DE2008896B2

DE2008896B2 - Verfahren zur verarbeitung von feogruppen enthaltenden mineralien

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Publication number: DE2008896B2
Application number: DE19702008896
Authority: DE
Inventors: Kurt Dipl -Chem Dr Dr Reuter Gerhard Dipl -Ing Thumm Wilhelm Dipl -Chem Dr 6000 Frankfurt Meyer
Original assignee: Metallgesellschaft AG
Current assignee: GEA Group AG
Priority date: 1970-02-26
Filing date: 1970-02-26
Publication date: 1977-07-14
Also published as: DE2008896A1; US3684485A; GB1290292A; BR7100533D0; BE763424A; NO129208B

Description

über den vorher erwähnten bereits Vorteile auf. Verfahrenstechnische Nachteile haften ihm insofern an, ab eine aufwendige Apparatur, die neben der Laugungsvorrichtung noch eine Belüftungsvorrichtung notwendig macht, erforderlich ist.

Bei einem nicht zum Stand der Technik gehörenden Verfahren wurde zur Vereinfachung des Aufwandes vorgeschlagen, gleichzeitig mit der Laugung des Reduktionsproduktes mit einem eisen-III-salzhaltigen Laugungsmittel die Regenerierung des Laugungsmittels durch Hindurchleiten von sauerstoffhaltigen Gasen in der Laugungsvorrichtung vorzunehmen.

Den insgesamt referierten Verfahren ist gemeinsam, daß sie auf die Herstellung eines möglichst reinen Titandioxyds bzw. Schwermetalloxyds ahr.ielen, während die Aufarbeitung und damit Nutzbarmachung der in den Ausgangsstoffen als Beiprodukt enthaltenden Eisenbestandteüe eine untergeordnete Rolle spielt. Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens gelingt es nun in einfacher Weise neben reinen Schwermetalloxyden, insbesondere Titandioxyd, auch die Eisenkomponente in einer wertvollen und leicht verarbeitbaren Form zu gewinnen. Der die Erfindung bildende Gesamtprozeß ist somit von hoher technischer Wirtschaftlichkeit und vermeidet die Nachteile der bislang bekannten Verfahren.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verarbeitung von FeO-Gruppen in der Molekularstruktur enthaltenden Mineralien durch Reduktion des Eisenoxyds zu metallischem Eisen, Vermischen des Reduktionsproduktes mit einem Laugungsmittel, Fällung des bei der Laugung gelösten Eisens als überwiegend dreiwertiges Eisen enthaltende oxydische bzw. hydroxydische Eisenverbindung und'Regenerierung des Laugungsmittels mit sauerstoffhaltigen Gasen, getrenntes Sammeln der oxydischen bzw. hydroxydischen Eisenverbindung und des durch die Behandlung im wesentlichen unverändert gebliebenen wertvollen Schwermetalloxyds und Reduktion des in der Eisenverbindung enthaltenden Eisens zu Schwammeisen. Sie ist dadurch gekennzeichnet, daß der beim Fällungsprozeß erhaltene Eisenbestandteil des Minerals agglomeriert und in die Stufe der Reduktion des im Ausgangsstoff enthaltenen Eisenoxyds zu metallischem Eisen zurückgeführt wird.

Für die Rückführung der oxydischen bzw. hydroxydischen Eisenverbindung besonders geeignete Agglomerate sind Pellets oder Briketts.

Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise zu verarbeitende Mineral ist Ilmenit. Das Verfahren ist aber auch auf andere FeO-Gruppen enthaltende Erze, z. B. solche mit Gehalten an Chrom, Mangan und Vanadin, anwendbar.

In vorzugsweiser Ausgestaltung des Verfahrens wird der beim Fällungsprozeß erhaltene und agglomerierte Eisenbestandteil vor der Aufgabe in die Stufe der Reduktion getrocknet, wobei die Trocknung bis zur Bildung von Eisenoxyd getrieben werden kann.

Um die Grünfestigkeit der Pellets zu erhöhen, ist es vorteilhaft, Bindemittel, wie Bentonit, zuzusetzen.

Je nach der Beschaffenheit des zu verarbeitenden Minerals kann es vorteilhaft sein, das Mineral durch Brennen in einer sauerstoffhaltigen Atmosphäre vor der Reduktion des Eiseninhalts zu metallischem Eisen künstlich zu verwittern. In diesem Falle der Vorbehandlung ist es zweckmäßig, die bei der Fällung erhaltenen und agglomerierten Eisenbestandteüe in die mit sauerstoffhaltiger Atmosphäre betriebene BrennstuiV einzuführen.

Die Reduktion der FeO-Gruppen und wertvolle Schwermetalloxyde enthaltenden Mineralien geschieht in an sich bekannter Weise. Bei der Behandlung von eisen- und titanoxydhaltigen Stoffen erfolgt die Reduktion des Eisens mittels gasförmiger, flüssiger oder fester Reduktionsmittel bei etwa 700 bis 1300° C innerhalb von etwa 20 bis 140 Minuten zu metallischem Eisen. Als Aggregate sind insbesondere

ίο Schacht- und Drehrohrofen geeignet.

Sofern zwecks künstlicher Verwitterung der Mineralien eine vorgeschaltete Oxydation beabsichtigt ist, erfolgt die Vorbehandlung der Ausgangsstoffe in Gegenwart von sauerstoffhaltigen Gasen bei 750 bis

¹S 1250° C innerhalb von 20 bis 150 Minuten. Auch hier sind Schacht- und Drehrohrofen vorteilhaft. Eine derartige Vorbehandlung ist insbesondere deswegen von Vorteil, weil das z. B. im Ilmenit vorkommende Eisenoxyd in 2- und 3wertiger Form nur schwierig quantitativ zu metallischem F.isen reduziert werden kann. In Verbindung mit der vorerwähnten Voroxydation ist jedoch praktisch vollständige Reduzierbarkeit in der Reduktionsstufe gewährleistet.
Das in der vorbeschriebenen Weise behandelte und unter Vermeidung einer Reoxydation gekühlte Gut wird in einer Laugungsvorrichtung zweckmäßig unter ständiger oder häufiger Bewegung mit einem Laugungsmittel behandelt, das das metallische Eisen aufzulösen imstande ist. Die wirksame Komponente des Laugungsmittels kann Äthylendiamintetraessigsäure bzw. deren Salz oder Ammoniak-/Ammonkarbonat sein. Ein besonders geeignetes Laugungsmittel ist eine Eisen-III-Salz, vorzugsweise Eisen-III-Chlorid oder Eisen-III-Sulfat, enthaltende Lösung, die zweckmäßigerweise 15 bis 65 g/l Gesamteisen (berechnet als Fe) und ein Eisenverhältnis von Fe-II/Fe-IIl von 30:0,5 bis 30:3 aufweist. Bei Verwendung eines eisen-III-salzhaltigen Laugungsmittels bilden sich während des Laugungsprozesses durch die Reaktion der Eisen-III-Ionen mit metallischem Eisen Eisen-II-Ionen gemäß Gleichung

2 Fe¹⁺ + Fe - 3 Fe^{2 +}

Um das in Lösung gegangene Eisen auszufällen und Laugungsmittel zu regenerieren, werden sauerstoffhaltige Gase zugeführt. Grundsätzlich kann die Sauerstoffbehandlung in einer getrennten Vorrichtung vorgenommen werden. Besonders zweckmäßig ist es jedoch, das sauerstoffhaltige Gas bereits während der Laugung in die Laugungsvorrichtung einzuleiten.

Als sauerstoffhaltiges Gas, das möglichst in feiner Verteilung zugeführt wird, eignen sich Luft, mit Sauerstoff angereicherte Luft oder auch Sauerstoff selbst.

Bei der Behandlung mit sauerstoff haltigem Gas werden die entstandenen Eisen-II-Ionen in Eisen-'II-Ionen entsprechend der Gleichung

Fe²* - c - Fe¹*
oxydiert. Das günstigste Verhältnis von vorreduziertem Stoff wie vorreduziertem Ilmenit zu Laugungsmittel, ist in einfacher Weise zu ermitteln. Bei den bevorzugt angewendeten eisen-III-salzhaltigen Laugungsmitteln mit 15 bis 65 g/l Gesamteisen ist das Verhältnis im Bereich von 1 : (3-8), vorzugsweise im Bereich von 1: (4-7). Der pH-Wert des Laugungsmittels beträgt hier zweckmäßigerweise 2,5 bis 4,5.

Die Bildung einer reinen und gut filtierbaren oxydischen bzw. hydroxydischen Eisenverbindung wird

durch geringe Zusätze von Ammonsalz gefördert.

Für die Laugung mit Eisen-III-Salz enthaltenden Mitteln und Behandlung mit sauerstoffhaltigen Gasen liegen die günstigsten Temperaturen zwischen 45 und 75° C.

Zur Gewinnung der oxydischen bzw. hydroxydischen Eisenverbindung wird bei gleichzeitiger Laugung und Regenerierung die am Austragsende dder Laugungsvorrichtung austretende Mischung aus Schwermetalloxyd, Eisenverbindung und Laugungsmittel in die Vorklassierung geleitet, in der das spezifisch schwerere Schwermetalloxyd von der Hauptmenge Eisenhydroxyd und Laugungsmittel getrennt wird. Die aus dem Vorklassierer als Oberlauf austretende im wesentlichen aus Eisenhydroxyd bestehende Aufschlämmung wird dann einem Eindicker zugeleitet.

Sofern Laugung und Regeneration in getrennten Vorrichtungen vorgenommen werden, wird die bei der Behandlung mit sauerstoffhaltigem Gas gebildete Eisenverbindung z. B. in einem Eindicker sedimentiert und über den Unterlauf abgezogen.

Das gewonnene Schwermetalloxyd, z. B. Titandioxyd, kann als solches oder nach einer bekannten Feinreinigung, beim Titandioxyd z. B. über Titantetrachlorid, seinem Verwendungszweck zugeführt werden.

Die nach einer der vorstehend beschriebenen Methoden gewonnene und eingedickte Eisenhydroxydaufschlämmung wird filtriert und vorzugsweise gewaschen. Der Überlauf des Vorklassierers bzw. des Eindickers sowie das Filtrat, gegebenenfalls mit den Waschwässern vereinigt, werden in die Laugungsvorrichtung zurückgeführt.

Die durch Filtration gewonnene überwiegend aus Eisenhydroxyd bestehende Eisenverbindung wird agglomeriert, vorzugsweise pelletiert oder brikettiert.

Die Agglomerate - gegebenenfalls nach einer Vortrocknung zur Erhöhung der Festigkeit, die bis zur Bildung von Eisenoxyd getrieben werden kann - gelangen anschließend in das Reduktionsaggregat zurück. Hier erfolgt parallel zur Reduktion der FeC)-Gruppen und Schwermetalloxyde enthaltenden Mineralien die Reduktion des aus dem Eisenhydroxyd gebildeten Eisenoxyds zu Schwammeisen. Der Agglomeratcharakter des aufgegebenen Hydroxyds bzw. Oxyds bleibt dabei praktisch erhalten.

Falls im Verfahrensgang der Vorbehandlung des Ausgangsstoffes der Reduklionszone eine Oxydationszone vorgeschaltet ist, kann es vorteilhaft sein, die aus Eisenoxyd bzw. -hydroxyd bestehenden Agglomerate bereits dem Oxydationsofen aufzugeben. Infolge der in der Oxydationszone herrschenden Temperaturen erfahren die Agglomerate eine mechanische Festigung, so daß sie die Ofenreise im Reduktionsofen mit verminderten Abriebverlusten überstehen.

Da die Ausgangsstoffe feinkörnig in den Prozeß eingeführt werden, die beim Fällungsprozeß erhaltenen Eisenbestandteile jedoch in agglomerierter Form aufgegeben werden, gestaltet sich die Trennung des reduzierten Ausgangsstoffes von den Schwammeisenagglomcratcn einfach. In der Regel genügt eine Siebung, z. B. mittels eines Schwingsiebes.

Die Reduktionsgeschwindigkeit des agglomerierten Eisenoxyds ist so hoch, daß die durch die Länge der Reduktionszonc für das Ausgangsmatcrial vorgesehene Verweilzeil ausreicht, eine praktisch vollstän dige Metallisierung der Agglomerate herbeizuführen. Allenfalls ist eine nur geringfügige Erhöhung der Verweilzeit erforderlich. Angesichts der Mengenverhältnisse zwischen rückgeführtem Eisenoxyd und Ausgangsmaterial von etwa 1:3 bis 1:4, ist auch die zusätzliche Belastung des Reduktionsofens bzw. des Oxydations- und Reduktionsofens so gering, daß eine größere Auslegung nicht oder in nicht nennenswertem Maße nötig ist. Der große Vorteil des erfindungsgcmäßen Verfahrens ist, daß gegenüber herkömmlichen Verfahren ein zweites hochwertiges und leicht verarbeitbares Erzeugnis entsteht, ohne daß die für die bisher bekannten Behandlungsverfahren erforderlichen Anlagen wesentlich erweitert werden müßten.

Die folgenden Beispiele erläutern das erfindungsgemäße Verfahren anhand des in der Abb. enthaltenden Fließschemas.

Beispiel 1

Stündlich werden 8,55 kg eines Rohilmenits nach einem an sich bekannten Verfahren zunächst in einem Drehrohrofen 1 zur künstlichen Verwitterung oxydierend und anschließend unter Verwendung von festem Kohlenstoff in einem weiteren Drehrohrofen 2 zur Metallisierung des Eisenbestandteils reduzierend behandelt. Über den Kühler 3 tritt das Produkt aus. Neben dem Rohilmenit durchläuft - wie unten näher ausgeführt - eine durch Laugung, Regenerierung, Filtration und Pelletierung gewonnene und über Leitung 13 aufgegebene Pelletbeschickung, die Drehrohrofen 1 und 2. Sie tritt zusammen mit dem selektiv reduzierten llmenit beim Kühler 3 aus. Mit einer Siebvorrichtung 4 werden die aus der oxydischen bzw. hydroxydischen Eisenverbindung erzeugten Eisenschwammpellets vom feinkörnigen reduzierten llmenit, vom Pelletabrieb, von unverbrauchter Kohle und von anderen nicht magnetischen Bestandteilen getrennt und dem Bunker 5 zugeführt. Der Siebdurchfall wird beispielsweise durch Magnetscheidung in unverbrauchte und in den Prozeß rückführbare Kohle 6. feinkornigen Eisenschwamm 7, unmagnetische Bestandteile 8 und reduzierten llmenit 9 zerlegt.

Der in einer Menge von 6 kg/h anfallende reduzierte llmenit mit einer Korngröße unter 0,8 mm und der Zusammensetzung
Gesamteisen
metallisches Eisen
Titan
25,4%

23,8%
72,1%

berechnet als Fe - berechnet als TiO₂ wird in einer kontinuierlich arbeitenden Laugungs

SS vorrichtung 10 mit 30 l/h eisenchloridhaltigem Lau gungsmittel gelaugt. Das Laugungsmittel enthält

1,5 g/l Fe^{3 +} 62,5 g/l Fe²⁴ und ist durch Zusatz von Salzsäure bzw. Ammoniak lösung auf einen pH-Wert im Bereich von 2,5 bis 3,'. eingestellt worden. Während der Laugung wird fein verteilte Luft in einer Gesamtmenge von 42 Nm³ zu geführt, su daß eine gründliche Durchmischung voi Laugungsmittel und Feststoff erfolgt. Die Laugungs

temperatur beträgt 70° C.

Das nach 7stündiger Laugungs- und Begasungs dauer erhaltene Feststoff-/Laugegemisch wird in spe zifisch schweres titanhaltiges Material und Eisenhy

droxydaufschlämmung klassiert.

Die dem titanhaltigen Material noch anhaftenden Verunreinigungen, im wesentlichen bestehend aus Eisenhydroxyd und Eisenchloridlösung, können in einer nachgeschalteten Wäsche entfernt werden. Schließlich wird das titanhaltige Material von anhaftender Flüssigkeit befreit und getrocknet. Es fällt in einer Menge von 4,6 kg/h an und enthält
93,0% TiO₂

3,5% Gesamteisen
in gebundener Form.

Die aus dem Vorklassierer aufgezogene überwiegend aus Eisenhydroxyd bestehende Aufschlämmung sowie gegebenenfalls Spülwasser der Titandioxydwäsche werden vereinigt einem Eindicker zugeleitet. Der Eindickerüberlauf insgesamt ca. 30 l/h mit

3,4 g/l Fc"
56,0 g/l Fe^:i

wird kontinuierlich in die Laugungsvorrichtung zurückgeführt.

Der im wesentlichen aus Eisenhydroxydschlamm bestehende Eindickeruntcrlauf wird hei 11 gewaschen, getrocknet und auf einer geeigneten Vorrichtung 12 mit Wasser zu Pellets von 8-12 mm Durchmesser agglomeriert.

Die auf diese Weise erzeugten 3,7 kg/h Grünpellets mit 32% Wasser gelangen über die Leitung 13 in die Stufe der Oxydation und der Reduktion des Umenits zurück. Unter Berücksichtigung der aufgegebenen Rohilmenitmengc von 8,55 kg/h ergibt sich ein Verhältnis von Pellets (berechnet als trockenes Fe(OH),) zu Rohilmcnit wie 1:3,5.

Nach Durchlaufen der Behandlungszonc 1 und 2 und der Kühlzone 3 werden bei 4 Pellets und Feinanteile durch Absieben mit einem Doppelsieb (Siebschnitte 4- 6 mm; 1-6 mm; — 1 mm) getrennt. Insgesamt werden erhalten

6 kg/h selektiv reduzierter Ilmenil
1,23 kg/h Eisenschwammpellets mit 97,3% Gesamteisen

und 95,0% metallischem Eisen
ίο 0,12 kg/h feinkörniger Eisenschwamm
0,15 kg/h nichtmagnetische Bestandteile
0,3 kg/h Rücklaufkohle

Beispiel 2

Im Verfahrensablauf des Beispiels 1 entsteht neben den wertvollen Eisenschwammpellets und dem in der Laugungsstufe zu verarbeitenden reduzierten Ilmenit als Endprodukt schwierig zu handhabender feinkörniger Eisenschwamm.

Um Eisenschwamm ausschließlich in pelletierter Form gewinnen zu können, wird im vorliegenden Beispiel der bei 7 anfallende feinkörnige Eisenschwamm zusammen mit der oxydischen bzw. hydroxydischen Eisenverbindung bei 12 pelletiert und in den Prozeß über 13 zurückgeführt. Durch diese Maßnahme erhöht sich zwar die Ofenbelastung um ca. 0,12 kg/h oder ca. 1 %, bezogen auf die Gesamtbeschickung, geringfügig. Der Vorteil ist jedoch, daß bei sonst gleicher Verfahrensführung wie im Beispiel 1 zusätzlich 0,12 kg/h Eisenschwammpellets gewonnen werden und die Entstehung weniger wünschenswerten feinkörnigen Eiscnschwammes vermieden wird.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Verarbeitung von FeO-Gruppen in der Molekularstruktur enthaltenden Mineralien durch Reduktion des Eisenoxyds zu metallischem Eisen, Vermischen des Reduktionsproduktes mit einem Laugungsmittel, Fällung des bei der Laugung gelösten Eisens als überwiegend dreiwertiges Eisen enthaltende oxydische bzw. hydroxydische Eisenverbindung und Regenerierung des Laugungsmittels mit sauerstoffhaltigen Gasen, getrenntes Sammeln der oxydischen bzw. hydroxydischen Eisenverbindung und des durch die Behandlung im wesentlichen unverändert gebliebenen wertvollen Schwermetalloxyds und Reduktion des in der oxydischen bzw. hydroxydischen Eisenverbindung enthaltenden Eisens zu Schwammeisen,dadurch gekennzeichnet,daß der beim Fällungsprozeß erhaltene Eisenbestandteil des Minerals agglomeriert und in die Stufe der Reduktion des im Ausgangsstoff enthaltenen Eisenoxyds zu metallischem Eisen zurückgeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das verwendete Mineral Ilmenit ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der beim Fällungsprozeß erhaltene und agglomerierte Eisenbestandteil vor der Aufgabe in die Stufe der Reduktion getrocknet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Trocknung bis zur Bildung von Eisenoxyd getrieben wird.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß dem Eisenbestandteil vor der Agglomeration der im Prozeß anfallende feinkörnige Eisenschwamm zugesetzt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Mineral durch Brennen in einer sauerstoffhaltigen Atmosphäre vor der Reduktion des Eisengehaltes zu metallischem Eisen künstlich verwittert wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der bei der Fällung erhaltene Eisenbestandteil in die mit sauerstoffhaltiger Atmosphäre betriebene Brennstufe eingeführt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Reduktion des Eisenoxyds zu metallischem Eisen mit festem Kohlenstoff in einem Drehrohrofen vorgenommen wird.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Reduktion des Eiseuoxyds zu metallischem Eisen mit reduzierenden Gasen in einem Schachtofen vorgenommen wird.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß als Laugungsmittel eine eisen-III-salzhaltige Lösung verwendet wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Eisensalzkonzentration im Laugungsmittel 15 bis 65 g/l (berechnet als Fe) enthält und das Verhältnis von Fe-II zu Fe-III im Bereich von 30:0,5 bis 30:3 liegt.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verarbeitung von FeO-Gruppen in der Molekülstruktur enthaltenden Materialien.

Es sind bereits eine Reihe von Verfahren bekannt, die die Verarbeitung von FeO-Gruppen in der Molekülstruktur enthaltenden Erzen zum Inhalt haben. So ist es beispielsweise aus der deutschen Auslegeschrift 1 138948 bekannt, die zu einer Teilchengröße unter etwa 1,7 mm zerkleinerten Mineralien zunächst in an

ίο sich bekannter Weise unter Überführung des FeO in Fe₂O₃ oxydierend zu rösten und anschließend unter Atmosphärendruck mindestens bis zur Stufe von Fe₃O₄ zu reduzieren. Anschließend wird ohne zwischenzeitliche mechanische Zerkleinerung bei Atmosphärendruck und ohne äußere Wärmezufuhr der Eisengehalt ausgelaugt.

Eine besondere Rolle bei der Aufarbeitung von FeO-Gruppen enthaltenden Mineralien spielt die Aufarbeitung des Ilmenits zwecks Gewinnung von Titandioxyd.

Neben den ältesten bekannten Verfahren, die den Aufschluß mit Schwefel- oder Salzsäure vorsehen (deutsche Patentschriften 300898, 497931, 504843, 748493 und US-Patentschrift 1 189229) bzw. die titan- und eisenoxydhaltigen Erze unter reduzierenden Bedingungen in der Weise aufschließen, daß eine Schmelze in zwei getrennten Phasen entsteht (engl. Patentschrift 843493, US-Patentschrift 2537 229) nutzt eine dritte Verfahrenskategorie die Eigenschaft des als Oxyd vorliegenden Eisens, bei Einwirkung von elementarem Chlor und Reduktionsmitteln verflüchtigungsfähige Eisenchloride zu bilden, aus (deutsche Patentschriften 500584 und 859002).

Eine besondere in jüngerer Zeit entwickelte Technik zur Verarbeitung von Ilmenit bedient sich eines zweistufigen Aufbereitungsverfahrens, indem sie an die an sich alte selektive Reduktion des in den Ausgangsstoffen enthaltenen Eisenoxyds zu metallischem Eisen mittels fester, flüssiger oder gasförmiger Reduktionsmittel anknüpft, jedoch die Behandlungstemperatur so niedrig hält, daß ein Schmelzendes metallischen Eisens vermieden wird und das Eisen in Schwammform über dem praktisch unverändert gebliebenen Titandioxyd verteilt bleibt. In der zweiten Stufe wird dann der Eisenschwamm herausgelaugt und die Lauge von Titandioxyd getrennt.

So kann die Laugung mit verdünnter Schwefelsäure vorgenommen werden (kanad. Patentschrift 723087, englische Patentschrift 835 880). Einen Laugungsprozeß mit Salzsäure beschreibt die kanad. Patentschrift 723087.

Eine andere bekannte Ausführungsform sieht die Laugung der reduzierten eisenmetallhaltigen Titanerze mit einer Lösung eines Eisen-III-Salzes, wie FeCl₃ oder Fe₂(SO₄)₃, vor (deut. Auslegeschrift 1208497). Dabei bildet sich aus im Laugungsmittel vorhandenen Eisen-IIl-Salzen und dem metallischen Eisen eine Eisen-II-Salzlösung, die nach dem Abtrennen des ungelöst zurückbleibenden Titandioxyds mit Sauerstoff oder sauerstoffhaltigen Gasen behandelt wird. Die Behandlung wird so geleitet, daß aus den gelösten Eisen-II-Salzen unter gleichzeitiger Ausfällung von Eisenhydroxyd Eisen-III-Salz regeneriert wird. Der Eisenhydroxydniederschlag wird filtriert, gewaschen und kalziniert. Das Filtrat, die eisen-III-salzhaltige Lösung, gelangt in den Laugungsprozeß zurück.

Das zuletzt beschriebene Verfahren weist gegen-