DE2009932B2 - Verfahren zur herstellung von dicalciumferritsinter - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Calciumferritsinter, welcher in Hochöfen und bei der Stahlfrischung verwendet werden kann. Die Erfindung begeht sich insbesondere auf ein verbessertes Verfahren zur Herstellung eines überwiegend aus Dicalciumferrit bestehenden Sinters (2CaO-Fe₂O₃), welcher gegenüber den bisher bekannten Produkten bessere Eigenschaften aufweist.

Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich speziell zur Gewinnung von eisenhaltigen Stoffen aus Stahlwerkabfallprodukten, wie z. B. Flugasche, Schlamm aus Hochofengaswäschern, Walzzunder, Staub aus basischen Sauerstoff-Stahlarbeiten usw., wie auch für die Zuführung von kalkhaltigen Stoffen zu Hochöfen und Stahlfrischungsoperationen in Form eines kombinierten Agglomerats mit den genannten eisenhaltigen Stoffen, wobei das Agglomerat eine Teilchengröße aufweist, die sich für eine Hochofenbeschickung eignet.

Die Verwendung von Calciumferritsinter für die genannten Zwecke ist bereits beschrieben worden. Jedoch wurde die Verwendung von Dicalciumferrit für diese Zwecke nicht besonders hervorgehoben, und insbesondere wurde kein Verfahren für die Herstellung eines überwiegend aus Dicalciumferrit bestehenden Sinters mit brauchbaren Eigenschaften vorbeschrieben.

Ein solches Verfahren ist jedoch in der USA.-Patentschrift 3 519 386 beschrieben. Gemäß den dort beschriebenen Verfahren werden als Rohmaterialien Kalkstein, fester kohlenstoffhaltiger Brennstoff, wie z. B. Koksklein, und eisenoxidhaltige Materialien, wie z. B. Eisenerz oder eisenoxidhaltige Abfallprodukte der obenerwähnten Art, in Mengen von ungefähr 50 bis 55% Kalkstein, 6 bis 10% fester kohlenstoffhaltiger Brennstoff und 35 bis 40% Eisenoxid gemischt und ungefähr 3 Minuten auf ungefähr 890 bis 1095⁰C oder 480 bis 59O⁰C erhitzt. Hierbei wird ein vorzüglicher, überwiegend aus Dicalciumferrit bestehender Sinter erhalten.

Aus der britischen Patentschrift 694 554 ist bereits

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ein Verfahren zur Herstellung von verformten kera- od. dgl. enthaltende Rohmaterialien enthält, wobei die mischen ferromagnetischen Produkten bekannt, bei Prozentsätze auf das Gesamtgewicht des Ausgangsweichem ein Gemisch von Oxiden mil einer bereits gemisches bezogen sind, daß die Eisenoxid oder calcmierten und reagierten Oxidmischung versetzt Calciumoxid od, dgl. enthaltenden Rohmaterialien wird und hiernach verarbeitet wird, Bei diesem bekann- 5 Eisenoxid und Calciumoxid in solchen Mengen entten Verfahren werden aber lediglich Metalloxide cal- halten, die zum Erhalt von Dicalciumferrit nach dem ciniert, wodurch Materialien erhalten werden, die für Sintern notwendig sind, wobei die Menge des Calciumeine keramische Verformung besser geeignet sind. oxids mindestens 80% der zur Bildung des Dicalcium-

Demgegenllber ist ein Gegenstand der vorliegenden ferrils erforderlichen stöchiometrischen Menge beErfindung ein Verfahren zur Herstellung eines CaI- io trägt, und daß die den Rost verlassenden Sinterciumferritsinters zur Verwendung für die Stahlherstel- produkte von Dicalciumferrit zu dem Ausmaß verlung u. dgl., bei welchem ein Gemisch aus Roh- kleinen und gesiebt werden, das notwendig ist, um materialien, die Calciumoxid u. dgl. enthalten, aus eine Menge von Sinterfeinmaterial zu bilden, das einem festen kohlenstoffhaltigen Brennstoff, Wasser 23 bis 34 Gewichtsprozent, vorzugsweise 23 bis und zurückgeführtem Sinterfeinmaterial hergestellt 15 29 Gewichtsprozent, des Ausgangsgemisches auswird und das erhaltene Gemisch bei Temperaturen macht.

zwischen 800 und HOO⁰C einer Entzündung unter- Im Unterschied zu dem aus der britischen Patent-

worfen wird und gesintert wird, das dadurch gekenn- schrift 694 554 bekannten Verfahren liegen bei dem zeichnet ist, daß das Gemisch der Rohmaterialien Verfahren der Erfindung die Ausgangsmaterialien in ciscnoxidhaltige Materialien und calciumoxidhaltige 20 bestimmten Mengenverhältnissen vor, und es erfolgt Materialien in solchen Verhältnissen, daß beim Er- während oder vor der Sinterung eine Entzündung des hitzen auf Sintertemperatur ein die Calciumferrit- erhaltenen Gemisches.

sinter (2CaO · Fe₂O₃) gebildet wird, wobei die Menge Eine solche Entzündung des Gemisches ist bei dem

des Calciumoxids mindestens 80°/₀ der zum Erhalt Verfahren der britischen Patentschrift 694 554 nicht von Dicalciumferrit erforderlichen stöchiometrischen 25 vorgesehen, da dort kein fester Brennstoff zugesetzt Menge beträgt, etwa 6 bis 10 Gewichtsprozent festen wird. Vielmehr geht man bei dem bekannten Verfahren kohlenstoffhaltigen Brennstoff und etwa 4 bis 7 Ge- so vor, daß man Eisenoxid mit Nickeloxid und Zinkwichtsprozent Wasser enthält und daß das zurück- oxid vermischt, diese Materialien vermahlt, in einen geführte Sinterfeinmaterial Dicalciumferrit ist und daß Ofen überführt und dort bei hohen Temperaturen es zu dem Gemisch in einer Menge von 30 bis 50 Ge- 30 zusammensintert. Das hierdurch erhaltene Gemisch wichtsprozent des Rohmaterial-Gemisches zugesetzt wird zerkleinert, vermählen und mit einem organischen wird. Bindemittel zu einer verformbaren Masse ungewan-

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein delt. Diese Masse wird sodann bei hohem Druck verkontinuierliches Verfahren zur Herstellung eines Di- formt und zur Herstellung des Endproduktes gecalciumferritsinters zur Verwendung bei der Stahl- 35 brannt.

herstellung und Vergleichen in einer Sintermaschine, Die Erfindung baut sich auf dem Umstand auf, daß

die einen Laufrost, über dem Rost angeordnete Bren- die Kontrolle des Verfahrens und die Eigenschaften ner und eine Einrichtung zur Erzeugung eines nach des Sinterns noch weiter verbessert werden können, unten gerichteten Luftstromes durch den Rost auf- wenn man zum Sinterofen einen Teil des Sinterofenweist, bei welchem dem Rost ein Gemisch aus eisen- 40 produkts in Form eines ausreichend kleinen Feinoxidhaltigen Materialien, Calciumoxid oder ein ahn- materials in einer solchen Menge zurückführt, daß das liches Oxid enthaltenden Materialien, einem kohlen- zurückgeführte Feinmaterial dem Ofenrohmaterial stoffhaltigen Brennstoff, Sinterfeinmaterial und Wasser (Kalkstein und/oder Dolomit, Koks und eisenoxydzugeführt wird, das Gemisch entzündet und gesintert haltige Stoffe) in einer Menge von ungefähr 30 bis wird, bis Sinterprodukte erhalten werden, welche durch 45 50 Gewichtsprozent und vorzugsweise ungefähr 30 bis Sieben zu Sinterfeinmaterial und Teilchen mit größeren 40 Gewichtsprozent zugeschlagen wird. Das heißt Abmessungen aufgetrennt werden, wobei das Sinter- also, daß für je 100 kg Rohmaterialbeschickung zum feinmaterial zurückgeführt und im Ausgangsgemisch Ofen, welche aus Eisenoxyd, kalkhaltigen Stoffen und verwendet wird, das dadurch gekennzeichnet ist, daß kohlenstoffhaltigem Brennstoff besteht, ungefähr 30 bis das Ausgangsgemisch etwa 6 bis 10 Gewichtsprozent 50 50 kg und vorzugsweise ungefähr 30 bis 40 kg zurückkohlenstoffhaltigen Brennstoff, etwa 4 bis 7 Gewichts- geführtes Sinterfeinmaterial zugegeben werden sollten, prozent Wasser, 23 bis 34 Gewichtsprozent, Vorzugs- Die Rohmaterialbeschickung, ausgedrückt in Geweise 23 bis 29 Gewichtsprozent, Sinterfeinmaterial wichtsprozent, in der Gesamtbeschickung zum Ofen von Dicalciumferrit und Eisenoxid und Calciumoxid ergibt sich somit aus der folgenden Gleichung:

-^_n, 100 kg Rohmaterialbeschickung _ . _lx . _ , . . ,, ,· ,

100%· = Gewichtsprozent Rohmaterialbeschickung

100 + χ kg zurückgeführtes Feinmaterial i_m fertigen Gemisch.

Für die Werte χ = 30, 40 bzw. 50 kg ergeben sich 60 Es wurde festgestellt, daß die übliche Zerkleinerung 77, 71,5 bzw. 66,5 Gewichtsprozent Rohmaterial- und Siebung des gesinterten Produkts, die zur Abtrenbeschickung im fertigen Gemisch, wobei der Rest aus nung der Hochofenbeschickung mit einer brauchbaren gesintertem, zurückgeführtem Feinmaterial besteht. Teilchengröße durchgeführt wird, eine Menge von So sollte also gemäß der Erfindung das zurückgeführte Feinmaterial ergibt, die normalerweise für das erfingesinterte Feinmaterial rund 23 bis 34 Gewichts- 65 dungsgemäße Verfahren nicht ausreicht und daß für prozent und vorzugsweise rund 23 bis 29 Gewichts- die Herstellung der nötigen Menge ein kleiner Bruchprozent des gesamten Gemische, das dem Ofen züge- teil des als Hochofenbeschickung geeigneten Materials führt wird, ausmachen. in Feinmaterial zerkleinert werden muß, welches mit

dem normal gebildeten Feinmaterial zurückgeführt wird. Normalerweise macht dieses Feinmaterial nur ungefähr 10 bis 20 Gewichtsprozent des gesamten Sinterprodukts aus.

Die obigen Feststellungen basieren auf den folgenden Versuchsreihen: Rohmaterialgemische aus Flugascheschlamm, Schlamm von Hochofengaswäschern, Staub von Staubfängern, Walzzunder, Erzfeinmaterialien und gemahlenem Kalkstein in verschiedenen Verhältnissen mit und ohne gemahlenen Kokszuschlägen, je nach Bedarf, und mit Feuchtigkeitsgehalten im Bereich von ungefähr 4 bis 7 °/₀ wurden gemeinsam mit 25 bis 50% gesinterten zurückgeführten Feinmaterialien bei verschiedenen Temperaturen im Bereich von 800 bis HOO⁰C gebrannt und verschiedene Zeiten im Bereich von ungefähr 9 bis 18 Minuten unter Saugbedingungen von ungefähr 400 mm Wasser und mit Betthöhen im Bereich von 20 bis 50 cm einer Tiegelsinterung (Pottsinter) unterworfen. Das Sinterverhalten und die Produktionsgeschwindigkeiten wurden festgestellt, und Sinterproben aus einem jeden Versuch wurden Hydratations-, Rommel- und Schlagversuchen unterworfen, um die Lagerstabilitäts- und Festigkeitseigenschaften und den unkombinierten Kalkgehalt des gesinterten Produkts zu bestimmen.

Der Schlagtest bestand darin, daß man den Sinterkuchen dreimal von einer Höhe von 2 m auf eine Stahlplatte fallen ließ und das zerkleinerte Produkt in Siebfraktionen von +20 mm, 8 bis 20 mm und — 8 mm siebte. Die — 8-mm-Fraktion wurde als Feinmaterialrückführung verwendet.

Das Verhältnis des zurückgeführten Feinmaterials (RA), welches während des Schlagtestes gebildet wurde, zum gesamten zurückgeführten Feinmaterial (RE), das in jedem Test verwendet wurde, wurde bestimmt (RA/RE) und in Prozent ausgedrückt. Während der meisten Versuche, bei denen ein Zuschlag von 30% zurückgeführtem Feinmaterial erforderlich war, lag dieser Wert unterhalb 100%. Aus diesem Grunde mußte die fehlende Menge von Rückführungsfeinmaterialien für den nächstfolgenden Versuch durch Zerkleinern von Sinterproduktmaterial hergestellt werden.

Das nach der letzten obenerwähnten Siebung erhaltene Material wurde auf Festigkeit geprüft. Der Test wurde in einer ASTM-Trommel (Durchmesser 90 cm, Länge 45 cm) ausgeführt. 11,2 g der Sinterfraktion mit 8 bis 20 mm wurde 8 Minuten bei 25 U/min gerommelt und gesiebt. Die Fraktion von —3 mm, die auf diese Weise erhalten wurde, wurde als Vergleichsmaß für die Sinterfestigkeit genommen.

Um die Lagerfähigkeit des Sinters zu bestimmen, wurden Proben eines jeden Sinters einem Hydratationstest unterworfen. 5 kg Sinter mit der Korngröße 8 bis 20 mm wurden in einen Metallkübel eingebracht. 90 g Wasser in einem offenen Zinnbehälter wurden in den Kübel eingebracht. Der Kübel wurde verschlossen, in einen Trockner eingebracht und 16 Stunden auf 105⁰C gehalten. Hierauf wurde der Sinter wieder gesiebt. Der Anteil der Fraktion mit —3 mm wurde als Vergleichsmaß der Lagerfähigkeit des gesinterten Produkts genommen.

In der folgenden Tabelle I sind die Testresultate zusammengestellt. Die Spaltenüberschriften wurden oben erläutert. Alle Tests wurden unter vergleichbaren Bedingungen ausgeführt. Es wurde lediglich der Prozentsatz der zurückgeführten Feinmaterialzuschläge zum Rohmaterialgemisch verändert.

Tabelle I

Einfluß des Prozentsatzes des zurückgeführten Feinmaterials auf die Produktionsgeschwindigkeit und die Qualität des gesinterten Produkts

"/„ zurück geführte Feinmaterial zuschläge	1Vo RA/ RE	Hydrata tionstest "/0 —3 mm	Rommel- test °/„ -3 mm	ScWa +20 mm	gtcstsiebanalys 20 bis 8 mm	cn/„ — 8 mm	Ausstoß- Tonnen/Tag	Sinter zeit Minuten	gesintertes Produkt
25	116,2	18,4	9,11	40,7	30,4	28,9	34,9	Q Q 8,8	nicht gleichmäßig ge
									brannt*)
30	84,0	14,2	9,46	40,0	36,0	24,0	34,2	9,0	gut gebrannt
35	76,6	19,7	9,73	39,3	36,6	24,1	32,8	9,4	gut gebrannt
40	82,2	2,0	10,8	43,0	43,0	25,5	28,7	12,0	gut gebrannt
40	59,6	—	—	40,9	35,7	23,4	30,1	9,2	gut gebrannt
80	36,0	56,8	9,3	56,6	25,6	17,8	24,7	13,3	nicht gleichmäßig ge
									brannt*)

♦) Fleckiges oder gefurchtes Sinterprodukt.

Aus den Testdaten ist ersichtlich, daß bei einer Zunahme der zurückgeführten Feinmaterialien von 25 auf 40% die Hydratations- und Rommeltests laufend verbesserte Lagerungs- und Härteeigenschaften ergaben; eine Verschlechterung fand bei einem rückgeführten Feinmaterial von 80% statt.

Die Daten, die durch den Schlagtest und die Siebanalyse erhalten wurden, zeigen, daß die Fraktionen (+20 mm, 20 bis 8 mm und —8 mm) durch eine Veränderung der Menge der zurückgeführten Feinmaterialien bei und um 30% nicht stark beeinflußt In der Spalte »gesintertes Produkt« ist zu sehen, da bei allen Tests, bei denen 3 bis 50% Feinmaterii zurückgeführt wurde, das gesinterte Produkt »gut gs

brannt« war, was bedeutet, daß es eine vorzüglich

Qualität besaß. Bei einer Feinmaterialrückführung vo

25% war das gesinterte Produkt nicht gleichförmi

gebrannt und damit von einer unbrauchbaren Qualitä

Aus den Angaben in der Spalte »% RA/RE« i:

ersichtlich, daß das Verhältnis von gebildetem Rücl führungsfeinmaterial (RA) zum tatsächlichen Rücl führungsfeinmaterial (RE) 100% nur bei eine Gehalt von Rückführungsfeinmaterial von 25% übe

(ο

7 8

schritt. Dieses Rückführungsmaterial war größtenteils Nach beendeter Sinterung wird das Produkt abge-

staubförmiges ungesintertes Material. Es war deshalb kühlt und gesiebt. Der Sinterkuchen wird vorzugsweise

bei allen anderen Konzentrationen nötig, zusätzliches durch Zerstoßen auf eine maximale Teilchengröße von

Rückf ührungsfeinmaterial durch Zerkleinern einer ungefähr 50 mm zerkleinert. Das Material mit einer

kleinen Fraktion des gesinterten Hochofenbeschik- 5 Teilchengröße unterhalb 8 mm wird als Feinmaterial

kiingsprodukts herzustellen. angesehen und zum Beschickungsmaterial für den

Die Resultate der oben beschriebenen Tiegelsinte- Sinter zurückgeführt. Wie bereits festgestellt, reicht

rungstests wurden durch Tests in einer Sintermaschine dieses Material im allgemeinen nicht aus, um das

mit Laufrost bestätigt. Es wurde eine Vorrichtung und Rückführungsfeinmaterial für die Herstellung eines

eine Fließbildanordnung verwendet, wie sie in der io gut gebrannten Sinters zu liefern, so daß ein Teil des

Zeichnung dargestellt und weiter unten beschrieben Produkts mit größerer Teilchengröße zerkleinert wer-

sind. den muß, so daß man ungefähr 30 bis 50 Gewichts-

Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Ver- prozent und vorzugsweise ungefähr 30 bis 40 Gewichts-

fahrens im industriellen Maßstab kann das verwendete prozent, bezogen auf die Rohbeschickung, Fein-

eisenoxydhaltige Material aus irgendeinem Eisenerz 15 material für die Rückführung erhält,

bestehen, welches in eine feine Korngröße zerkleinert Gemäß der Zeichnung erfolgt der Fluß beim Verfah-

ist, aber es besteht vorzugsweise aus Materialien, die ren von den Rohmaterialbehältern 10, den Gesteins-

in Stahlwerken anfallen, wie z. B.: Walzzunder, Flug- behältern 11 und den Kokszuführungsbehältern 12 an

asche, Schlamm aus Hochofengaswäschern, Staub von den Behältern 13, die zurückgeführtes gesintertes

Stahlwerken, Staub aus basischen Sauerstofföfen usw. 20 Feinmaterial enthalten, vorbei, durch den Mischer 14

Das Calciumcarbonat kann dem Prozeß entweder und dann in die Sintermaschine 15. Das Beschickungsallein oder in Mischung mit anderen Mineralien oder material wird durch Förderer 16 und 17 in den Carbonaten zugeführt werden. Es kann als Mischstein, Mischer eingeführt, in welchen Wasser über die Lei-Kalkstein, Dolomit u. dgl. zugeführt werden. Es tung 18 (nach Bedarf) eingeführt wird. Die gemischte wurde festgestellt, daß es bei bestimmten Ausführungs- 25 Sinterbeschickung, die gesintertes Feinmaterial aus formen erwünscht ist, ungefähr 20°/₀ weniger als die dem Behälter 13 enthält, verläuft durch die Förderstöchiometrische Menge Gestein zu verwenden. Das einrichtung 19 zu einem Trichter 20, von wo aus sie Gestein oder das andere Calciumcarbonatausgangs- auf den Rost der Sintermaschine 15 fällt. Mittels der material wird vorteilhafterweise auf eine Größe ge- Hauptleitung 21 wird ein Saugluftstrom durch den bracht, daß die Reaktion mit den eisenhaltigen Mate- 30 Rost erzeugt. Das vom Rost abgeführte gesinterte rialien möglichst vollständig verläuft. So kann das Produkt wird durch den Stiftvvalzenzerkleinerer 22 Gestein zerkleinert werden, so daß es durch ein Sieb und auf ein Sieb 23 geführt, welches eine solche der Maschenweite 3 mm hindurchgeht. Maschengröße aufweist, daß Brocken bis zu einer

Bei einigen Ausführungsformen ist es erwünscht, daß Größe von 50 mm hindurchfallen. Größere Brocken,

im eisenhaltigen Material und Calciumcarbonat eine 35 die vom Sieb zurückgehalten werden, werden über in

bestimmte Menge eines festen kohlenstoffhaltigen einen Walzenzerkleincrer 25 eingeführt und auf eine

Brennstoffs anwesend ist. Ein bevorzugter Brennstoff maximale Größe von ungefähr 50 mm zerkleinert. Die

für diese Verwendung ist Koks oder Koksklein, wel- Brocken, die durch das Sieb 23 hindurchgehen und

ches vorzugsweise gestoßen und auf eine Korngröße diejenigen, die aus dem Walzenzerkleinerer 25 aus-

bis zu 3 mm gesiebt ist. Beim erfindungsgemäßen Ver- 40 treten, werden über 26 bzw. 27 auf ein Sieb 28 mit

fahren kann unter Umständen nur ein geringer oder einer solchen Maschengröße geführt, daß die Teilchen

gar kein Zusatz zum Sintergemisch erforderlich sein, bis zu 8 mm hindurchfallen. Das vom Sieb 28 kom-

wenn brennbare Stoffe in den eisenhaltigen Kompo- mende Feinmaterial (bis zu 8 mm) wird mit Fein-

nenten vorliegen. Eine Brennstoffmenge von 6,5 bis material, das aus dem Luftgebläsesystem erhalten

8,5 % in Form von Koksklein wird bevorzugt. 45 wird, über 29 bzw. 30 auf einen Förderer 31 gebracht

Das Sintern wird durch Erhitzen auf Temperaturen und von dort aus über 32 zum Behälter 13 für Rück-

im Bereich von 800 bis 1100 C ausgeführt. Über dem führfeinmaterial geleitel. Die auf dem Sieb 28 zurück·

Sinterbett wird mit Hilfe von Ventilatoren, Gebläsen gehaltenen größeren Teilchen werden über 33 in einer

oder anderen geeigneten Luftsaugeinrichtungen ein Kühler 34 geführt und dann auf einem Sieb 35 mi

Sog aufrechterhalten. In vorteilhafter Weise wird ein 50 einer Maschenweite von 20 mm gesiebt. Die Teilchet

Druck von 50 bis 100 cm Wasser verwendet. Betthöhen mit einer Größe von 20 bis 50 mm, die auf dem Sieb 3i

von 15 bis 50 cm können verwendet werden. Gute zurückgehalten werden, werden über 36 zum Behalte

Resultate werden mit Betthöhen von 25 cm oder mehr 37 für Sinterprodukt geführt. Die Teilchen mit eine

erzielt. Jedoch wird im allgemeinen durch die Verwen- Größe bis zu 20 mm, die durch das Sieb 35 hin

dung von Betthöhen von mehr als 38 cm kein Vorteil 55 durchgehen, werden zu einem Sieb 38 mit einer solchei

erzielt. Maschenweite geführt, daß die Teilchen mit eine

Vor dem Einbringen der Mischung aus eisenoxyd- Größe bis zu 8 mm hindurchfallen, welche dann übe

haltigem Material. Calciumcarbonat (oder gleich- 39 auf einen Förderer 31 gebracht werden. Ein Tei

weniger Stoff), Brennstoff (gegebenenfalls) und zu- der Teilchen mit einer Größe von 8 bis 20 mm, die au

rückgeführtem' Sinterfeinmalerial in das Sinterbett 60 dem Sieb 38 zurückgehalten werden, werden in erfoi

werden die Komponenten der Beschickung sorgfältig derlichem Ausmaß über 40 in einen Trichter 41 einge

gemischt. Dies kann in vorteilhafter Weise dadurch führt, der sich am Beschickungsende der Sintei

ausgeführt werden, daß man die Komponenten des maschine befindet. Dieses Material dient als Here

Gemische in eine Drehtrommel einführt. Wenn das schicht. Ein anderer Teil wird über 40 in einen TrichU

Rohmaterial nicht ausreichend Feuchtigkeit enthält, 65 42 geführt, welcher das in ihm enthaltene Materii

dann kann der Mischtrommel Wasser zugesetzt wer- nach Bedarf in einen Walzenzerkleinerer 43 führt, w

den. Hs sollten ungefähr 4,5 bis 7°/₀ Feuchtigkeit vor- es in ein Sinterfeinmaterial mit einer Größe bis 2

liceen. 8 mm zerkleinert wird, welches dann über 44 auf eine

ίο

Förderer 31 geführt wird und zusätzliches Fein- in 93,3 t/Std. mit einer Teilchengröße von 20 bis material darstellt, welches nach Bedarf zur Sinter- 50 mm und 109 t/Std. mit einer Teilchengröße bis zu maschine zurückgeführt wird. Der Überschuß des 20 mm getrennt wird. Letzteres Produkt wird auf ein Materials mit 8 bis 20 mm, welches auf dem Sieb 38 Sieb 38 geführt und in 92 t/Std. mit einer Teilchenzurückgehalten wird, wird über 45 zum Behälter 37 5 größe von 8 bis 20 mm und 17 t/Std. mit einer Teilfür das Sinterprodukt geführt. chengröße bis zu 8 mm (Feinmaterial) getrennt. Das

Feinmaterial vom Sieb 38 wird zum Behälter 13

Beispiel zurückgeführt. Von den 92 t/Std. Teilchen, die vom

Dieses Beispiel beschreibt eine Herstellung in tech- Sieb 38 zurückgehalten werden, werden 56 t/Std. zum nischem Ausmaß. 93,3 t/Std. eisenoxydhaltiges Mate- io Sinterproduktbehälter 37 geführt; 28 t/Std. werden rial aus den Trichtern 10, 114,4 t/Std. Kalkgestein aus zum Behälter 41 für die Verwendung als Herdschicht den Trichtern 11 und 4,6 t/Std. Koksklein aus den in der Sintermaschine 15 geführt und 18 t/Std. wer-Trichtern 12 werden zu 60 t/Std. gesintertem Fein- den zum Trichter 42 und von dort aus zum Walzenmaterial aus dem Behälter 13 zugegeben. Die Stoffe zerkleinerer 43 geführt, wo weiteres Rückführungssind alle auf eine Größe bis zu 8 mm zerkleinert. Die 15 feinmaterial mit einer Größe bis zu 8 mm erzeugt wird, vereinigte Masse wird in der Trommel 14 unter Zugabe welches zu den Behältern 13 zurückgeführt wird,
von 20 t/Std. Wasser gemischt. Das Material wird aus Das aus dem Verfahren erhaltene Sinterprodukt isi der Trommel 14 in die Sintermaschine 15 eingeführt ein sehr gleichförmig gebrannter Dicalciumferrit und gesintert. Die erhaltenen 227,3 t/Std. gebrannter sinter, der vorzügliche Resultate ergibt, wenn er al· Sinter werden in dem Stiftrollenzerkleinerer 22 behan- 20 Hochofenbeschickung verwendet wird, insbesonden delt und dann bei 23 gesiebt, und die zurückgehaltene wenn er zur Reduktion von reduzierten (beneficiated Fraktion wird bei 25 auf eine maximale Teilchengröße Taconiterzpellets verwendet wird,
von 50 mm zerkleinert und zum Sieb 28 geführt. Auf Bevorzugte Rohmaterialgemische für die Herstel dem Sieb 28 wird es in Fraktionen von 8 bis 50 mm lung von Dicalciumferritsinter gemäß der Erfindunj (202,3 t/Std.) und bis zu 8 mm (25 t/Std.) getrennt. Die 25 enthalten auf trockener Basis ungefähr 50 bis 60 Ge zurückgehaltene Fraktion wird zum Kühler 34 geführt. wichtsprozent Kalkstein oder äquivalentes Material

Das aus dem Kühler austretende Material wird zum wie z. B. Dolomit, ungefähr 6,5 bis 8 % Koks und in

Sieb 35 geführt, wo das Dicalciumferritsinterprodukt übrigen eisenoxydhaltige Materialien.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (7)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines Caloiumferritsinters zur Verwendung für die Stahlherstellung u, dgl., bei welchem ein Gemisch aus Rohmaterialien, die Calciumoxyd u. dgl, enthalten, aus einem festen kohlenstoffhaltigen Brennstoff Wasser und zurückgeführtem Sinterfeinmaterial hergestellt wird und das erhaltene Gemisch bei Temperaturen zwischen 800 und UOO⁰C einer Entzündung unterworfen wird und gesintert wird, dadurch gekennzeichnet, dai3 das Gemisch der Rohmaterialien eisenoxydhaltige Materialien und calciumoxydhaltige Materialien in solchen Verhältnissen, daß beim Erhitzen auf Sintertemperatur ein die Calciumferritsinter (2CaO · Fe₂O₃) gebildet wird, wobei die Menge des Calciumoxyds mindestens 8O^u/o der zum Erhalt von Dicalciumferrit erforderlichen stöchiometrischen Menge beträgt, etwa 6 bis 10 Gewichtsprozent festen kohlenstoffhaltigen Brennstoff und etwa 4 bis 7 Gewichtsprozent Wasser enthält und daß das zurückgeführte Sinterfeinmaterial Di-Calciumferrit ist und daß es zu dem Gemisch in einer Menge von 30 bis 50 Gewichtsprozent des Rohmaterial-Gemisches zugesetzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das resultierende Gemisch vor dem Entzünden und Sintern auf eine Teilchengröße von ungefähr 8 mm verkleinert.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das calciumnxydhaltige Material ungefähr 50 bis 60 Gewichtsprozent des resultierenden Gemisches ausmacht.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als eisenoxydhaltige Materialien Eisenerzfeinniaterialien oder Stahlwerkabfallprodukte, wie z. B. Flugasche, Staub von Staubabscheidern, Schlamm von Hochofengaswäscher!!, Walzzunder und Staub aus der Sauerstoffstahlproduktion, verwendet werden.

5. Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung eines Dicalciumferritsinters zur Verwendung bei der Stahlherstellung und Vergleichen in einer Sintermaschine, die einen Laufrost, über dem Rost angeordnete Brenner und eine Einrichtung zur Erzeugung eines nach unten gerichteten Luftstromes durch den Rost aufweist, bei welchem dem Rost ein Gemisch aus eisenoxydhaltigen Materialien, Calciumoxyd oder ein ähnliches Oxyd enthaltenden Materialien, einem kohlenstoffhaltigen Brennstoff, Sinterfeinmaterial und Wasser zugeführt wird, das Gemisch entzündet und gesintert wird, bis Sinterprodukte erhalten werden, welche durch Sieben zu Sinterfeinmaterial und Teilchen mit größeren Abmessungen aufgetrennt weiden, wobei das Sinterfeinmaterial zurückgeführt und im Ausgangsgemisch verwendet wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgangsgemisch etwa 6 bis 10 Gewichtsprozent kohlenstoffhaltigen Brennstoff, etwa 4 bis 7 Gewichtsprozent Wasser, 23 bis 34 Gewichtsprozent, vorzugsweise 23 bis 29 Gewichtsprozent, Sinteri'cinnialerial von Dicalciumferrit und Eisenoxyd und Calciumoxyd od. dgl. enthaltende Rohmaterialien enthält, wobei die Prozentsätze auf das Gesamtgewicht des Ausgangsgemisches bezogen sind, daß die Eisenoxyd oder Calciumoxyd od. dgl. enthaltenden Rohmaterialien Eisenoxyd und Caleiumoxyd in solchen Mengen enthalten, die zu Erhalt von Dicalciumferrit nach dem Sintern notwendig sind, wobei die Menge des Calciumoxyds mindestens 80% der zur Bildung des Dicalciumferrits erforderlichen stöchiometrischen Menge beträgt und daß die den Rost verlassenden Sinterprodukte von Dicalciumferrit zu dem Ausmaß verkleinert und gesiebt werden, das notwendig ist, um eine Menge von Sinterfeinmaterial zu bilden, daß 23 bis 34 Gewichtsprozent, vorzugsweise 23 bis 29 Gewichtsprozent, des Ausgangsgemisches ausmacht.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Beschickungsgemisch samt dem Sinterfeinmaterial auf eine Teilchengröße von ungefähr 8 mm und darunter verkleinert wird.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das calciumoxydhaltige Material ungefähr 50 bis 60 Gewichtsprozent des genannten Beschickungsgemisches, bezogen auf seine Gesamtmenge, ausmacht und daß es aus Kalkstein und/oder Dolomit besteht.