DE102017113537A1

DE102017113537A1 - Verfahren zur Herstellung eines Lamellenstapels

Info

Publication number: DE102017113537A1
Application number: DE102017113537.5A
Authority: DE
Inventors: Reiner Weiß
Original assignee: Helmut Weiss GmbH
Current assignee: Helmut Weiss GmbH
Priority date: 2017-06-20
Filing date: 2017-06-20
Publication date: 2017-08-17

Abstract

Das vorliegende Verfahren dient zur Herstellung eines eine vordefinierbare Länge aufweisenden Lamellenstapels. Der Lamellenstapel wird von einzelnen, aneinander- bzw. aufeinanderzureihenden, im Wesentlichen gleichförmigen, Lamellen gebildet. Die einzelnen Lamellen werden von einem Band abgetrennt und einzeln und nacheinander in eine Vorrichtung eingeschoben und in der Vorrichtung zu dem Lamellenstapel zusammengepackt. Die Lamellen werden mit dem Einschieben in die Vorrichtung mit einer voreinstellbaren Kraft an einem in der Vorrichtung angeordneten Halter zusammen- bzw. aneinandergedrückt. Die Länge des Lamellenstapels wird von den in die Vorrichtung eingeschobenen Lamellen gebildet. Die Länge des Lamellenstapels wird gemessen und bei Erreichen der vordefinierbare Länge des Lamellenstapels wird der Lamellenstapel aus der Vorrichtung entnommen. Durch die Messung der Länge des Lamellenstapels, gebildet von den in der Vorrichtung aneinandergereihten und zusammengedrückten Lamellen, wird die tatsächliche Länge des Lamellenstapels erfasst und es werden stets Lamellenblöcke nahezu gleicher Länge erzeugt.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Lamellenstapels bzw. -pakets aus dem ein Lamellenkranz für einen Lamellenschleifstift herstellbar ist.
Es ist ein Verfahren zur Herstellung von Kränzen für Rotationsbürsten bekannt, bei dem eine Vielzahl von plattenförmigen Schleifelementen aus Rollen von Schleifbandmaterial hergestellt und in eine geordnete Reihe von hochkant angeordneten Schleifelementen verbracht wird. Diese Schleifelemente werden sodann direkt rings um eine Nabe angeordnet, bis sich der Kranz um die Nabe ergibt. Der so gebildete Kranz wird dann mit der Nabe fest verklebt. Die Verteilung der Schleifelemente ringsum die Nabe wird in der Weise realisiert, dass die geordnete Reihe von hochkant angeordneten Schleifelementen in Blöcke nahezu gleicher Länge aufgeteilt wird. Diese Blöcke werden sodann von Hand aufgenommen und von Hand ringsum die entsprechende Nabe gewickelt, bis der Kranz ausgebildet ist.
Aus DE 197 14 028 A1 ist ein weiteres Verfahren zur Herstellung eines Kranzes aus plattenförmigen Schleifelementen für eine rotierende Bürste bekannt. Die Bürste besitzt einen zentralen Kern und einen Kranz von plattenförmigen Schleifelementen, die sich im Wesentlichen fahnenartig vom zentralen Kern aus erstrecken. Es wird zur Herstellung der rotierenden Bürste eine geordnete Reihe von plattenförmigen Schleifelementen erzeugt. Sodann wird ein flexibles Bindeelement eingebracht, das mit einem jedem der plattenförmigen Schleifelemente fest verbunden wird. Danach wird die geordnete Reihe von plattenförmigen Schleifelementen gebogen, um den Kranz zu bilden. Der gebildete Kranz wird sodann mit dem zentralen Kern fest verbunden.
Aus der DE 100 22 106 C1 ist Verfahren zur Befestigung von streifenförmigen Schleif- und/oder Polierelementen an der Umfangsfläche eines Kerns und/oder auf einer Scheibe eines rotierenden Bearbeitungskopfes bekannt. Mittels eines auf den Kern und/oder der Scheibe aufgebrachten Klebstoffes werden die Schleif- oder Polierelemente mit dem Kern verklebt.
Aus der DE 199 63 106 C2 ist ein weiteres Verfahren zur Herstellung eines rotierenden Bearbeitungskopfes bekannt. Es werden an einem Kern stehend angeordnete plättchenförmigen Elemente befestigt. Hierzu wird ein Bandmaterial in radiale Führungsschlitze in einer tellerförmigen Aufnahme bis zu einem definierten Abstand gegenüber dem Kern eingeführt. Anschließend wird ein Element von dem Bandmaterial auf eine bestimmte Länge mittels einer Schneidvorrichtung nach dem Einführen in den Führungsschlitz abgeschnitten. Sodann wird die Aufnahme im Winkelmaß des Abstands der Führungsschlitze fortgeschaltet und es wird ein freier Führungsschlitzes entsprechend beschickt. Anschließend werden die plättchenförmigen Elemente mit dem Kern verklebt. In einer Entnahmeposition wird der fertige Bearbeitungskopf entnommen.
Problematisch bei der Herstellung von Stapeln von plattenförmigen Elementen mit nahezu gleicher Länge, die später zum Kranz des Schleifkopfs für einen Lamellenschleifstift umgeformt werden ist, dass zur Herstellung des Kranzes, der aus einzelnen Lamellen besteht, die Stapel eine nahezu gleiche Länge aufweisen müssen.
Die plattenförmigen Elemente, die zur Herstellung des Kranzes, des Lamellenkranzes, benötigt werden, besitzen nicht alle exakt die gleichen Abmessungen. Insbesondere ist zu berücksichtigen, dass die plattenförmigen Elemente aus einem Bandmaterial gewonnen werden, das zumindest einseitig mit einem Schleifmittel beschichtet ist und zumeist aus einem mit textilen Fasern versetzten Gewebeträger besteht, und daher die einzelnen abgeschnittenen plattenförmigen Elemente nicht exakt die gleiche Dicke besitzen. Weiterhin kommt es zum Teil bei der Herstellung der plattenförmigen Elemente, die aus dem Bandmaterial gewonnen werden, zu Verbiegungen, Verwindung oder Verkantungen der plattenförmigen Elemente, sodass die aus den plattenförmigen Elemente hergestellten Stapel, d.h. die plattenförmigen Elemente werden aneinander gereiht oder aufeinander gelegt, trotz gleicher Anzahl von plattenförmigen Elemente unterschiedlich lang sein können.
Es ist daher problematisch, gemäß dem vorgenannten Stand der Technik, Stapel aus plattenförmigen Elementen mit nahezu gleicher Länge zu erzeugen und sodann mit diesen Stapeln aus plattenförmigen Elementen einen Lamellenkranz für den Schleifkopf des Lamellenschleifstiftes zu bilden.
Da nach dem bekannten Stand der Technik die Gleichförmigkeit des Schleifkörpers nicht über den gesamten Produktionsprozess hinweg für die zu produzierenden Lamellenschleifstifte gewährleistet ist, kommt es häufig zu optischen Beeinträchtigungen der hergestellten Lamellenschleifstifte, wie auch zu mechanischen Beeinträchtigungen bei der späteren Verwendung der Lamellenschleifstifte.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher die vorgenannten Nachteile zu vermeiden und ein Verfahren zur Herstellung eines Lamellenstapels bzw. -pakets aufzuzeigen, der stets die nahezu gleiche Länge besitzt. Unter Verwendung eines solchen Lamellenstapels wird dann ein Lamellenscheifkranz erstellt, der als Teil eines Lamellenschleifstifts zu dessen Herstellung erforderlich ist.
Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 gelöst.
In den abhängigen Patentansprüchen sind Weiterbildungen im Detail angegeben.
Das vorliegende Verfahren dient zur Herstellung eines eine vordefinierbare Länge aufweisenden Lamellenstapels. Der Lamellenstapel wird von einzelnen, aneinander- bzw. aufeinanderzureihenden, im Wesentlichen gleichförmigen, Lamellen gebildet. Die einzelnen Lamellen werden von einem Band abgetrennt und einzeln und nacheinander in eine Vorrichtung eingeschoben und in der Vorrichtung zu dem Lamellenstapel zusammengepackt bzw. -gestapelt oder aneinandergereiht. Die Lamellen werden mit dem Einschieben in die Vorrichtung mit einer voreinstellbaren Kraft an einem in der Vorrichtung angeordneten Halter zusammen- bzw. aneinandergedrückt. Die Länge des Lamellenstapels wird von den in die Vorrichtung eingeschobenen Lamellen gebildet. Die Länge des Lamellenstapels wird gemessen und bei Erreichen der vordefinierbare Länge des Lamellenstapels wird der Lamellenstapel aus der Vorrichtung entnommen. Durch die Messung der Länge des Lamellenstapels, gebildet von den in der Vorrichtung aneinandergereihten und zusammengedrückten bzw. -geschobenen Lamellen, wird die tatsächliche Länge des Lamellenstapels erfasst und es werden stets Lamellenblöcke nahezu gleicher Länge hergestellt.
Vorteilhaft bei dem Verfahren nach Patentanspruch 2 ist, dass der in der Vorrichtung angeordneten Halter verschiebbar angeordnet ist und synchron mit dem Einschieben einer Lamelle in Richtung der Einschubrichtung der Lamelle verschoben wird. Damit werden die in der Vorrichtung angeordneten Lamellen stets mit der gleichen Kraft aufeinander gedrückt bzw. gepresst.
Vorteilhaft bei dem Verfahren nach Patentanspruch 3 ist, dass der in der Vorrichtung angeordneten Halter mit einem Servomotor in Wirkverbindung steht, mittels welchem die voreinstellbare Kraft, mit welcher die Lamellen beim Einschieben in die Vorrichtung zusammengedrückt werden, eingestellt wird. Damit kann, je nach Art der verwendeten Lamellen, die erforderliche Kraft variiert werden.
Vorteilhaft bei dem Verfahren nach Patentanspruch 4 ist, dass die Länge des Lamellenstapels in der Vorrichtung mittels einer Längenmessung auf optischer, kapazitiver, induktiver Basis oder mittels Ultraschall vorgenommen wird und/oder die Länge des Lamellenstapels über den Servomotor und/oder die vom Schlitten zurückgelegte Wegstrecke in der Vorrichtung ermittelt wird.
Durch eine solche Längenmessung wird die tatsächliche Länge des Lamellenstapels erfasst und ein Lamellenstapel wird erst dann entnommen, wenn die tatsächlich gemessene Länge in einer vorgebbaren Toleranz liegt.
Durch die Ermittlung der Länge des Lamellenstapels anhand der Daten des Servomotors oder der vom Schlitten zurückgelegte Wegstrecke, kann die Messung der Länge des Lamellenblocks schnell, kostengünstig und ohne gesonderte Messvorrichtung erfolgen.
Vorteilhaft bei dem Verfahren nach Patentanspruch 5 ist, dass die Anzahl der in die Vorrichtung eingeschobenen Lamellen über einen Zähler erfasst wird und über ein in oder an der Vorrichtung angeordnetes Messsystem die Dicke einer jeden Lamelle ermittelt wird. Damit kann parallel zur Messung der tatsächlichen Länge des aktuell in der Vorrichtung sich befindlichen Länge des Lamellenblocks die Summe der sich ergebende Länge des Lamellenblockes anhand der in die Vorrichtung eingebrachten Lamellen errechnet werden und bei größeren Abweichungen der Herstellungsprozess unterbrochen und überprüft werden. Es kann auf diese Weise eine sich beim Einfügen ergebende Verkantung einer Lamelle erkannt werden.
Vorteilhaft bei dem Verfahren nach Patentanspruch 6 ist, dass unmittelbar vor dem prognostizierten Erreichens der vordefinierbaren Länge des Lamellenstapels anhand eines Vergleichs der gemessenen Länge und der prognostizierten Länge des Lamellenstapels die Anzahl der noch erforderlichen Lamellen ermittelt wird, die zur Erreichung der vordefinierbaren Länge des Lamellenstapels noch in die Vorrichtung einzubringen sind und die ermittelte Anzahl an Lamellen in die Vorrichtung nacheinander eingeschoben werden. Damit muss die Messung der tatsächlichen aktuellen Länge des Lamellenblocks in der Vorrichtung nicht kontinuierlich erfolgen, sondern erst wenn der Lamellenblock fast fertig erstellt ist, wird die Messung vorgenommen und es wird die Anzahl an Lamellen errechnet, die noch einzufügen sind, um die voreingestellte Länge des Lamellenblocks zu erreichen.
Vorteilhaft bei dem Verfahren nach Patentanspruch 7 ist, dass der Lamellenblock, bestehend aus den Lamellen, von einem unter kontrollierter, variabler Spannung gehaltenen Halteband, das zumindest partiell den Lamellenblock umläuft, zusammengehalten wird von einer ersten Greiferplatte, die an der letzten Lamelle des Lamellenblocks diesen greift, und einer zweiten Greiferplatte, die an der ersten Lamelle des Lamellenblocks diesen greift, um einen Haltedorn aufgefächert wird.
Vorteilhaft bei dem Verfahren nach Patentanspruch 8 ist, dass nach dem Auffächern des Lamellenblocks um den Haltedorn die aufgefächerten Lamellen V-förmig zueinander ausgerichtet werden, ausgehend vom Zentrum des Haltedorns in Richtung der Lamellen.
Vorteilhaft bei dem Verfahren nach Patentanspruch 9 ist, dass eine jede der Greiferplatten von jeweils einem Servomotor angetrieben wird, wobei die beiden Servomotoren der Greiferplatten miteinander synchronisiert werden, und von der ersten Greiferplatte beim Auffächern des Lamellenblocks eine rotatorische Bewegung um das Zentrum des Formbolzens ausgeführt wird und von der zweiten Greiferplatte der Lamellenblock synchron in einer linearen Bewegung nachgeschoben wird.
Vorteilhaft bei dem Verfahren nach Patentanspruch 10 ist, dass die rotatorische Bewegung der ersten Greiferplatte um das Zentrum des Formbolzens beendet wird, kurz bevor diese an der zweiten Greiferplatte anliegt bzw. diese berührt.
Vorteilhaft bei dem Verfahren nach Patentanspruch 11 ist, dass unmittelbar nach der Beendigung der rotatorischen Bewegung der ersten Greiferplatte um das Zentrum des Formbolzens von oben über den Formbolzens und die Außenseiten der Lamellen umfassend eine hohlzylindrische Form aufgesetzt wird und die Greiferplatten und das Halteband entfernt werden.
Sämtliche in den Anmeldeunterlagen offenbarten Merkmale werden als erfindungswesentlich beansprucht, sofern sie einzeln und/oder in Kombination gegenüber dem Stand der Technik neu sind.
Die nachfolgende Beschreibung der Erfindung anhand eines konkreten Ausführungsbeispiels anhand der Figuren 1 und 2 stellt keine Limitierung der Erfindung auf dieses konkrete Ausführungsbeispiel dar.
Es zeigt:
1: eine schematische Darstellung der Herstellung eines Lamellenpaktes bzw. -stapels;
2: eine schematische Darstellung des Vorganges des Herstellen eines Kranzes von Lamellen für einen Lamellenschleifstift.
Es werden in den Figurenbeschreibungen zu den Figuren 1 und 2 für gleiche Elemente gleiche Bezugszeichen verwendet. Dies dient zur besseren Verständlichkeit und Übersichtlichkeit der Figurenbeschreibung. Bezugszeichen sind in den jeweiligen Figuren nur dann verwendet, wenn sie für die Beschreibung der Erfindung im Zusammenhang mit den jeweiligen Figuren von Bedeutung sind.
In 1 ist eine schematische Darstellung der Herstellung eines Lamellenpaktes bzw. -stapels dargestellt. Es wird ein Band 1, das von einer in 1 nicht dargestellten Rolle in Form eines Endlosbandes abgewickelt wird, über eine Bandführungseinheit 2 einer Schneideinheit 3 zugeführt. Das Band 1 ist zumindest auf einer seiner zwei Seiten mit einem Schleifmittel 4 beaufschlagt bzw. ausgestattet. Das Band 1 ist im Prinzip ein Schleifmittel auf Unterlage, auch allgemeinhin als Schleifpapier oder Schleifleinen bezeichnet. Es kann auch Schleifvlies zum Einsatz kommen. Das Band 1 weist auf der Schleifmittelseite eine definierte Körnung auf. Bei einem Schleifpapier wird als Träger für das Schleifmittel Papier oder Pappe verwendet. Bei einem Schleifleinen kommt als Träger des Schleifmittels ein Gewebe zum Einsatz.
Das Band 1 muss eine gewisse Steifigkeit aufweisen, wobei dies durch die Verwendung eines Bandes 1 mit einer vordefinierbaren Stärke vorgebbar ist.
Die Bandführungseinheit 2 ist in der Weise ausgeführt, dass das von der Rolle abgerollte Band 1 gespannt und ausgerichtet wird. In der Bandführungseinheit 2 ist eine Transporteinheit angeordnet, welche das Band 1 entlang der Bandführungseinheit 2 schiebt. Der Transport des Bandes 1 erfolgt in vorgebbaren Taktzyklen und der Vorschub des Bandes 1 ist auf die spätere Größe des herzustellenden Lamellenschleifstiftes einstellbar. Die Länge der Lamellen ist wählbar. Mit jedem Taktzyklus wird das Band 1 um einen voreinstellbaren Weg in Richtung dem Ausgang 5 bzw. Ende der Bandführungseinheit 2 geschoben.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung erfolgt der Vorschub des Bandes lotsenkrecht zum Boden und wird quasi von oben, aus der Bandführungseinheit 2 herauslaufend der weiteren Bearbeitung zugeführt. Damit kann sich das Band 1 nach dem Verlassen des Ausgangs 5 nicht schwerkraftbedingt krümmen.
Der Ausgang 5 der Bandführungseinheit 2 schließt an einer Aufnahmevorrichtung 6 ab, an welcher das Band 1 vorbeigeführt wird. Die Aufnahmevorrichtung 6 bildet an ihrem an den Ausgang 5 der Bandführungseinheit 2 angrenzenden Bereich eine Klinge 7 aus, die mit einer Klinge 8 der Schneideinheit 3 quasi eine Schereneinheit ausbildet, mittels derer das vor der Aufnahmevorrichtung 6 befindliche Teil des Bandes 1 abgeschnitten wird, wenn die Schneideinheit 3 in die Aufnahmevorrichtung 6 teilweise eingeschoben wird. Die Schneideinheit 3 mit der an dieser angeordneten Klinge 8 trennt beim Einschieben der Schneideinheit 3 in die Aufnahmevorrichtung 6 eine Lamelle 9-n vom Band 1 ab. Durch den Schneidvorgang wird zugleich die vom Band 1 abgeschnittene Lamelle 9-n in die Aufnahmevorrichtung 6 eingeschoben und von dort vorhandenen Aufnahmen in der Aufnahmevorrichtung 6 gehalten. Außerdem ist kurz hinter der Klinge 8 ein Aufnahmehalter (in 1 nicht dargestellt) in der Aufnahmevorrichtung 6 angeordnet, der fest positioniert ist und verhindert, dass eine in die Aufnahmevorrichtung 6 eingeschobene Lamelle 9-1; ...; 9-n-1 aus der Aufnahmevorrichtung 6, in Richtung der Schneideinheit 3, herausrutschen oder herausgelangen kann. Mit dem Schneidvorgang schiebt die Schneideinheit 3 mit deren Anlagefläche 10 die vom Band 1 abgetrennte Lamelle 9-n in die Aufnahmevorrichtung 6 ein und schiebt diese auf die bereits in der Aufnahmevorrichtung 6 vorhanden Lamellen 9-1, ..., 9-n-1 auf. Die Anlagefläche 10 kann auch als Anschlagplatte ausgestaltet werden. Beim bzw. mittels dieses Einschiebevorgangs wird die Lamelle 9-n auf die Lamellen 9-1, ..., 9-n-1 aufgeschoben und die Lamellen 9-1, ..., 9-n bilden einen Lamellenblock 11 aus.
Es ist in der Aufnahmevorrichtung 6, der Schneideinheit 3 gegenüberliegend, ein Schlitten 12 angeordnet, der mit einem in 1 nicht dargestellten Servomotor in Wirkverbindung steht, d.h. der Schlitten 12 ist mittels des Servomotors in der Aufnahmevorrichtung 6 linear verschiebbar. Mittels des Servomotors ist die Gegenkraft, die der Schlitten 12 gegen den Einschiebevorgang einer Lamelle 9-n mittels der Schneideinheit 3 erzeugt, einstellbar.
Der Schlitten 12 ist über den Servomotor derart ansteuerbar, dass der Schlitten 12 mit jedem Einschiebevorgang einer Lamelle 9-n um die Dicke der Lamelle 9-n nach hinten verfahren wird.
Der Lamellenblock 11 wird gebildet von den systematisch aufeinander aufgestapelt bzw. aneinandergereihten Lamellen 9-1 bis 9-n, die zwischen dem Schlitten 12 und der Anlagefläche 10 der Schneideinheit 3 mit einer voreinstellbaren Kraft zusammengedrückt werden. Die hierbei auftretende Kraft ist über den Servomotor einstellbar. Der Schlitten 12 wird in Richtung des Aufstapelns der Lamellen, im Takte des Schneidvorgangs, verfahren. Der Abstand zwischen der letzten auf den Stapel gefügten Lamelle 9-n-1 zur Klinge 7 ist daher nahezu konstant.
Es wird ein Zähler betrieben, der bei jedem Schneidvorgang inkrementiert wird. Somit ist zu jeder Zeit bekannt, wie viele Lamellen 9-1, ..., 9n-1 in der Aufnahmevorrichtung 6 aufgestapelt sind. Der Zähler wird, wenn ein Lamellenblock 11 in der Aufnahmevorrichtung 6 fertiggestellt ist und entnommen, auf null oder einen einstellbaren Startwert rückgesetzt.
Da aber die Lamellen 9-1, ..., 9-n-1, durch den Schneidvorgang oder sonstig nicht eben sind oder sein können, weist nicht ein jeder Lamellenblock 11, obwohl er aus der gleichen Anzahl von Lamellen 9-1, ..., 9-n-1 besteht die gleiche Länge auf.
Daher wird während der Erstellung des Lamellenblocks 11 dessen Länge gemessen. Die Längenmessung kann optisch, akustisch, mittels Ultraschall oder in sonstiger Weise erfolgen. Es wird ein Lamellenblock 11 erst dann als fertig hergestellt angesehen und aus der Aufnahmevorrichtung 11 entnommen, wenn die vorzunehmende Messung ergeben hat, dass der Lamellenblock 11 die voreingestellte Länge aufweist.
In der Ausgestaltung der Erfindung nach 1 erfolgt die Messung der Länge des aus den Lamellen 9-1, ..., 9-n gebildeten Lamellenblocks 11 anhand der Daten des Servomotors. Da der Servomotor den Schlitten 12 verfährt, ist der vom Schlitten 12 von dem Startpunkt des Schlittens 12, wenn noch keine Lamelle 9-1, ..., 9-n in die Aufnahmevorrichtung 6 eingeschoben ist, bis zum aktuellen Zeitpunkt der Messung verfahrene Weg des Schlittens 12 bekannt. Damit kann nahezu exakt die Länge des Lamellenblocks 11 bestimmt werden.
Um nicht kontinuierlich den zurückgelegten Weg des Schlittens 12 abfragen zu müssen, wird die Messung der Länge des Lamellenblocks 11 erst kurz vor Erreichen der prognostizierten Anzahl der zur Erreichung der voreingestellten Lamellenblocklänge erforderlichen Anzahl von Lamellen 9-1, ..., 9-n vorgenommen. Die sich aus der Anzahl der in der Aufnahmevorrichtung 6 eingeschoben und zu dem Lamellenblock 11 zusammengefügten Lamellen 9-1, ..., 9-n errechenbare Länge des Lamellenblocks 11 wird mit der tatsächlichen und über den Servomotor des Schlittens 12 ermittelten aktuellen Länge des Lamellenblocks 11 verglichen. Sodann wird errechnet, ob oder wie viele weitere Lamellen 9-n noch auf den Lamellenblock 11 aufzulegen bzw. anzufügen sind; die errechnete Anzahl von Lamellen wird dann noch hinzugefügt und erst dann wird der Lamellenblock 11 entnommen, der Schlitten 12 in die Ausgangsstellung verfahren, der Zähler auf den Startwert gesetzt und der nächste Lamellenblock 11 wird hergestellt.
In einer alternativen Ausgestaltung der Erfindung wird die Länge des Lamellenblocks kontinuierlich, in der vorbeschriebenen Weise erfasst und der Lamellenblock 11 wird erst dann entnommen, wenn die eingestellte Länge des Lamellenblocks erreicht ist.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird ein Toleranzwert vorgegeben, um den der Lamellenblock 11 länger oder kürzer sein darf. Sobald der Lamellenblock 11 innerhalb dieser Toleranz liegt, wird er entnommen.
Die Entnahme des Lamellenblocks 11 aus der Aufnahmevorrichtung 6 erfolgt mittels zweier Greiferplatten 13, 14.
Die Greiferplatten 13, 14 müssen relativ schmal ausgestaltet sein, um den weiteren Herstellungsprozess nicht zu beinträchtigen.
In 2 ist schematisch dargestellt, auf welche Weise aus dem Lamellenblock 11, bestehend aus den Lamellen 9-1, ..., 9-n, der Lamellenkranz für den Lamellenschleifstift hergestellt wird. Der Lamellenkranz wird durch eine Auffächerung des Lamellenblockes 11 produziert.
Der Lamellenblock 11 wird aus der Aufnahmevorrichtung 6 entnommen und wird, umschlossen von einem Halteband 15, zwischen den beiden Greiferplatten 13, 14 von diesen kraft- und/oder formschlüssig gehalten. Eine jede der Greiferplatten 13, 14 wird von einem Servomotor angetrieben.
Die Lamellen 9-1, ..., 9-n des Lamellenblocks 11 sind von einem Halteband 15 umschlossen und werden von diesem gehalten. Das Halteband 15 wird über eine Umlenkrolle 16, die von einem Servomotor angetrieben wird, variabel auf Spannung gehalten. An der Greiferplatte 14 ist ein Umlenkbolzen 17 angeordnet, an dem das Halteband 15 auf die Lamellen 9-1, ..., 9-n des Lamellenblocks 11 umgelenkt und an diese angelenkt wird.
Das Lamellenpaket 11 wird sodann um einen Formbolzen 18, der auf einer den Formbolzen 18 unten umgebenden ebenen kreisrunden Platte 19 ruht, den Formbolzen 18 umschlingend, angeordnet. Hierzu werden die beiden Greiferplatten 13, 14, über ihre Servomotoren synchron angetrieben, wobei die Greiferplatte 13 eine rotatorische Bewegung um das Zentrum des Formbolzens 18 ausführt und die Greiferplatte 14 schiebt den Lamellenblock 11 synchron, mittels einer linearen Bewegung, nach. Durch das Halteband 15 werden damit die Lamellen 9-1, ..., 9-n um den Formbolzens 18 fächerartig aufgespannt.
Die Endstellung der beiden Greiferbleche 13, 14 ist erreicht, sobald die Greiferplatte 13 die Greiferplatte 14 berührt bzw. kurz vor deren Berührung. Die Lamellen 9-1, ..., 9-n sind mit dem auf variabler Spannung gehaltenen Halteband 15 um den Formbolzen 18 geführt und werden in der aufgefächerten Stellung gehalten. Sodann wird von oben über den Haltebolzen 18 und den oberen Bereich der Lamellen 9-1, ..., 9-n eine Form geschoben, welche die um den Formbolzen 18 fächerartig aufgespannten Lamellen 9-1, ..., 9-n in diese Position fixiert.
Sodann werden die beiden Greiferbleche 13, 14 und das Halteband 15 entfernt.
Anschließend werden die fächerartig aufgespannten Lamellen 9-1, ..., 9-n in eine zweite Form verbracht, in welcher dann der Stift zur Aufnahme der fächerartig aufgespannten Lamellen 9-1, ..., 9-n eingeführt und mit diesen verbunden wird.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die fächerartig aufgespannten Lamellen 9-1, ..., 9-n, beispielsweise durch eine Verklebung der einzelnen Lamellen miteinander, zu einem Kranz aus Lamellen verbunden werden, die dann mit dem Stift zur Ausbildung des Lamellenschleifstiftes fest verbunden werden.
Bezugszeichenliste

1: Band
2: Bandführungseinheit
3: Schneideinheit
4: Schleifmittel
5: Ausgang
6: Aufnahmevorrichtung
7: Klinge
8: Klinge
9-1, ..., 9-n: Lamelle(n)
10: Anlagefläche
11: Lamellenblock
12: Schlitten
13: Greiferplatte
14: Greiferplatte
15: Halteband
16: Umlenkrolle
17: Umlenkbolzen
18: Formbolzen
19: Platte

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 19714028 A1 [0003]
DE 10022106 C1 [0004]
DE 19963106 C2 [0005]

Claims

Verfahren zur Herstellung eines eine vordefinierbare Länge aufweisenden Lamellenstapels (11) aus einzelnen aneinander- bzw. aufeinanderzureihenden, im Wesentlichen gleichförmigen, Lamellen (9-1, ..., 9-n), wobei die Lamellen (9-1, ..., 9-n) von einem Band (1) abgetrennt werden und einzeln und nacheinander in eine Vorrichtung (6) eingeschoben und dort zu dem Lamellenstapel (11) zusammengepackt bzw. -geschoben oder gestapelt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (9-1, ..., 9-n) mit dem Einschieben in die Vorrichtung (6) mit einer voreinstellbaren Kraft an einem in der Vorrichtung (6) angeordneten Halter (12) zusammen- bzw. aufeinandergedrückt werden, die Länge des Lamellenstapel (11), gebildet von den in die Vorrichtung (3) eingeschobenen Lamellen (9-1, ..., 9-n) gemessen wird und bei Erreichen der vordefinierbare Länge des Lamellenstapels (11) wird der Lamellenstapel (11) aus der Vorrichtung (6) entnommen.
Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der in der Vorrichtung (6) angeordneten Halter (12) verschiebbar angeordnet ist und synchron mit dem Einschieben einer Lamelle (9-1, ..., 9-n) in Richtung der Einschubrichtung der Lamelle (9-1, ..., 9-n) verschoben wird.
Verfahren nach Patentanspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der in der Vorrichtung (6) angeordneten Halter (12) mit einem Servomotor in Wirkverbindung steht, mittels welchem die voreinstellbaren Kraft, mit welcher die Lamellen (9-1, ..., 9-n) beim Einschieben in die Vorrichtung (6) zusammengedrückt werden, eingestellt wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge des Lamellenstapels (1) in der Vorrichtung (6) mittels einer Längenmessung auf optischer, kapazitiver, induktiver Basis oder mittels Ultraschall vorgenommen wird oder dass die Länge des Lamellenstapels (1) über den Servomotor und/oder die vom Schlitten (12) zurückgelegte Wegstrecke in der Vorrichtung (6) ermittelt wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der in die Vorrichtung (6) eingeschobenen Lamellen (9-1, ..., 9-n) über einen Zähler erfasst wird und über ein in oder an der Vorrichtung (6) angeordnetes Messsystem die Dicke einer jeden Lamelle (9-1, ..., 9-n) ermittelt wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass unmittelbar vor dem prognostizierten Erreichens der vordefinierbaren Länge des Lamellenstapels (11) anhand eines Vergleichs der gemessenen Länge und der prognostizierten Länge des Lamellenstapels (11) die Anzahl der noch erforderlichen Lamellen (9-n) ermittelt wird, die zur Erreichung der vordefinierbaren Länge des Lamellenstapels (11) noch in die Vorrichtung (6) einzubringen sind und die ermittelte Anzahl an Lamellen (9-n) in die Vorrichtung (6) nacheinander eingeschoben werden.
Verfahren zur Herstellung eines Schleifkranzes aus einem nach einem der vorherigen Patentansprüche 1 bis 7 hergestellten Lamellenblockes (11), dadurch gekennzeichnet, dass der Lamellenblock (11), bestehend aus den Lamellen (9-1, ..., 9-n), von einem unter kontrollierter, variabler Spannung gehaltenen Halteband (15), das zumindest partiell den Lamellenblock (11) umläuft, zusammengehalten wird und von einer ersten Greiferplatte (13), die an der letzten Lamelle (9-n) des Lamellenblocks (11) diesen greift, und einer zweiten Greiferplatte (14), die an der ersten Lamelle (9-1) des Lamellenblocks (11) diesen greift, um einen Haltedorn (18) aufgefächert wird.
Verfahren nach Patentanspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Auffächern des Lamellenblocks (11) um den Haltedorn (18) die aufgefächerten Lamellen (9-1; 9-n) V-förmig zueinander ausgerichtet werden, ausgehend vom Zentrum des Haltedorns (18) in Richtung der Lamellen (9-1, ..., 9-n).
Verfahren nach Patentanspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine jede der Greiferplatten (13, 14) von jeweils einem Servomotor angetrieben wird, wobei die beiden Servomotoren der Greiferplatten (13, 14) miteinander synchronisiert werden, und von der ersten Greiferplatte (13) beim Auffächern des Lamellenblocks (11) eine rotatorische Bewegung um das Zentrum des Formbolzens (18) ausführt wird und von der zweiten Greiferplatte (14) der Lamellenblock (11) synchron in einer linearen Bewegung nachgeschoben wird.
Verfahren nach einem der vorangehenden Patentansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die rotatorische Bewegung der ersten Greiferplatte (13) um das Zentrum des Formbolzens (18) beendet wird, kurz bevor diese an der zweiten Greiferplatte (14) anliegt bzw. diese berührt.
Verfahren nach Patentanspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass unmittelbar nach der Beendigung der rotatorische Bewegung der ersten Greiferplatte (13) um das Zentrum des Formbolzens (18) von oben über den Formbolzens (18) und die Außenseiten der Lamellen (9-1, ..., 9-n) umfassend eine hohlzylindrische Form aufgesetzt wird und die Greiferplatten (13, 14) und das Halteband (15) entfernt werden.