DE19963106A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines rotierenden Bearbeitungskopfes - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines rotierenden Bearbeitungskopfes, aufweisend einen Kranz aus stehend angeordneten plättchenförmigen Elementen, die an einem zentrischen Kern befestigt sind und sich nach außen erstrecken, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Die Elemente werden in Führungsschlitze einer Aufnahme in einem ersten Verfahrensschritt bis zu einem definierten Abstand gegenüber dem eingesetzten Kern eingeschoben und mittels einer Schiebevorrichtung in einem zweiten Verfahrensschritt an den Kern geschoben.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung ei­ nes rotierenden Bearbeitungskopfes, aufweisend einen Kranz aus stehend angeordneten, plättchenförmigen Elemen­ ten, die an einem zentrischen Kern befestigt sind und sich nach außen erstrecken, sowie eine Vorrichtung zur Herstellung eines rotierenden Bearbeitungskopfes und ei­ nen rotierenden Bearbeitungskopf, der nach dem Verfahren hergestellt ist.

Aus der DE 196 22 993 A1 ist ein Verfahren zur Realisie­ rung von rotierenden Schleifbürsten bekannt, die jeweils einen zentralen Kern und einen Kranz von plattenförmigen Elementen umfassen, die sich nach außen vom Kern aus er­ strecken. Das bekannte Verfahren sieht vor, daß wenig­ stens ein Schleifmaterialband entlang einer Trans­ portstrecke bis an einen als Kern vorgesehenen Bezugskör­ per vorgeschoben wird und an der Außenfläche des Bezugs­ körpers festgeklebt wird. Das Schleifmaterialband wird sodann quer abgelängt, so daß sich ein plattenförmiges Element bildet. Der Bezugskörper wird danach um seine Achse um einen bestimmten Winkel gedreht, um weitere plattenförmige Elemente anfügen und festkleben zu können. Dieser Vorgang wird über den gesamten Umfang fortgesetzt, bis der geschlossene Kranz von plattenförmigen Elementen entsteht. Zur Herstellung der Klebeverbindung wird auf den Umfang des Kerns, vor dem Anschlag des Bandmaterials, Kleber in wulstigen Ringen aufgetragen. Die plattenförmi­ gen Elemente sind darüber hinaus beabstandet zum Kern, mit Ausschnitten an den oberen und unteren Stirnseiten versehen und werden stirnseitig oben und unten mittels ringförmiger Klemmkörper zusätzlich durch Verkleben mit­ einander verbunden. Die Klemmkörper weisen eine umlau­ fende Sicke auf, die in Ausnehmungsrillen eingreifen.

Aus der DE 196 22 992 A1 ist ein Verfahren zur Herstel­ lung von rotierenden Schleifbürsten bekannt, bei dem eine Vielzahl von plattenförmigen Elementen aneinanderliegend zu einem Stapel zusammengefügt sind, dessen Länge etwas größer als der Umfang des Kernkörpers ist, an dem sie be­ festigt werden sollen. Die geordnete Reihe von platten­ förmigen Elementen wird dann rings um den Kernkörper auf­ gewickelt, wobei ein Hohlraum zwischen dem Kernkörper und der aus den Stirnflächen der Elemente gebildeten Innen­ wand gegeben ist, der mit einer Klebemasse verfüllt wird. Der Verbund wird mindestens bis zum Aushärten des Klebers von einem Spannring zusammengehalten, der auf dem Außen­ umfang des so gebildeten Lamellenkranzes aufgesetzt ist.

Aus der US-PS-3,795,498 ist ein Lamellenschleifer be­ kannt, der eine Vielzahl von Lamellen aufweist, die stirnseitig an einem Kernkörper angeklebt sind. Der darin angegebene Verbund wird ebenfalls durch einen Spannring zusammengehalten, mindestens bis die Klebeverbindung aus­ gehärtet ist.

Aus der DE 196 31 341 A1 ist eine Vorrichtung zur Her­ stellung eines Lamellenschleifers bekannt, die einen Rundteller mit Aufnahmesitze aufweist, in die vorge­ schnittene Plättchen eingeschoben werden.

Aus der DE 298 17 664.5 U1 ist ferner eine Aufnahmeform zur Herstellung eines Lamellenschleifers bekannt, der über den Umfang verteilt Aufnahmesitze aufweist, die durch Stege, die dreieckförmig zugeschnitten sind und mit den Spitzen zur Mittenachse weisen, gebildet werden, in welche die Lamellen zur Herstellung eines Kranzes einge­ schoben werden. Entsprechend der Teilung der Aufnahme­ sitze wird die Aufnahmeform beim Herstellungsprozeß fort­ geschaltet, so daß in jeden Aufnahmesitz die Lamellen oder Lamellenbündel hineingeschoben werden können.

Ausgehend vom dargestellten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Maschine anzugeben, die auch die Verarbeitung dickerer Bandmaterialien, wie beispielsweise dicken textilen Mate­ rialien, wie Scheuervlies, oder stärkere Bündel von meh­ reren gestapelten Elementen zu einem Kranz mit gleichmä­ ßiger Ausrichtung der Elemente ermöglichen und den Klebe­ prozeß von dem Zuführ- und Schneidprozeß des bandförmigen Materials entkoppeln.

Die Aufgabe wird nach der Erfindung durch Anwendung eines Verfahrens gelöst, wie es im Anspruch 1 angegeben ist, sowie durch eine Vorrichtung nach Anspruch 10.

Als Ergebnis der Anwendung des Verfahrens bei einer Vor­ richtung bzw. einer Anlage gemäß der Erfindung wird ein Bearbeitungskopf realisiert, der im Anspruch 18 angeben ist.

Vorteilhafte Verfahrensschritte sind weiterhin in den An­ sprüchen 2 bis 9 angegeben, vorteilhafte Ausgestaltungen der Vorrichtung in den Ansprüchen 11 bis 17 und die Aus­ bildungen des Bearbeitungskopfes mit entsprechenden Kernausbildungen in den Ansprüchen 19 bis 28.

'Die gemäß der Erfindung vorgesehene Aufnahme ist teller­ förmig ausgebildet und weist aus der Tellerebene vorste­ hende Radialrippen auf, die im wesentlichen lanzettenför­ mig bzw. V-förmig zum Mittelpunkt hin sich vom äußeren Rand erstrecken und beabstandet zum Mittelpunkt auf einer Ringbahn enden. Die Höhe dieser Rippen beträgt beispiels­ weise ca. 2 mm bis ca. 4 mm. Die benachbarten Rippen bil­ den dabei Führungsschlitze, in die das Bandmaterial um ein bestimmtes Tiefenmaß eingeschoben wird. Zum leichte­ ren Einführen weisen die Rippen am Anfang der Führungs­ schlitze Anschrägungen auf, so daß eine trichterförmige Einführöffnung entsteht. Die lamellenförmigen Elemente selbst weisen beliebige Höhen auf. Dies hängt jeweils da­ von ab, wie breit der Bearbeitungskopf ausgebildet sein soll. Nachdem die Abtrennung der Elemente von dem Band­ material erfolgt ist, werden in einer zweiten Bearbei­ tungsstufe die Elemente von einer Schiebe- und/oder Klopfvorrichtung in die Führungsschlitze weiter hineinge­ schoben, bis sie kurz vor dem eigentlichen Kern mit den inneren Stirnflächen enden oder bereits an der Kernober­ fläche anliegen, an der sie durch Klebeverbindung befe­ stigt werden. Mit der Klopfvorrichtung wird eine gleich­ mäßige Ausrichtung der Elemente erreicht. Um einen gleichmäßigen Andruck zu gewährleisten, werden die Ele­ mente in einer weiteren oder alternativen Bearbeitung mittels einer Andrückrolle bei gleichzeitiger Drehung der Aufnahme an den Kern gepreßt. Durch den verwendeten Kle­ ber, der auf die Kernoberfläche aufgetragen wird, kann nach kurzer Aushärtzeit der so hergestellte Bearbeitungs­ kopf mit dem Kernelement von der Aufnahme abgezogen wer­ den. Es ist dabei vorteilhaft, ein Aufnahmeelement auf einem Rundmontagetisch anzubringen, so daß für die Aus­ härtung noch eine Verweilzeit bleibt, wobei durch schrittweise Fortbewegung eine weitere Aufnahme in die Beschickungsposition zu der Schneidvorrichtung gebracht werden kann.

In weiterer Ausgestaltung ist weiterhin vorgesehen, daß während der rollenden Verdichtung durch die Andrückrolle, bzw. bei der Rotation der Aufnahme während, aber insbe­ sondere nach der Beschickung der Führungsschlitze, zu­ gleich auch der Kranz von einem Faden umgeben wird, der als Spannfaden auf die äußere Mantelfläche aufgewickelt wird. Der Fadenführer kann dabei höhenverstellbar ange­ ordnet sein, so daß er über die gesamte Höhe des Bearbei­ tungskopfes gesteuert hin und her pendeln kann, wodurch eine verkreuzte Umwicklung erfolgt. Das Umwickeln mit dem Faden hat den Vorteil, daß das Gebinde, auch dann wenn ein Kleber verwendet wird, der längere Aushärtzeit benö­ tigt, mit dem Kern unmittelbar nach der Fertigstellung von der Aufnahme abgezogen und gesondert gelagert bzw. verpackt werden kann. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß die Lamellen auch länger als die Führungsschlitze ausgebildet sein und über den äußeren Rand der Aufnahme vorstehen können und dennoch ein sicherer Verbund durch den Faden gegeben ist. Bei Verarbeitung von bandförmigem Poliermaterial oder Vliesstoffen ist darüber hinaus ein Aufgehen bzw. ein Aufstellen der Lamellen während der La­ gerung nicht möglich. Der so gebildete Lamellenschleifer oder Polierer bleibt in seiner Form erhalten, bis er zum Einsatz kommt. Erst dann ist es erforderlich, die Bandum­ wicklung zu entfernen. Es hat sich darüber hinaus ge­ zeigt, daß bei Verwendung von Vliesstoffen als Bearbei­ tungselemente, und auch bei anderen Stoffen mit rauher äußerer Stirnseite, der Faden aufgeblasen werden kann und selbst haftet, so daß bei der Herstellung der Bandumwick­ lung bzw. Kreuzwicklung ein automatisches Anhaften gege­ ben ist und keine Andruckmittel zusätzlich notwendig sind, um die Bandumwicklung herzustellen. Durch die Dre­ hung und gebremste Nachführung des Fadens wird dabei der Faden auch gespannt. Handelt es sich um einen elastischen Faden, dann wird sogar eine zusätzliche Spannkraft durch den Faden nach Umwicklung auf die Lamellen ausgeübt.

Die Andrückrolle, die feder-, pneumatisch oder hydrau­ lisch belastet sein kann, ist vorteilhafterweise auf ei­ nem Verstellschlitten angeordnet und kann so jedem Durch­ messer des Bearbeitungskopfes und der Aufnahme angepaßt werden. Das gleiche gilt auch für die übrigen Vorrichtun­ gen, wie Klopfvorrichtung, Fadenführer und Schneidvor­ richtung, um auf ein und derselben Maschine bzw. Anlage Lamellenschleifer bzw. Lamellenpolierer mit unterschied­ lichen Durchmessern herstellen zu können. Ebenso ist es möglich, die Aufnahme als Wechselaufnahme auszubilden, mit unterschiedlichen Breiten der Führungsschlitze und Tellergrößen eingesetzt werden können, so daß verschie­ dene Bandmaterialien zu Lamellenelementen verarbeitet werden können und stets eine Führung derselben in den Führungsschlitzen gegeben ist, um eine paßgenaue Ausrich­ tung, insbesondere im Klebebereich, zu bewirken.

Der Kleber wird auf den Kern, der Bestandteil des Bear­ beitungskopfes bleibt, mit bekannten Auftragsvorrichtun­ gen aufgebracht, die entweder in einer Vorstation vorge­ sehen sind oder aber auch an den Kern in der Bestückungs­ position herangefahren werden können. Entsprechende Steu­ ermechanismen sorgen für den Folgeablauf der Arbeitsvor­ gänge.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der in den Figuren dargestellen Ausführungsbeispiele ergänzend erläutert.

In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 eine Anlage in schematischer Darstellung, die zur Realisierung des erfinderischen Verfahrens eingesetzt wird,

Fig. 2 eine schematische Darstellung einer Anlage mit zwei Aufnahmen für die Lamellenelemente und

Fig. 3 eine Ausführung des Bearbeitungskopfes, hier eines Lamellenschleifers mit Abdeckscheiben.

In Fig. 1 sind die wesentlichen Elemente einer Vorrich­ tung dargestellt, die in einer Anlage angeordnet sind, um damit Bearbeitungsköpfe mit lamellenförmigen Elementen herstellen zu können. Das Bandmaterial 1, das beispiels­ weise Schleifband und/oder ein Vliesstoffband sein kann, wird über eine Zuführvorrichtung im Bearbeitungstakt vor­ geschoben, was durch den darunter gezeichneten Pfeil ver­ deutlicht ist. Das Bandmaterial 1 durchläuft eine Schneidvorrichtung 6, die eine Querschneidung vornimmt, wenn das Bandmaterial in gewünschter Länge in den Füh­ rungsschlitz 2 einer Aufnahme 3 eingeschoben ist. Der Führungsschlitz 2 wird durch jeweils benachbarte Rippen 17 gebildet, die keilförmig nach innen verlaufen und senkrechte Wände gegenüber dem Tellerrand aufweisen. Die Führungsschlitze 2 weisen konstante Breiten auf und sind gleichmäßig am Umfang verteilt vorgesehen. Die Rippen 17 enden innen am Rand einer ringförmigen Ausnehmung 14, in die beispielsweise die in Fig. 3 dargestellte Abdeck­ scheibe 15 einlegbar ist. Auf eine solche kann generell verzichtet werden. Die Rippen 17 weisen ferner am äußeren Ende der Umfangsbahn dreieckförmige Anspitzungen auf, so daß trichterförmige Einführöffnungen entstehen, die in die Führungsschlitze 2 münden, wodurch ein leichtes Ein­ führen des Bandmaterials 1 in der Bestückungsposition, die dargestellt ist, ermöglicht wird. Die Vorschubsvor­ richtung des Bandmaterials 1 schiebt dieses in den Füh­ rungsschlitz 2 ein, im Ausführungsbeispiel über die Länge der Rippen 17 kurz hinausgehend. Die Schneidvorrichtung 6 schneidet sodann den vorderen Abschnitt, der ein Element 5 bildet, ab, das aus einzelnen Plättchen oder aus sta­ pelweise zusammengelegtem Bandmaterial bestehen kann. Nach der Bestückung dreht die Aufnahme 3 in Richtung des in negativer Darstellung gezeichneten Pfeils um einen Schritt weiter, so daß der nächste Führungsschlitz 2 be­ schickt werden kann. Dieser Vorgang setzt sich laufend fort. Synchron, aber auch zu einem späteren Zeitpunkt möglich, werden nun die lamellenförmigen Elemente 5 mit­ tels einer Klopfvorrichtung 7 in die Führungsschlitze 2 hineingetrieben und stoßen mit ihren inneren Stirnseiten aneinander. Eine weitere Verdichtung in diesem Bereich erfolgt durch die nachgeordnete, druckbelastete Andrück­ rolle 13, die nach Abschluß der Bestückung sämtlicher Führungsschlitze 2 oder aber auch schon während des Be­ stückungsvorganges an den äußeren Stirnflächen der Ele­ mente 5 anliegt und die Elemente 5 an den Kern 4, der in diesem Fall ein Hohlkern 4 ist, drückt. Auf diesen Kern 4 ist vor der Bestückung bereits Kleber in wulstigen Ringen 9 aufgebracht, wie aus den Fig. 2 und 3 ersichtlich ist. Nun kann die Aufnahme 3 rotieren, wobei bei gleich­ zeitigem Druck der Kleber die inneren Stirnflächen anbin­ det und in die Elementenschichten im Bereich der Anlage­ flächen eindringen. Als weitere Besonderheit ist vorgese­ hen, daß nach Abschluß der Bestückung und während des Andrückens durch die Andrückrolle 13, ein Faden 10 um den Bearbeitungskopf 8 herumgewickelt wird. Die Umwicklung kann dabei als Kreuzwicklung vorgesehen sein, zu welchem Zweck der Fadengeber 12, z. B. eine Fadenblasvorrichtung, in vertikaler Richtung gegenüber den Lamellen rauf und runter bewegt wird. Der Faden 10 wird von der Fadenblaseinrichtung 12 auf den Umfang aufgeblasen und haftet hieran durch die rauhe Oberfläche des Materials bzw. kann im Falle von glattem Material der lamellenför­ migen Elemente 5 durch eine nichtdargestellte Andruck­ rolle angedrückt werden. Durch die Rotationsbewegung der Aufnahme erfolgt dann eine Umwicklung unter Spannung, ohne weitere unterstützende Maßnahmen ergreifen zu müssen. Ein so verfestigter Bearbeitungskopf 8 kann sodann von der Aufnahme 3 abgezogen werden, was in der Be­ stückungsposition bereits erfolgen kann oder aber auch, wenn die tellerförmige Aufnahme auf einem Rundtisch oder Schiebetisch als Montagetisch angebracht ist, nach Fort­ schaltung in eine weitere Bearbeitungsposition.

Das Aufsetzen des Kerns 4 kann ebenfalls automatisiert werden und vorteilhafterweise in einer vorgeschalteten Position erfolgen, wenn die Aufnahme auf einen Rundtisch oder auf einer geraden Verschiebestrecke montiert ist, die es ermöglicht, die nacheinander angeordneten Aufnah­ men jeweils in die Bestückungsposition zu verbringen.

In Fig. 2 ist eine Variante der in Fig. 1 dargestellten Aufnahme herausgezogen schematisch gezeichnet. Aus der Figur ist ersichtlich, daß eine untere Aufnahme 3 und eine obere Aufnahme 11 vorgesehen sind, so daß das Band­ material 1, das auf Elementenlänge abgeschnitten ist, oben und unten geführt in die Führungsschlitze 2 einge­ schoben werden kann. Dadurch ist ein sicherer Halt wäh­ rend des Montage- und des Andrückvorgangs oben und unten gewährleistet. Es muß dabei sichergestellt sein, daß die Führungsschlitze 2 deckungsgleich verlaufen und das Fort­ schalten der unteren und oberen Aufnahme synchron er­ folgt. Aus der Darstellung ist auch ersichtlich, daß die Andrückrolle 13 eine Rollenhöhe aufweist, die geringer ist als die Abstandhöhe zwischen den Rippen 17, so daß bei entsprechender Länge der Elemente 5 auch ein An­ drücken zwischen den Rippen 17 der Aufnahmen 3, 11 noch möglich ist. Die Darstellung zeigt darüber hinaus, daß auch über den Aufnahmeumfang hinaus vorstehende Elemente 5 in gleicher Weise bearbeitet werden können, so daß tellerförmige Aufnahmen 3 mit unterschiedlichen Führungs­ schlitzbreiten für unterschiedliche Materialien mit un­ terschiedlichen Durchmessern der Bearbeitungsköpfe zur Anwendung kommen können. Ebenso sind Beschickungen mit Zwischenlücken möglich.

In Fig. 3 ist ein nach der Erfindung hergestellter Bear­ beitungskopf 8 schematisch im Querschnitt dargestellt. Aus diesem ist ersichtlich, daß beidseitig Abdeckscheiben 15 vorgesehen sind, die aufgeklebt sind, wodurch eine un­ terstützende Verklebung der Lamellen an den seitlichen Stirnseiten gegeben ist. Die Leimspur 16 verdeutlicht dies. Das Verkleben kann in dem Bestückungsvorgang mit realisiert werden, zu welchem Zweck ringförmige Ausneh­ mungen, wie aus Fig. 2 und aus Fig. 1 ersichtlich, in die Aufnahmen 3, 11 eingebracht sind, deren Tiefe der Dicke der Abdeckscheiben 15 angepaßt ist. In diese werden die Abdeckscheiben 15 eingelegt, bzw. wird die obere von der unteren Aufnahme 11 übergriffen.

Bezugszeichenliste

1

Bandmaterial

2

radialer Führungsschlitz

3

tellerförmige Aufnahme

4

Kern

5

Element

6

Schneidvorrichtung

7

Klopfvorrichtung

8

Bearbeitungskopf

9

wulstartige Ringe

10

Faden

11

obere Aufnahme

12

Fadenblasvorrichtung

13

Andrückrolle

14

ringförmige Ausnehmung

15

Abdeckscheibe

16

Leimspur

17

Radialrippe

Claims (28)

1. Verfahren zur Herstellung eines rotierenden Bearbei­ tungskopfes, aufweisend einen Kranz aus stehend angeord­ neten, plättchenförmigen Elementen, die an einem zentri­ schen Kern befestigt sind und sich nach außen erstrecken, mit folgenden Merkmalen:

• a) Einführen mindestens eines Bandmaterials (1) in ra­ diale Führungsschlitze (2) in mindestens einer tel­ lerförmigen Aufnahme (3) bis zu einem definierten Ab­ stand gegenüber dem eingesetzten Kern (4);
• b) Abschneiden eines Elementes (5) von dem Bandmaterial (1) auf eine bestimmte Länge mittels einer Schneidvor­ richtung (6) nach dem Einführen in den Führungsschlitz (2);
• c) Fortschalten der Aufnahme im Winkelmaß des Abstands der Führungsschlitze (2) und Beschicken eines freien Führungsschlitzes (2) entsprechend Merkmal a) in einer gewünschten Belegung der Führungsschlitze (2) über den Umfang der Aufnahme (3);
• d) Einschieben der Elemente (5) in die Führungsschlitze (2) mit einer Schiebevorrichtung in einem gesonderten Arbeitsschritt bis zur Anlage der inneren Stirnseiten an dem Kern (4);
• e) Verkleben der inneren Stirnseiten der Elemente (5) an dem Kern (4);
• f) Weitertransport der Aufnahme (3) in eine Entnahmeposi­ tion für den Bearbeitungskopf (8) oder Abnahme des Be­ arbeitungskopfes (8).

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein Eintreiben der Elemente (5) in die radialen Führungsschlitze (2) in Richtung der Oberfläche des Kerns (4) mittels einer Klopfvorrichtung (7).

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch ein Andrücken der Elemente (5) mit den inneren Stirnseiten an den Kern (4) mittels einer mitlaufenden Andrückrolle (13), die unter Druck an den äußeren Stirn­ flächen der Elemente (5) anliegt, während der Drehung der Aufnahme (3).

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß auf die Umfangsoberfläche des Kerns (4) vor oder nach dem zentrischen Aufsetzen des Kerns (4) auf die Aufnahme (3) eine Klebeschicht oder wulstartige Ringe eines Klebematerials aufgebracht werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1, 2 und/oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Elemente (5) in Führungs­ schlitze (2) in einer unteren und in einer oberen Auf­ nahme (3, 11) geführt werden und daß beide Aufnahmen (3, 11) synchron gedreht werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die obere Aufnahme (11) zur Entnahme des Bearbeitungskopfes (8) abgezogen wird.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Andrücken der Stirnflächen der lamellenartigen Elemente (5) an den Kern (4) um den Kranz aus den Elementen (5) ein Faden (10) unter Spannung herumgewickelt und/oder durch eine höhenverstellbare Fadenführung netzförmig auf die Um­ fangsoberfläche aufgezogen wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Faden (10) aus einer Fadenblasvor­ richtung (12) auf den Umfang des Bearbeitungskopfes auf­ geblasen wird und durch die Rotation der Aufnahme (3, 11) auf die eingesetzten Elemente (5) selbsthaltend aufgezo­ gen wird.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß einzelne oder sta­ pelweise zusammengefaßte Elemente (5) in die Führungs­ schlitze (2) eingeführt werden.

10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach An­ spruch 1, mindestens aufweisend

• - eine Vorschubsvorrichtung mit einer die Vorschublänge begrenzenden Vorschubsteuerung für ein- oder mehr­ schichtiges, einzeln oder stapelweise zusammengefügtes Bandmaterial (1),
• - eine Rotationsanordnung; die schrittweise im Takt der Vorschubsteuerung drehbar ist, mit mindestens einer un­ teren Aufnahme (3) mit radialen Führungsschlitzen (2) für die Führung des eingeschobenen Bandmaterials (1) bei der Beschickung, welches Bandmaterial (1) mit den inneren Stirnflächen beabstandet zum Kern (4) endet,
• - eine Schneidvorrichtung (6) für die Abtrennung von Ele­ menten (5) von dem Bandmaterial (1), welche Schneidvor­ richtung (6) in einem definierten Abstand zur Aufnahme (3) angeordnet ist,
• - eine Schiebevorrichtung zum Einschieben der Elemente (5) bis zu Anlage der inneren Stirnseiten an dem Kern (4).

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Schiebevorrichtung eine Klopfein­ richtung (7) zum kontinuierlichen oder diskontinuierli­ chen Nachklopfen oder Schieben der Elemente (5) in die Führungsschlitze (2) ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, gekenn­ zeichnet durch,

• - eine Andrückrolle (13), zum Hineindrücken der Elemente (5) in die Führungsschlitze (2), bis zur Anlage deren inneren Stirnflächen an dem Kern (4) bei gleichzeitiger Rotation der Aufnahme (3).

13. Vorrichtung nach Anspruch 10, 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß eine Fadengeber- und/oder Füh­ rungs- oder Fadenblasvorrichtung (12) zum Anlegen eines Fadens an den Umfang des Bearbeitungskopfes vor oder wäh­ rend der Rotation der Aufnahme (3) vorgesehen ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Fadengeber, Fadenführer oder die Fadenblasvorrichtung gegenüber der äußeren Stirnflächen der Elemente in vertikaler Richtung verstellbar angeord­ net ist und durch ein Steuerprogramm oder eine Leitkurve während der Rotation der Aufnahme (3) auf- und abbewegbar ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Aufnahme (3) auf einem drehbaren, runden Montagetisch oder auf eine Verschiebestrecke mon­ tiert ist, der bzw. die nach Abschluß der Herstellung ei­ nes rotierenden Bearbeitungskopfes (8) aus der Be­ stückungs- und Anpreßposition desselben in eine Entnahme­ position fortbewegbar ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekenn­ zeichnet, daß oberhalb einer unteren Aufnahme (3) eine zweite obere Aufnahme (11) vorgesehen ist, in der spiegelbildlich zu den Führungsschlitzen (2) der unteren Aufnahme (3) radiale Führungsschlitze (2) vorgesehen sind, wobei der lichte Abstand zwischen dem Senken der Führungsschlitze (2) der beiden Aufnahmen (3, 11) der Höhe der Elemente (5) entspricht, und daß nach der Be­ stückung der Führungsschlitze (2) mit den Elementen (5) die obere Aufnahme (11) relativ gegenüber der unteren Aufnahme (3) nach oben zur Entnahme des fertiggestellten Bearbeitungskopfes (8) abziehbar ist.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 16, da­ durch gekennzeichnet, daß eine zentrische Aus­ nehmung (14) ringförmig an der oder den Ausnehmungen (3, 11) vorgesehen ist, die gegenüber der Einführungsebene der Führungsschlitze (2) für die Elemente (5) abgesetzt ist, und daß in die Ausnehmung (14) eine den Kern (4) um­ gebende Abdeckscheibe (15) vorgesehen ist, die mit den korrespondierenden Stirnflächen der eingesetzten Elemente (5) verbindbar, vorzugsweise verklebt ist.

18. Bearbeitungskopf, hergestellt nach dem Verfahren ge­ mäß den Ansprüchen 1 bis 9.

19. Bearbeitungskopf nach Anspruch 18, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Elemente (5) plättchenförmige Schleiflamellen sind.

20. Bearbeitungskopf nach Anspruch 18, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Elemente (5) textile Elemente sind, z. B. aus Vlieswerkstoff, wie Scheuervlies, beste­ hen.

21. Bearbeitungskopf nach Anspruch 14 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Elemente (5) aus Polierma­ terial bestehen.

22. Bearbeitungskopf nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen zwei Elementen (5) oder zwei Stapelpaketen aus weichem Material ein plätt­ chenförmiges Stützelement zwischengefügt ist, das eine geringere Tiefe als die Elemente (5) aufweist.

23. Bearbeitungskopf nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (4) einen vorstehenden Schaft aufweist.

24. Bearbeitungskopf nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (4) und der Schaft hohl ausgebildet sind und Vorrichtungen zur Befestigung an einer Rotationsantriebswelle vorgesehen sind.

25. Bearbeitungskopf nach Anspruch 18 und 23, dadurch gekennzeichnet, daß der hohle Kern (4) Durchgangs­ löcher in der Mantelwandung aufweist, durch die hindurch ein Schleif- oder Poliermittel in den Lamellenkranz der Elemente (5) eindrückbar ist, wobei das andere Ende des hohlen Kerns (4) verschlossen ist.

26. Bearbeitungskopf nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Kranz von einem Faden (10) umgeben und zusammengehalten ist.

27. Bearbeitungskopf nach Anspruch 26, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Faden (10) ein elastischer Zugfaden ist, der unter Zugspannung um den Lamellenkranz der Elemente (5) gewickelt ist.

28. Bearbeitungskopf nach einem der Ansprüche 18 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Elemente am Um­ fang des Kranzes gleichmäßig oder in Lücken, die durch nicht belegte Führungsschlitze (2) bestimmt sind, ver­ teilt vorgesehen sind.