DE19926258A1 - Kontinuierlich arbeitende Presse zur Herstellung von Werkstoffplatten - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft eine kontinuierlich arbeitende Presse zur Herstellung von Werkstoffplatten, mit einem oberen und unteren Pressenholm, die jeweils aus die Länge der Presse darstellenden heiz- und/oder kühlbaren Preßplatten und diese umfassenden in Längsrichtung quer zur Presse mit Abstand zueinander angeordneten mehreren Gestellen bestehen, die Gestelle mit Steg- oder Rahmenblechen die Stützabstände auf die Preßplatten darstellen, wobei die untere und/oder die obere Preßplatte zur Preßspalteinstellung und zur Einstellung des Preßdruckprofils über die Längserstreckung der Presse mittels Zylinderkolbenanordnungen und Rückzugzylinderkolbenanordnungen höhenverstellbar sind und mit den Preßdruck übertragenden sowie das Preßgut durch die Presse ziehenden, flexiblen endlosen Stahlbändern, die über Antriebs- und Umlenktrommeln um die Pressenholme geführt sind. Die Erfindung besteht darin, daß in der Kalibrierzone (V) der Preßstrecke (L) die Abstützlinien (m) an der Preßplatte (18) des festen Pressenholmes (2) zu den Abstützlinien (n) an der Preßplatte (19) des beweglichen Pressenholmes (3) versetzt zueinander, das heißt abweichend von den Senkrechten angeordnet sind.

Description

Die Erfindung betrifft eine kontinuierlich arbeitende Presse zur Herstellung von Werkstoffplatten gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Eine kontinuierlich arbeitende Presse dieser Art mit Gestellen in Modulbauweise ist durch die DE 196 22 213 A1 bekannt geworden. Eine Presse in Rahmenbauweise ist aus der DE 34 13 396 C2 vorbekannt.

Bei diesen kontinuierlich arbeitenden Pressen durchläuft das Preßgut während des Durchlaufs unterschiedliche Prozeßphasen. In den ersten 5-10% der Pressenlänge erfolgt die Verdichtung auf Vorsollmaß. Hierbei wird bereits über die beheizten Stahlbänder Wärme in das Preßgut über die obere und untere Oberfläche eingebracht. Die Deckschichten erwärmen sich dadurch systembedingt zuerst und es stellt sich ein Temperaturgradient von den Oberflächen zur Preßgutmitte hin ein, der zunehmend abflacht. Mit steigender Temperatur wird das Preßgut elastischer, wodurch die Verdichtung mit geringerem Kraftaufwand erfolgt. Ab einer gewissen Temperatur und Feuchte tritt eine Plastifizierung ein. Die erzeugte Verdichtung wird dadurch bleibend und die Rückstellkräfte sinken erheblich. Die eingebrachte Wärme dringt mit zunehmender Preßzeit weiter in Richtung Preßgutmitte vor. Der erste Anstieg der Temperatur in der Preßgutmitte erfolgt in Abhängigkeit von der Dicke, Dichte und dem Feuchtegehalt nach circa 20% bis 30% der Preßlänge. Der Verdichtungszone folgt eine Durchheizzone, in der die eingestellte Dicke der Preßgutmatte typischerweise nicht verändert wird. Es erfolgt also keine weitere Verdichtung. Die Länge dieser Durchheizzone beträgt 50% bis 90% der Preßlänge. In der Durchheizzone wird lediglich weiterhin Wärme, bis zum Erreichen der erforderlichen Abbindetemperatur in allen Schichten des Preßgutes eingebracht. Da die Deckschichten zuerst die Abbindetemperatur erreichen, beginnt dort die Reaktion des Bindemittels zuerst und ist bereits weit fortgeschritten zum Zeitpunkt in dem in der Preßgutmitte die Reaktion erst beginnt. Mit zunehmendem Abbindegrad erhöht sich die Steifigkeit der jeweiligen Schicht. Kommt es zu Druckschwankungen, dann können dadurch die bereits gebildeten Leimbrücken wieder gebrochen werden und es kommt zu einem Festigkeitsverlust im Endprodukt.

Solange die Plastifizierung der Fasern noch nicht in allen Schichten des Preßgutes erreicht ist, wirken noch Rückstellkräfte auf die Stahlbänder. In dieser Zone ist es aus diesem Grund auch technologisch unproblematisch, wenn das Preßgut beim Durchlauf durch die Presse geringfügigen Dickenschwankungen unterworfen wird, die durch die Verformung der Preßplatten zwischen den Stützstellen verursacht werden. Die Schwankungen im Preßspalt liegen üblicherweise bei 0,2-0,3 mm und führen bei ausreichender Elastizität der Matte zu keinen nennenswerten Druckschwankungen. Bereits gebildete Leimbrücken werden deshalb nicht beschädigt. Der Durchheizzone folgt die Abbindezone in der die Mittelschicht größtenteils abbindet. Die Länge der Abbindezone beträgt 5-30% der Preßlänge und ist stark abhängig von der Art des verwendeten Bindemittels und evtl. Zusätzen an Härter. Am Pressenende folgt schlußendlich noch eine Entlüftungszone mit einer Länge von 3-5% der Preßlänge, in der der Preßdruck stark reduziert wird, damit der eingeschlossene Dampf entweichen kann und sich somit der Dampfdruck reduziert. In der sogenannten Kalibrierzone, welche sich über einen Teil der Durchheizzone bis circa 3-5% vor das Preßende erstreckt, müssen allerdings solche Druck- und Dickenschwankungen im Preßspalt absolut vermieden werden, da in diesem Bereich die Abbindereaktionen stattfinden und diese Schwankungen im Endprodukt negative Auswirkungen auf die Qualität und die Biegefestigkeit haben. So ist es bekannt, daß die Biegefestigkeit von Platten, die auf kontinuierlich arbeitenden Presse hergestellt werden, im Vergleich zu auf Taktpressen hergestellten, geringer ist. Zur Minimierung der Durchbiegung müßten bei Beibehaltung des Konstruktionsprinzips, die Gestellabstände bei kontinuierlich arbeitenden Pressen minimiert oder die Preßplatten dicker ausgeführt werden. Beides führt zu nicht akzeptablen Mehrkosten.

Die Länge der Kalibrierzone beträgt circa 20-50% der Preßlänge, wobei bei der Herstellung von Spanplatten die Länge bevorzugt auf 20-35% und bei MDF auf 25-45% festgelegt werden kann. Die Kalibrierzone beginnt circa nach 45-75% der Preßstrecke, wobei sie bei Spanplatten bei 65-75% und bei MDF-Platten bei 50-70% beginnt.

Aus der Praxis der Herstellung von Dekorplatten auf Kurztaktpressen ist das sogenannte Schmiegeprinzip bekannt. Durch geschickte Anordnung der Abstützpunkte an der oberen bzw. unteren Preßplatte, werden die in sich identischen Biegelinien der Preßplatten um eine halbe Teilung versetzt zueinander, wodurch die Biegelinien kongruent zueinander verlaufen und ein gleichbleibender Preßspalt entsteht. Bei Taktpressen zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten wird dieses Prinzip aus Kostengründen nicht eingesetzt. Bei diesen Pressen werden die Abstützpunkte übereinander angeordnet. Die Stützabstände und die Dicke der Preßplatten werden dabei so festgelegt, daß sich maximal 0,05 mm Durchbiegung pro Seite ergeben. Die dadurch im fertigen Produkt erzeugten Dickentoleranzen liegen damit bei 0,1 mm.

Bei kontinuierlich arbeitenden Pressen wurde prinzipiell der gleiche Aufbau gewählt. Hier wird die Durchbiegung der Preßplatten sogar auf 0,15 mm pro Seite ausgelegt. Die Dickentoleranzen der hergestellten Holzwerkstoffplatten werden dadurch nicht negativ beeinflußt, da das Produkt alle konkaven und konvexen Durchbiegungen im kontinuierlichen Durchlauf passiert. Die oben bereits genannten Nachteile in Bezug auf die Querzugfestigkeit werden in Kauf genommen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde eine kontinuierlich arbeitende Presse zu schaffen, mit der die oben genannten Nachteile der Dicken- und Druckschwankungen vermieden werden und die Biegefestigkeit bei den hergestellten Platten erhöht werden können.

Die Lösung dieser Aufgabe besteht darin, daß in der Kalibrierzone V der Preßstrecke L die Abstützlinien m an der Preßplatte 18 des festen Pressenholmes 2 zu den Abstützlinien n an der Preßplatte 19 des beweglichen Pressenholmes 3 versetzt zueinander, das heißt abweichend von den Senkrechten angeordnet sind.

In der Kalibrierzone V werden in vorteilhafter Weise durch die erfindungsgemäße Anwendung des Schmiegeprinzips die kritischen Druckschwankungen vermieden bzw. stark reduziert. Bei gleicher Leimmenge können somit die physikalischen Eigenschaften der hergestellten Werkstoffplatten erhöht werden oder zum Erreichen bestimmter Festigkeiten die eingesetzte Leimmenge um 3-8% reduziert werden.

Neben dem klassischem Schmiegeprinzip, bei dem die Stützabstände oben und unten konstant sind und lediglich um einen halben Stützabstand zueinander versetzt liegen, läßt sich das Schmiegeprinzip auch realisieren, indem alternierend Stützabstände L1 und L2 oben und unten zueinander um den Betrag (L1+L2)/2 verschoben werden. Diese Art des Schmiegeprinzips bietet den Vorteil, daß bei einer Gestellbauweise mit zwei Gestellblechen pro Gestell, die Gestellabstände maximiert werden können und somit das Schmiegeprinzip kostengünstig ausgeführt werden kann.

Bei Beibehaltung des modularen Gestellaufbaus mit Zuglaschen können wechselweise die oberen und unteren Gestellbleche zusammengeschoben werden um ein Schmiegeprinzip zu realisieren. Durch Vergrößerung der Stützabstände können die Gestellabstände beibehalten werden, so daß keine Mehrkosten durch eine solche Bauweise entstehen.

Bei Verwendung von Fensterrahmengestellen kann das Schmiegeprinzip mit zusätzlichen Druckstücken erreicht werden.

Weitere vorteilhafte Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung mit der Zeichnung hervor.

Es zeigen:

Fig. 1 die kontinuierlich arbeitende Presse gemäß der Erfindung in Seitenansicht,

Fig. 2 einen Abschnitt der Kalibrierzone V mit drei Gestellen in Modulbauweise aus Fig. 1 in größerem Maßstab,

Fig. 3 die kontinuierlich arbeitende Presse nach Fig. 1 in Vorderansicht,

Fig. 4 in einem Schnitt A-A nach Fig. 3 den Abschnitt nach Fig. 2 in Draufsicht,

Fig. 5 einen Abschnitt der Kalibrierzone V nach einem zweiten Ausführungsbeispiel mit drei Pressenrahmen in Rahmenbauweise,

Fig. 6 eine kontinuierlich arbeitende Presse nach Fig. 5 in Vorderansicht,

Fig. 7 in einem Schnitt B-B nach Fig. 6 den Abschnitt nach Fig. 5 in Draufsicht und

Fig. 8 den Abschnitt nach Fig. 5 mit einer Reihe Stützstreifen je Pressenrahmen.

Die kontinuierlich arbeitende Presse 1 gemäß der Erfindung in Modulbauweise ist in Fig. 1 dargestellt und in ihrer Grundausstattung aus DE 196 22 213 A1 vorbekannt.

Sie besteht in ihren Hauptteilen aus dem festen Pressenholm 2 und den vertikal beweglichen Preßbär 3 und den sie formschlüssig verbindenden Zuglaschen 13. Die Zuglaschen 13 sind vom Preßtisch 2 mittels Bolzen schnell lösbar. An den Stirnseiten der Pressenholme 2 und 3 sind Einlauftraversen angebracht und dienen als Verankerung und Lagerstelle für die Antriebstrommeln 7 und 8, den Umlenktrommeln 9 und 10 und den Einlaufsystemen (nicht dargestellt) für die Rollstangen 12. Die Pressenholme 2 und 3 bestehen aus Stegblechen 15 und 16 und diese verbindenden Querrippen. Zwei obere Stegbleche 16 und zwei untere Stegbleche 15 mit den Zuglaschen 13 bilden ein Gestell 21, wobei eine Aneinanderreihung mehrerer Gestelle 21 und Anbringung der Preßplatten 18 und 19 die Preßstrecke L der kontinuierlich arbeitenden Presse 1 darstellbar ist.

Der untere feste Pressenholm 2 besteht aus mehren stationären Einzelholmen 22 (Tischmodul), der bewegliche Pressenholm 3 aus mehreren Einzelholmen 23 (Preßmodul). Die aus den Stegblechen 16 links und rechts herausragenden Ansätze bzw. Auskragungen wirken als Widerlager zum Heben und Senken des beweglichen Pressenholmes 3, wobei Preßzylinderkolbenanordnungen 17 in Öffnungen der Zuglaschen 13 angeordnet sind. Aus der Fig. 1 ist weiter zu entnehmen, wie die Umlenktrommeln 9 und 10 den Einlaufspalt 11 bilden und wie sich die mit den Stahlbändern 5 und 6 um die Pressenholme 2 und 3 geführten Rollstangen 12 gegen die Preßplatten 18 und 19 abstützen. Das heißt, die in Beschickrichtung umlaufenden Rollstangen 12, als Beispiel für eine rollende Abstützung, sind zwischen den Preßplatten 18 und 19 und den Stahlbändern 5 und 6 mitrollend angeordnet. Das Preßgut 4 wird mit den von den Antriebstrommeln 7 und 8 abgetriebenen Stahlbändern 5 und 6 durch den Preßspalt 14 gezogen und zu Platten verpreßt.

Die Preßlänge L bzw. Preßstrecke L ist eingeteilt in die Verdichtungszone I, die Durchheizzone II, die Abbindezone III, die Entlüftungszone IV und die Kalibrierzone V. Die Kalibrierzone V erstreckt sich über einen Teil der Durchheizzone II und über die Abbindezone III. Die Ausbildung der Kalibrierzone V in Modulbauweise mit identischen Biegelinien der beiden Preßplatten 18 und 19 zueinander, zeigen die Fig. 2 bis 4, dabei sind die quer über die Preßplatten 18 und 19 wirkenden Abstützlinien m an der unteren Preßplatte 18 des unteren festen Pressenholmes 2 zu den Abstützlinien m an der oberen Preßplatte 19 des beweglichen oberen Pressenholmes 3 versetzt zueinander angeordnet. Die Gestelle 21 mit Gestellabstand LG zueinander angeordnet, bestehen jeweils aus mindestens zwei unteren und zwei oberen Stegblechen 15 und 16, die mittels an den Längsseiten angeordneten Zuglaschen 13 formschlüssig miteinander verbunden sind, wobei in der Kalibrierzone V die Abstände der oberen Stegbleche 16 der Preßbärmodule 23 abwechselnd lang L1 und kurz L2 und die Abstände der unteren Stegbleche 15 der Preßtischmodule 22 ebenfalls abwechselnd lang L1 und kurz L2 ausgeführt sind, wobei die jeweils kürzeren Abstände L2 der Preßbärmodule 23 mittig zu den jeweiligen langen L1 Abständen der Preßtischmodule 22 angeordnet sind.

An den Stegbleche 15 und 16 sind zweckmäßigerweise Isolierstreifen 25 als Zwischenlage zu den Preßplatten 18 und 19 angebracht.

In den Fig. 5 bis 8 ist in einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung die Ausbildung der kontinuierlich arbeitende Presse 1 in Rahmenbauweise dargestellt. In bevorzugter Ausführung sind dabei mindestens zwei Rahmenblechen 20 je Pressenrahmen 27 und eine der Preßplatten 18 oder 19 mittels in den Pressenrahmen 27 angeordneten Zylinderkolbenanordnungen 17 heb- und senkbar abgestützt, wobei in der Kalibrierzone V an der beweglichen Preßplatte 19 vergrößerte Stützabstände L11 innerhalb eines Pressenrahmen 27 durch jeweils zwei quer zur Beschickrichtung an den Zylinderkolbenanordnungen 17 abgebrachte Stützstreifen 26 ausführbar sind und an den festen Preßplatte 18 verkleinerte Stützabstände L12 durch eine Verringerung der Abstände der Rahmenbleche 20 ausführbar sind, wobei die jeweils längeren Abstände L11 der Stützstreifen 26 der beweglichen Preßplatte 19 mittig zu der jeweiligen kürzeren Abstände L 12 der festen Preßplatte 18 angeordnet sind.

Weiter besteht die Möglichkeit für das zweite Ausführungsbeispiel an der beweglichen Preßplatte 19 verkleinerte Stützabstände L11 innerhalb eines Pressenrahmens 27 durch jeweils zwei quer zur Beschickrichtung an den Zylinderkolbenanordnungen 17 angebrachte Stützstreifen 26 vorzusehen und an der festen Preßplatte 18 vergrößerte Stützabstände L12 durch eine Erhöhung der Abstände L11 der Rahmenbleche 20 auszuführen, wobei die jeweils kürzeren Abstände L11 der Stützstreifen 26 mittig zu den jeweiligen längeren Abständen L 12 der festen Preßplatte 18 angeordnet sind.

Die Abstützlinien oder Biegelinien m auf der festen Preßplatte 18 verlaufen dabei jeweils mittig zu den Abständen L11 der beweglichen Preßplatte 19 und die Abstützlinien m an der beweglichen Preßplatte 19 mittig zu den Abständen L11 der festen Preßplatte 18.

Für bestimmte kontinuierlich arbeitende Pressen 1 in der Praxis kann es nach Fig. 8 ausreichen, wenn die verkleinerten Stützabstände L11, wie sie variabel durch zwei Stützstreifen 26 je Zylinderkolbenanordnungen 17 ausführbar sind, zu einen mittig angeordneten Stützstreifen 26' zusammengefaßt und jeweils zentrisch unterhalb der Druckstücke 24 der Zylinderkolbenanordnungen 17 angebracht sind und nur mit einer Biegelinie n auf die bewegliche Preßplatte 19 wirken.

Eine weitere vereinfachende und billigere Ausführung der kontinuierlich arbeitenden Presse 1 besteht darin, daß statt zweier Rahmenbleche 20 für einen Pressenrahmen 27 nur ein Rahmenblech 20 in der Kalibrierzone V vorzusehen.

Die Aufteilung der Druckfläche einer Zylinderkolbenanordnung 17 auf die bewegliche Preßplatte 19 mittels Stützstreifen 26, wie vorab beschrieben, ist aus der DE 43 40 982 A 1 bekannt geworden. Damit kann die Preßkraftausübung einer Zylinderkolbenanordnung 17 in variabel ausführbare und beabstandet ausgeführte Biegelinien eingeteilt werden.

Bezugszeichenliste

1

kontinuierlich arbeitende Presse

2

Pressenholm unten

3

Pressenholm oben

4

Preßgut

5

Stahlband unten

6

Stahlband oben

7

Antriebstrommel unten

8

Antriebstrommel oben

9

Umlenktrommel unten

10

Umlenktrommel oben

11

Einlaufspalt

12

Rollstangen

13

Zuglaschen

14

Preßspalt

15

Stegbleche unten

16

Stegbleche oben

17

Zylinderkolbenanordnungen

18

Preßplatte unten

19

Preßplatte oben

20

Rahmenblech

21

Gestell

22

Preßtischmodule

23

Preßbärmodule

24

Druckstück

25

Isolierstreifen

26

Stützstreifen

27

Pressenrahmen
L Preßstrecke
L1 Stützabstand in

23

L2 Stützbereich in

22

L11 Stützbereich in

27

L12 Stützbereich in

27

I Verdichtungszone
II Durchheizzone
III Abbindezone
IV Entlüftungszone
V Kalibrierzone
LG Gestellabstand
m Abstützlinie

22

n Abstützlinie

23

Claims (6)

1. Kontinuierlich arbeitende Presse zur Herstellung von Werkstoffplatten, aus Holz bzw. anderen nachwachsenden Agrarprodukten, wie Span-, Faser-, Stroh- und Schnitzelplatten sowie Kunststoffplatten, mit einem oberen und unteren Pressenholm, die jeweils aus die Länge der Presse darstellenden heiz- und/oder kühlbaren Preßplatten und diese umfassenden in Längsrichtung quer zur Presse mit Abstand zueinander angeordneten mehreren Gestellen bestehen, die Gestelle mit Steg- oder Rahmenblechen die Stützabstände auf die Preßplatten darstellen, wobei die untere und/oder die obere Preßplatte zur Preßspalteinstellung und zur Einstellung des Preßdruckprofiles über die Längserstreckung der Presse mittels Zylinderkolbenanordnungen und Rückzugzylinderkolbenanordnungen höhenverstellbar sind und mit den Preßdruck übertragenden sowie das Preßgut durch die Presse ziehenden, flexiblen endlosen Stahlbändern, die über Antriebs- und Umlenktrommeln um die Pressenholme geführt sind, wobei sich die Stahlbänder ggf. gegen die Preßplatten an den Pressenholmen über mitumlaufende, mit ihren Achsen quer zur Bandlaufrichtung geführten rollenden Stützelementen abstützen, dadurch gekennzeichnet, daß in der Kalibrierzone (V)der Preßstrecke (L) die Abstützlinien (m) an der Preßplatte (18) des festen Pressenholmes (2) zu den Abstützlinien (n) an der Preßplatte (19) des beweglichen Pressenholmes (3) versetzt zueinander, das heißt abweichend von den Senkrechten angeordnet sind.

2. Kontinuierlich arbeitende Presse nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Ausbildung der kontinuierlich arbeitende Presse (1) mit Gestellen (21) in Modulbauweise, bestehend aus mindestens zwei unteren und zwei oberen Stegblechen (15 und 16), die mittels an den Längsseiten angeordneten Zuglaschen (13) formschlüssig miteinander verbunden sind, wobei in der Kalibrierzone (V) die Abstände der oberen Stegbleche (16) der Preßbärmodule (23) abwechselnd lang (L1) und kurz (L2) und die Abstände der unteren Stegbleche (15) der Preßtischmodule (22) ebenfalls abwechselnd lang (L1) und kurz (L2) ausgeführt sind, wobei die jeweils kürzeren Abstände (L2) der Preßbärmodule (23) mittig zu den jeweiligen langen (L1) Abständen der Preßtischmodule (22) angeordnet sind.

3. Kontinuierlich arbeitende Presse nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Ausbildung der kontinuierlich arbeitenden Presse (1) in Rahmenbauweise mit mindestens zwei Rahmenblechen (20) je Pressenrahmen (27) und eine der Preßplatten (18 oder 19) mittels in den Pressenrahmen (27) angeordneten Zylinderkolbenanordnungen (17) heb- und senkbar abgestützt ist, wobei in der Kalibrierzone (V) an der beweglichen Preßplatte (19) vergrößerte Stützabstände (L11) innerhalb eines Pressenrahmens (27) durch jeweils zwei quer zur Beschickrichtung an den Zylinderkolbenanordnungen (17) angebrachte Stützstreifen (26) ausführbar sind und an der festen Preßplatte (18) verkleinerte Stützabstände (L12) durch eine Verringerung der Abstände der Rahmenbleche (20) ausführbar sind, wobei die jeweils längeren Abstände (L11) der Stützstreifen (26) der beweglichen Preßplatte (19) mittig zu den jeweiligen kürzeren Abständen (L12) der festen Preßplatte (18) angeordnet sind.

4. Kontinuierlich arbeitende Presse nach den Ansprüchen 1 und 3, gekennzeichnet durch die Ausbildung der kontinuierlich arbeitenden Presse (1) in Rahmenbauweise mit mindestens zwei Rahmenblechen (20) je Pressenrahmen (27) und eine der Preßplatten (18 oder 19) mittels in den Pressenrahmen (27) angeordneten Zylinderkolbenanordnungen (17) heb- und senkbar abgestützt ist, wobei in der Kalibrierzone (V) an der beweglichen Preßplatte (19) verkleinerte Stützabstände (L11) innerhalb eines Pressenrahmens (27) durch jeweils zwei quer zur Beschickrichtung an den Zylinderkolbenanordnungen (17) angebrachte Stützstreifen (26) ausführbar sind und an der festen Preßplatte (18) vergrößerte Stützabstände (L12) durch eine Erhöhung der Abstände der Rahmenbleche (20) ausführbar sind, wobei die jeweils kürzeren Abstände (L11) der Stützstreifen (26) mittig zu den jeweiligen längeren Abständen (L12) der festen Preßplatte (18) angeordnet sind.

5. Kontinuierlich arbeitende Presse nach den Ansprüchen 1, 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die verkleinerten Stützabstände (L11), wie sie variabel durch zwei Stützstreifen (26) ausführbar sind, zu einem mittig angeordneten Stützstreifen (26) zusammengefaßt und jeweils zentrisch unterhalb einer Zylinderkolbenanordnung (17) am Druckstück (24) angebracht ist.

6. Kontinuierlich arbeitende Presse nach den Ansprüchen 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Pressenrahmen (27) der Kalibrierzone (V) jeweils mit einem Rahmenblech (20) ausgebildet sind.