aufarbeitung gemäß

Beispiel 1 erhält man 2,37 g gepfropftes Nylon. Bei einem Sättigungsgrad von 88,5 % beträgt die Gewichtszunahme 137,0%, was einem Pfropfcopolymerisationsumsatz von 64,6 % entspricht.

Tabelle III

Salz	Sättigungsgrad (%)	Gewicht der gepfropften Kunstseide (g)	Gewichtszunahme (%)	Pfropfcopoly merisationsumsatz (50
Wasserfreies Natriumsulfat Natriumchlorid Kaliumchlorid Kaliumchlorid Kaliumchlorid Kaliumsulfat	95 95 95 70 35 95 50 0	10,68 10,51 10,14 9,87 8,59 9,95 9,48 6,58	74,3 71,7 66,7 61,3 40,3 62,6 54,9 7,5	81,5 78,4 71,8 67,0 44,1 68,4 60,0 8,2
Kaliumsulfat .
Ohne Salz

Beispiel 3

6,12 g Kunstseidengarn (120 Denier/26 Fäden) werden jeweils mit 300 g der in Tabelle III angegebenen Salzlösungen, 0,6 g Methylmethacrylat und 5,0 g Acrylsäure vermischt und ohne Polymerisationsinitiator unter Stickstoffatmosphäre 8 Stunden bei 60°C polymerisiert. Die Aufarbeitung erfolgt gemäß Beispiel 1. Die Ergebnisse sind in Tabelle III aufgeführt.

Beispiel 4

5,94 g Polyäthylenglykolterephthalatfasern (150 Denier/72 Fäden) werden mit jeweils 300 g der in Tabelle IV angegebenen NaCl-Lösungen und 5,0 g Di-

2 Oil

methylaminoäthyl-methacrylat, die 0,20 g Azo-bisisobutyronitril enthalten, vermischt und unter Stickätoffatmosphäre 7 Stunden bei 70⁰C polymerisiert. Die Aufarbeitung erfolgt gemäß Beispiel 1. Die Ergebnisse sind in Tabelle IV aufgeführt.

Tabelle IV

NaCI-Lösung,	Gepfropfte	Gewichts	Pfropfcopoly- mpri^st ioni-
Sättigungsgrad	Fasern	zunahme	111Cl Ijdil\JLl3 Umsatz
(%)	(g)	(%)	(%)
95	9,02	51,9	61,6
70	8,94	50,6	60,0
55	8,84	48,9	58,1
35	7,74	30,3	36,0

Tabelle V

Wasserfreies Natriumsulfat, Sättigungsgrad (%)	Gepf ι opf te Fasern (8)	Gewichts zunahme (%)	Pfropfcopoly- merisations- umsatz (%)
90 80 50 35	7,22 7,12 7,04 5,80	57,3 55,2 53,3 26,4	61,2 59,0 57,0 28,2

Beispiel 5

4,44 g Nylontaft (68 Denier/34 Fäden) werden mit 4,5 g Methacrylsäure, die 0,25 g Benzoylperoxid enthält, vermischt und zu 300 g einer wäßrigen gesättigten Lösung von wasserfreiem Natriumsulfat gegeben und unter Stickstoffatmosphäre 7 Stunden bei 70° C polymerisiert. Die Aufarbeitung erfolgt gemäß Beispiel 1. Man erhält 8,03 g gepfropften Nylontaft. Die Gewichtszunahme beträgt 80,9 %, was einem Pfropfcopolymerisationsumsatz von 79,8 % entspricht.

B e i s ρ i e 1 6

4,59 g mit Benzaldehyd acetalisierte Polyvinylalkohol-Fasern werden mit 4,3 g Acrylsäure, die 0,24 g Benzoylperoxid enthält, vermischt und zu jeweils 250 g einer Natriumsulfatlösung mit dem in Tabelle V angegebenen Sättigungsgrad gegeben. Es wird 7 Stunden bei 70° C polymerisiert. Die Aufarbeitung erfolgt gemäß Beispiel 1. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle V aufgeführt.

2-Hydroxyäthyl-methacrylat, die 0,10 g Azo-bis-isobutyronitril enthalten, und 0,4 g n-Butyhnethacrylat vermischt und zu 250 g einer gesättigten wäßrigen Kaliumsulfatlösung gegeben. Es wird 6 Stunden bei 80°C polymerisiert. Man erhält 7,48 g gepfropfte Fasern. Die Gewichtszunahme beträgt 49,6%, was einem Pfropfcopolymerisationsumsatz von 70,9 % entspricht.

Wird die Pfropfung in wäßrigen Kaliumsulfatlösungen, die nur zu 40%, bzw. zu 30% gesättigt sind, durchgeführt, so beträgt der Pfropfcopolymerisationsumsatz nur 46,1 % bzw. 21,0%.

Beispiel 9

1,0 g Nylontaft (68 Denier/34 Fäden) werden mit 1 ml Acrylsäure, die 0,05 g Benzoylperoxid enthält, vermischt und zu jeweils 40 g der in Tabelle VI aufgeführten NaCl-Lösungen gegeben. Es wird 5 Stunden

ao bei 75°C polymerisiert. Die Ergebnisse sind in Tabelle VI angegeben.

Der elektrische Oberflächenwiderstand als Maß für die antistatischen Eigenschaften wird bei 40% relativer Luftfeuchtigkeit mit einem Elektrometer TR-8651

«5 (Herst. Takeda Riken Ind. Co) nach ASTM D-257-66 bestimmt.

Tabelle VI

40

45

	Gewichts	Pfropf-	Oberflächen-
NaCI-Lösung,	zunahme	co polymeri	widerstand
Sättigungsgrad		sat ions-
	(%)	umsatz	(Ohm)
(%)	67,2	(%)	2,0 · 10^e
100	64,0	64,3	2,3 · 10⁹
80	56,6	61,2	3,3 · 10⁸
50	28,2	54,2	4,1 · 10¹⁰
35	7,5	27,0	1,0 ■ 10¹³
10		7,0
Vergleichs	—		2,7 · 10"
versuch*) ..	—

*) Mit der eingesetzten (nicht gepfropften) Faser.

Beispiel 7

4,85 g Baumwollkattun werden mit 4,0 g Acrylnitril, das 0,12 g Lauroylperoxid enthält, vermischt, zu 250 g einer wäßrigen, zu 75% gesättigten Kaliumsulfatlösung gegeben und 5 Stunden bei 70°C polymerisiert. Die Aufarbeitung erfolgt gemäß Beispiel 1. Man erhält 7,32 g gepfropften Baumwollkattun, was einem Pfropfcopolymerisationsumsatz von 61,7% entspricht. Wird die Pfropfung ohne Kaliumsulfat durchgeführt, so erhält man nur 6,22 g gepfropften Baumwollkattun, was einem Pfropfcopolymerisationsumsatz von 28,0 % entspricht.

Beispiel 8

5,00 g Polyäthylenglykolterephthalatfasern (150 Denier/72 Fäden) werden mit einem Gemisch aus 3,1 g

Beispiel 10

4,44 g Nylontaft (68 Denier/34 Fäden) werden zu einem Monomerengemisch aus 2,9 g Methacrylsäure, 0,7 g Methylmethacrylat und 0,9 g Styrol, das 0,25 g Benzoylperoxyd enthält, gegeben. Dieses Gemisch wird in 300 g einer gesättigten wäßrigen Lösung aus wasserfreiem Natriumsulfat unter Stickstoff atmosphäre 7 Stunden bei 70°C polymerisiert. Nach Entfernen des wasserfreien Natriumsulfats, des nicht gepfropften Polymerisats und des nicht umgesetzten Monomeren erhält man 8,26 g gepfropften Nylontaft. Die Gewichtszunahme beträgt 86,2%, was einem Pfropfcopolymerisationsumsatz von 85,0% entspricht.

Beispiel 11

5,05 g Acrylnitril-Fasern werden zusammen mil 0,40 g Methylmethacrylat, 1,80 g Polyäthylenglykol monomethacrylat, das unter Verwendung eines Poly äthylenglykols mit einem Molekulargewicht von 20( hergestellt worden ist, und 1,80 g Acrylsäure in 250 j

2 Ol 1

einer gesättigten, wäi3rigen Natriumchloridlösung ohne Polymcrisationsiniliator unter StickstofTatmosphäre 8 Stunden bei 7O'^JC polymerisiert. Man erhält 7,93 g gepfropfte Fasern. Die Gewichtszunahme beträgt 57,1 ','„, was einem Pfropfcopolymerisationsumsatz von 72,0% entspricht.

Beispiel 12

Der in Beispiel 9 erhaltene gepfropfte Nylontaft wird mit Natriumcarbonat behandelt, wobei die Carboxylgruppen der Acrylsäurebausteine in das Natriumsalz übergeführt werden. Die mit dem in Beispiel 9 verwendeten Elektrometer bei 40% relativer Luftfeuchtigkeit bestimmten Oberflächenwiderstände sind in Tabelle VIl zusammengestellt.

Tabelle VIl

Gewichts zunahme*) (freie	Gewichts zunahme nach Umwand	Oberflächenwiderst
Acrylsäure)	lung in das Na-SaIz	(Ohm)
(Vo)	('·;',)
67,2	88,0	3,9 · 10⁸
64,0	83,8	5,3 · 10⁸
56,6	74,1	1,0-10⁸
28,2	36,9	5,2 · 10⁹
7,5	9,8	1,5-10"
0	0	2,7· 10¹⁴

*) Werte aus Tabelle VI.

Claims

2 Oil 073 Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von durch Pfropfcopolymerisation modifiziertem Textilgut durch Erhitzen des Textilguts in einer wäßrigen Lösung mindestens eines hydrophilen Monomeren oder eines Gemisches aus mindestens einem hydrophilen Monomeren und mindestens einem hydrophoben Monomeren auf Temperaturen von 50 bis 100⁰C in Gegenwart eines anorganischen Salzes, dadurch gekennzeichnet, daß man das Verfahren mit Textilgut aus synthetischen, natürlichen oder natürlichen abgewandelten Fasern in einer wäßrigen Lösung eines neutralen Natriumoder Kaliumsalzes, wobei die Konzentration dieser Salzlösung 50 bis 100% der Sättigungskonzentration bei der Polymerisationstemperatur beträgt, und in Anwesenheit oder Abwesenheit eines Polymerisationsinitiators durchführt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Pfropfcopolymerisation während einer Dauer von 1,0 bis 10 Stunden durchführt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man 10 bis 200 Gewichtsprozent des hydrophilen Monomeren, bezogen auf eingesetzte Fasern, verwendet.