DE19925286A1 - Verfahren zur Herstellung eines Plankommutators sowie ein nach diesem Verfahren hergestellter Plankommutator - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines Plankommutators sowie ein nach diesem Verfahren hergestellter PlankommutatorInfo
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Abstract
Bei einem Verfahren zur Herstellung eines Plankommutators mit einem aus isolierender Preßmasse geformten Nabenkörper, einer Mehrzahl von Leitersegmenten und einer ebenso großen Anzahl von Kohlenstoffsegmenten, welche die Lauffläche bilden, wird an einen radiale Nuten aufweisenden Leiterrohling der Nabenkörper (9) angeformt, wobei die Nuten mit Preßmasse gefüllt werden. Anschließend wird das Verbundteil (10) aus Leiterrohling und Nabenkörper (9) auf der dem Nabenkörper (9) abgewandten Stirnseite des Leiterrohlings spanabhebend bearbeitet. Sodann wird auf die bearbeitete Stirnfläche des Verbundteils (10) eine Kohlenstoffringscheibe (19) unter Herstellung elektrisch leitender Verbindungen zu dem Leiterrohling bzw. den aus diesem hervorgegangenen Leitersegmenten aufgeklebt. Schließlich wird die Kohlenstoffringscheibe (19) durch sich in die die Nuten füllende Preßmasse hinein erstreckende Schnitte in Kohlenstoffsegmente unterteilt. Der Leiterrohling wird entweder bei seiner stirnseitigen Bearbeitung durch Öffnen der mit Preßmasse gefüllten Radialnuten oder aber durch später eingebrachte Trennschnitte in die Leitersegmente unterteilt.
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur
Herstellung eines Plankommutators mit einem aus isolierender
Preßmasse geformten Nabenkörper, einer Mehrzahl von Leiter
segmenten und einer ebenso großen Anzahl von Kohlenstoff
segmenten, welche die Lauffläche bilden, umfassend die
folgenden Schritte:
- - An einen radiale Nuten aufweisenden Leiterrohling wird der Nabenkörper angeformt, wobei die Nuten mit Preßmasse gefüllt werden;
- - das Verbundteil aus Leiterrohling und Nabenkörper wird anschließend auf der dem Nabenkörper abgewandten Stirn seite des Leiterrohlings spanabhebend bearbeitet;
- - auf die bearbeitete Stirnfläche des Verbundteils wird zur Bildung eines Kommutatorrohlings eine Kohlen stoffringscheibe unter Herstellung elektrisch leitender Verbindungen zu dem Leiterrohling bzw. den aus diesem hervorgegangenen Leitersegmenten aufgebracht; und
- - die Kohlenstoffringscheibe wird durch sich in die die Nuten füllende Preßmasse hinein erstreckende Schnitte in Kohlenstoffsegmente unterteilt, wobei der Leiterrohling entweder bei seiner stirnseitigen Bearbeitung durch Öffnen der mit Preßmasse gefüllten Nuten oder aber durch später eingebrachte Trennschnitte in die Leitersegmente unterteilt wird.
Des weiteren betrifft die vorliegende Erfindung einen nach
diesem Verfahren hergestellten Plankommutator.
Plankommutatoren sind in verschiedensten Gestaltungen bekannt
und im Einsatz. Einen typischen Plankommutator zeigt
beispielsweise die DE-OS 41 40 475.
Ein typisches Anwendungsgebiet für Plankommutatoren sind
Elektromotoren von Kraftstoffpumpen (vgl. z. B. DE-OS
196 52 840 und DE-OS 19 75 26 326). Um zu verhindern, daß die
Lauffläche des Kommutators durch ethanol- bzw. methanol
haltigen Kraftstoff angegriffen wird, werden hier verbreitet
Plankommutatoren mit einer Kohlenstofflauffläche eingesetzt.
Dabei werden die Kohlenstoffsegmente von Leitersegmenten aus
Kupfer getragen, um die Wicklungsenden der Rotorwicklung ohne
Schwierigkeiten mit den Kohlenstoffsegmenten kontaktieren zu
können.
Zur Herstellung von Plankommutatoren mit Kohlenstoff
lauffläche sind zwei grundlegend verschiedenen Verfahrens
weisen bekannt. Zum einen kann ein Kohlenstoffring, der
später durch Trennschnitte in Kohlenstoffsegmente unterteilt
wird, direkt durch Sintern von pulverförmigem Kohlenstoff, in
den der Leiterrohling eingebettet ist, an letzterem angeformt
werden. Oder aber eine vorgefertigte Kohlenstoffringscheibe
wird auf eine Stirnseite des Leiterrohlings bzw. der Leiter
segmente aufgelegt, dort durch Lötung elektrisch leitend und
mechanisch fest verbunden und später durch Trennschnitte, die
ggf. auch den Leiterrohling in die Leitersegmente unterteilen
können, in die Kohlenstoffsegmente unterteilt. Beide Verfah
rensweisen sind beispielsweise in der DE-OS 196 52 840
dargelegt. Die Anformung des Nabenkörpers an den Leiter
rohling kann dabei vor (vgl. WO97/03486) oder aber nach (vgl.
DE-OS 40 28 420) dem Auflöten der Kohlenstoffringscheibe auf
den Leiterrohling erfolgen.
Ein Verfahren der eingangs genannten Art ist der vorstehend
genannten WO97/03486 entnehmbar. Das aus diesem Dokument
bekannte Verfahren zur Herstellung eines Plankommutators
zeichnet sich dadurch aus, daß diejenigen Trennschnitte, mit
welchen die Kohlenstoffringscheibe in Kohlenstoffsegmente
unterteilt wird, sich in die Preßmasse des Nabenkörpers
hinein erstrecken, ohne den Leiterrohling zu durchtrennen.
Erreicht wird dies durch das Öffnen der rückseitig am Leiter
rohling vorgesehenen, gegenüber den Trennschnitten breiteren,
mit Preßmasse gefüllten Radialnuten, bevor die Kohlen
stoffringscheibe auf das Verbundteil aus Leiterrohling und
Nabenkörper aufgebracht wird. Im Ergebnis liegt im Bereich
der geöffneten Radialnuten die Kohlenstoffringscheibe unmit
telbar an Preßmasse des Nabenkörpers an.
Zwar liegt, anders als dies beispielsweise für einen gemäß
der DE-OS 196 52 840 gefertigten Plankommutator zutrifft, bei
dem aus der WO97/03486 bekannten Plankommutator im Bereich
der jeweils zwei Kohlenstoffsegmente trennenden Luftspalte
kein Kupfer der Leitersegmente frei. Gleichwohl ist eine
Langzeitschädigung der Leitersegmente und/oder der diese mit
den Kupfersegmenten verbindenden Lotschicht nicht ausge
schlossen.
Aus diesem Nachteil leitet sich die der vorliegenden
Erfindung zugrundeliegende Aufgabenstellung ab, ein Verfahren
der gattungsgemäßen Art zu schaffen, welches zur Herstellung
von Plankommutatoren mit höchster Lebensdauer geeignet ist.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird diese Aufgabe dadurch
gelöst, daß die Kohlenstoffringscheibe auf die bearbeitete
Stirnfläche des aus Leiterrohling und Nabenkörper bestehenden
Verbundteils aufgeklebt wird. Die für die vorliegende
Erfindung charakteristische Klebverbindung der Kohlen
stoffringscheibe und des aus Leiterrohling und Nabenkörper
bestehenden Verbundteils miteinander schlägt sich auf
verschiedene Weise in einer gesteigerten Lebensdauer des
erfindungsgemäßen Plankommutators, verglichen mit solchen
nach dem Stand der Technik nieder. Eine der herausragenden
Wirkungsweisen ist dabei, daß die erfindungsgemäß vorgesehene
Klebeverbindung nicht nur, wie dies von der beim Stand der
Technik eingesetzten Lötverbindung her bekannt ist, zwischen
dem Leiterrohling, insbesondere dessen Stirnfläche, und den
korrespondierenden Bereichen der Kohlenstoffringscheibe
wirkt; vielmehr erstreckt sich die Klebeverbindung auch auf
diejenigen Bereiche, in denen die Kohlenstoffringscheibe an
der Preßmasse des Nabenkörpers anliegt. Dies gilt namentlich
für die Kontaktfläche zwischen der Kohlenstoffringscheibe und
einem zentralen, aus Preßmasse bestehenden Fixiersteg.
Neben der gesteigerten Lebensdauer ergibt sich in Anwendung
der vorliegenden Erfindung als vorteilhafter Nebeneffekt, daß
der mit der Herstellung des Plankommutators verbundene
Aufwand geringer ist als in Anwendung bekannter Verfahren.
Maßgeblich hierfür ist, daß das beim Stand der Technik erfor
derliche aufwendige Vorbehandeln der Kohlenstoffringscheibe,
um diese überhaupt lötbar zu machen, entfällt. Insbesondere
braucht die Kohlenstoffringscheibe nicht, beispielsweise
durch Aufdampfen einer dünnen Kupferschicht metallisiert zu
werden.
Schließlich erweist sich die vorliegende Erfindung auch
insoweit als vorteilhaft, als sich bei geeigneter Wahl des
Klebstoffes die beim Stand der Technik bestehende Gefahr, daß
beim Schweißen der Wicklungsdrähte an die Leitersegmente
deren Temperatur den Erweichungspunkt des Lotes übersteigt
und dadurch die Kohlenstoffsegmente verrutschen können, redu
zieren läßt.
Insbesondere dann, wenn gemäß einer ersten bevorzugten
Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens die Radial
nuten bereits bei der stirnseitigen Bearbeitung des
Verbundteils geöffnet werden, wirkt die erfindungsgemäß
vorgesehene, sich über die gesamte bearbeitete Stirnfläche
des aus Leiterrohling und Preßkörper bestehenden Verbundteils
erstreckende Klebeverbindung also auch zwischen der Kohlen
stoffringscheibe und dem die geöffneten Radialnuten füllenden
Preßstoff. Durch die bei Anwendung bisher eingesetzter
Lötverfahren nicht mögliche feste mechanische Verbindung
zwischen der Kohlenstoffringscheibe und dem die Nuten
füllenden Preßstoff wird bei dieser Weiterbildung der
Erfindung besonders wirksam jegliches Ausbrechen des Kohlen
stoffs beim Ausführen der die Kohlenstoffringscheibe unter
teilenden Trennschnitte im Bereich der Übergänge zur
Preßmasse verhindert. Die Struktur der Kohlenstoffsegmente
angrenzend an die Trennschnitte bleibt intakt. Als Resultat
hiervon läßt sich bei dergestalt hergestellten Plankommu
tatoren, anders als dies für den Stand der Technik zutrifft,
auch nach langer Laufdauer keine Erosion an den Kohlen
stoffsegmenten im Bereich der Trennschnitte feststellen.
Im übrigen verhindert die (auch) zwischen den Kohlenstoff
segmenten und der die Radialnuten füllenden Preßmasse
bestehenden Klebeverbindungen, daß von den Trennschnitten her
aggressive Medien wie methanol- bzw. ethanolhaltiger Kraft
stoff in den Bereich der zwischen den Leitersegmenten und den
Kohlenstoffsegmenten bestehenden Kontaktflächen eindringen
kann. Auch insoweit wird durch diese Weiterbildung der
vorliegenden Erfindung mit einfachen Mitteln ein Problem
gelöst, das beim Stand der Technik nur bei Anwendung von
aufwendigen Vorbehandlungs- und Lötverfahren, insbesondere
unter Verwendung von Silber gelöst werden konnte.
Wenngleich als Klebstoff besonders bevorzugt ein thermo
plastisches Kunststoffpulver mit Schmelzpunkt über 290°C
verwendet wird (s. u.), lassen sich im Rahmen der vorliegenden
Erfindung als Klebstoff die verschiedensten Substanzen
verwenden. In Betracht kommen neben einem thermoplastischen
Kunststoff insbesondere Steinkohlen- und Petrolteere und
-peche, natürliche Harze, Kunstharze und duroplastische Kunst
stoffe, die durch Polimerisation, Poliaddition oder Poli
kondensation hergestellt und ggf. durch Naturstoffe, z. B.
pflanzliche oder tierische Öle bzw. natürliche Harze
modifiziert wurden, sowie alle künstlichen Harze, die durch
Modifizierung (z. B. Veresterung, Verseifung) natürlicher
Harze hergestellt wurden.
Verschnitte der vorstehend angegebenen Substanzen sind
ebenfalls geeignet. Besonders günstig ist dabei der Klebstoff
auf der Basis einer Mischung von Pulver mindestens eines
thermoplastischen und mindestens eines duroplastischen Kunst
stoffs hergestellt. Dies erweist sich als sehr vorteilhaft
bei der Herstellung des Plankommutators, weil ein
Aufschmelzen des Klebstoffes und damit ein Verrutschen der
Kohlenstoffsegmente beim Schweißen der Anschlüsse wirksam
verhindert wird.
Soweit der Klebstoff, wie es für viele der in Betracht
kommenden Substanzen zutrifft, selbst nicht oder nur gering
elektrisch leitend ist, wird der Klebstoff mit einem
elektrisch leitfähigen metallischen oder nicht metallischen
Füllstoff in Form von Pulvern, Spänen oder Fasern gefüllt.
Besonders bevorzugt wird ein korrosionsbeständiges Metall
pulver verwendet, vorzugsweise Silber oder silber
beschichtetes Kupferpulver mit einem Körnungsbereich von 40
bis 90 µm. Je nach Anwendung kann der Anteil des Füllstoffs
an dem gefüllten Klebstoff zwischen 5 und 95, bevorzugt
zwischen 25 und 50 Massenprozent betragen.
Eine bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahren
zeichnet sich dadurch aus, daß bei der stirnseitigen
Bearbeitung des Verbundteils ein aus Preßmasse bestehender,
ringförmiger innerer Fixiersteg stehengelassen wird, dessen
Außendurchmesser in Bearbeitungsrichtung abnimmt. Der
maximale Außendurchmesser des Fixierstegs ist dabei bevorzugt
größer als der Innendurchmesser der Bohrung der Kohlen
stoffringscheibe vor deren Aufbringen auf das Verbundteil,
wobei das Übermaß bei durchschnittlich dimensionierten Kommu
tatoren etwa 0,1 mm beträgt. Besonders bevorzugt wird dabei
die äußere Stirnkante des Fixierstegs unter einem Winkel
zwischen 10° und 45° angefast. Der vorstehend spezifizierte
Fixiersteg wirkt sich sowohl bei der Herstellung des Plan
kommutators wie auch im Hinblick auf dessen Lebensdauer
vorteilhaft aus. Im Rahmen des Herstellungsverfahrens fixiert
der Fixiersteg aufgrund seiner Dimensionierung die auf das
Verbundteil aufgesetzte Kohlenstoffringscheibe. Der zwischen
die einander gegenüberstehenden Stirnflächen der Kohlen
stoffringscheibe einerseits und des Verbundteils andererseits
eingebrachte Klebstoff wird selbst dann an Ort und Stelle
gehalten und am Entweichen gehindert, wenn es sich um ein
trockenes pulverförmiges Material handelt. Das gleiche gilt
für den ggf. vorgesehenen elektrisch leitenden Füllstoff in
Form von Spänen oder dgl. Der Fixiersteg übernimmt zudem für
die Kohlenstoffringscheibe eine Zentner- bzw. Justier
funktion, so daß die Kohlenstoffringscheibe bereits vor der
Verbindung mit dem Verbundteil in den Außenmaßen auf Endmaß
gefertigt werden kann. Das Übermaß des Fixierstegs gegenüber
dem Durchmesser der Bohrung der Kohlenstoffringscheibe
verhindert überdies einen Austritt des Klebstoffs im Bereich
der Bohrung der Kohlenstoffringscheibe bei deren Aufpressen
auf das Verbundteil. Hierzu trägt auch bei, daß sich der
Fixiersteg in axialer Richtung verjüngt, wodurch eine zur
Aufnahme von Klebstoff geeignete ringförmige Tasche gebildet
wird. Die Querschnittsform der Tasche, die insbesondere keil
förmig ausgeführt sein kann, begünstigt ferner die Haftung
der Kohlenstoffsegmente des fertigen Kommutators. Schließlich
wirkt sich der in den Klebstofftaschen angesammelte ausge
härtete Klebstoff dahingehend positiv aus, daß er einen
Zutritt von aggressiven Stoffen in den zwischen den Kohlen
stoffsegmenten und den Leitersegmenten gebildeten Kontakt
bereich radial von innen her verhindert.
Gemäß einer anderen bevorzugten Weiterbildung der Erfindung
ist vorgesehen, daß das Verbundteil aus Leiterrohling und
Nabenkörper einen den Leiterrohling umgebenden äußeren Ring
mantel aus Preßmasse aufweist, der ebenfalls bei der stirn
seitigen Bearbeitung des Verbundteils vor dem Aufbringen der
Kohlenstoffringscheibe mit bearbeitet wird. Auf diese Weise
kann beim Aufkleben der Kohlenstoffringscheibe auf das
Verbundteil eine feste Verbindung der Preßmasse mit der
Kohlenstoffringscheibe an deren Außenumfang hergestellt
werden. Dies ist besonders vorteilhaft im Hinblick auf die
mechanische Festigkeit und somit die Lebensdauer des Kommu
tators. Dabei wirkt sich auch aus, daß eine derartige
Verbindung der Kohlenstoffringscheibe an ihrem Außenumfang
mit der Preßmasse des Nabenkörpers beim fertigen Kommutator
ein Eindringen von aggressiven Substanzen in den Bereich der
zwischen den Kohlenstoffsegmenten und den Leitersegmenten
bestehenden Kontaktflächen radial von außen her verhindert.
Insbesondere in Verbindung mit der weiter oben erläuterten
radial inneren Verbindung der Kohlenstoffsegmente mit einem
Fixiersteg ergibt sich eine allseits geschlossene, herme
tische Einkapselung der Kontaktflächen.
Der im Rahmen der vorliegenden Erfindung zum Einsatz kommende
Leiterrohling weist besonders bevorzugt auf seiner zu
bearbeitenden Stirnseite einen Innenringsteg, einen Außen
ringsteg und Radialstege auf, wobei die Stege gegenüber der
übrigen Stirnfläche vorspringen, so daß zwischen den Stegen
taschenförmige Vertiefungen gebildet sind. Die Anzahl der
Radialstege entspricht dabei der Anzahl der auf der gegen
überliegenden Seite angeordneten Radialnuten, welche wiederum
mit der Anzahl der Kohlenstoffsegmente und der Leitersegmente
identisch ist. Die Nutgründe der Radialnuten können dabei im
wesentlichen in derselben Ebene verlaufen wie die Stirnfläche
zwischen den Stegen. Ein derart gestalteter Leiterrohling
zeichnet sich durch verschiedene, in dieser Kombination
bisher nicht erreichte Vorteile aus. Denn der Leiterrohling
weist bei einem vergleichsweise geringen Werkstoffeinsatz
eine besonders große Verwindungssteifigkeit auf, wobei
zugleich der beim stirnseitigen Bearbeiten des Verbundteils
erforderliche Materialabtrag vergleichsweise gering ist. So
ist ein dergestalt geformter Leiterrohling besonders kosten
günstig herstellbar, beim Anformen des Nabenkörpers zu einem
besonders präzisen Verbundteil mit Preßmasse zu umspritzen
und im Rahmen des Verbundteils besonders ökonomisch stirn
seitig zu bearbeiten. So brauchen, falls die Nutgründe der
Radialnuten im wesentlichen in derselben Ebene verlaufen wie
die Stirnfläche zwischen den Stegen, bei der stirnseitigen
Bearbeitung des Verbundteils im wesentlichen lediglich der
Innenringsteg, der Außenringsteg und die Radialstege
entfernt, beispielsweise abgedreht zu werden; denn die
Radialnuten öffnen sich bei der angegebenen Dimensionierung
mit dem vollständigen Entfernen der genannten Stege. Die
vorstehend erläuterte Weiterbildung des Leiterrohlings läßt
sich ersichtlich mit denselben Vorteilen auch bei solchen
gattungsgemäßen Plankommutatoren anwenden, bei denen die
Kohlenstoffringscheibe auf das Verbundteil nicht aufgeklebt
sondecn vielmehr auf sonstige Weise befestigt, beispielsweise
gelötet wird. Eine Teilung der vorliegenden Patentanmeldung,
um die Gestaltung des Leiterrohlings isoliert weiterzu
verfolgen, bleibt vorbehalten.
Wenngleich, so wie dies vorstehend angegeben und erläutert
ist, sich die vorliegende Erfindung in besonderer Weise im
Rahmen eines Verfahrens zur Herstellung von Plankommutatoren
einsetzen läßt, bei dem das Verbundteil aus Leiterrohling und
Nabenkörper stirnseitig bis zum Öffnen der mit Preßmasse
gefüllten Nuten spanabhebend bearbeitet wird, um den Leiter
rohling in die Leitersegmente zu unterteilen, ist sie keines
falls auf diese Verfahrensführung beschränkt. In einem
alternativen, ebenfalls von der vorliegenden Erfindung
abgedeckten Herstellverfahren wird das Verbundteil zwar
stirnseitig bearbeitet, ohne daß jedoch die mit Preßmasse
gefüllten Nuten dabei geöffnet werden; vielmehr sind bei
dieser Verfahrensführung die Leitersegmente auch nach der
stirnseitigen Bearbeitung des Verbundteils noch miteinander
verbunden, und zwar über dünne Verbindungsstege im Bereich
der Nutgründe. Diese Verbindungsstege werden erst durch
trennt, nachdem die Kohlenstoffringscheibe auf das Verbund
teil aufgeklebt worden ist, und zwar bevorzugt in einem
Arbeitsschritt gemeinsam mit dem Unterteilen der
Kohlenstoffringscheibe in Kohlenstoffsegmente.
Im Folgenden werden zwei bevorzugte Ausführungsbeispiele der
vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnung
näher erläutert. Dabei zeigt
Fig. 1 in perspektivischer Ansicht einen Leiterrohling,
Fig. 2 einen Tangentialschnitt durch den Leiterrohling gemäß
Fig. 1 entlang der Linie II-II,
Fig. 3 das aus Leiterrohling und Nabenkörper gebildete
Verbundteil, nachdem dieses zur Unterteilung des
Leiterrohlings in acht Leitersegmente stirnseitig
bearbeitet worden ist,
Fig. 4 einen Tangentialschnitt durch das in Fig. 3 darge
stellte Verbundteil entlang der Linie IV-IV,
Fig. 5 in perspektivischer Ansicht die Kohlen
stoffringscheibe vor ihrem Aufkleben auf das Verbund
teil gemäß Fig. 3,
Fig. 6 in perspektivischer Ansicht einen aufgeschnittenen,
durch Aufkleben der Kohlenstoffringscheibe gemäß Fig.
5 auf das Verbundteil gemäß Fig. 3 hergestellten
Kommutatorrohling,
Fig. 7 einen Axialschnitt durch den Kommutatorrohling gemäß
Fig. 6, nachdem am Außenumfang im Bereich der Klebe
schicht eine Umfangsnut eingedreht worden ist,
Fig. 8 einen Tangentialschnitt durch einen Plankommutator,
der aus dem Kommutatorrohling gemäß Fig. 7 durch
Einbringen von die Kohlenstoffringscheibe in Kohlen
stoffsegmente unterteilenden Trennschnitten
entstanden ist;
Fig. 9 bis Fig. 13 erläutern eine Variante des in den Fig. 1
bis 8 veranschaulichten und unter Bezugnahme hierauf
nachstehend erläuterten Herstellverfahrens.
Der in den Fig. 1 und 2 veranschaulichte Leiterrohling 1 ist
von im wesentlichen topfförmiger Gestalt. Er entspricht damit
hinsichtlich seines grundsätzlichen Aufbaus dem Stand der
Technik, wie er beispielsweise der WO97/03486 entnehmbar ist.
Gegenüber bekannten Leiterrohlingen, wie sie beispielsweise
aus jener Veröffentlichung bekannt sind, zeichnet sich der
Leiterrohling gemäß den Fig. 1 und 2 aus durch einen Innen
ringsteg 2, einen Außenringsteg 3 und acht Radialstege 4 auf
derjenigen Stirnseite, auf die später die Kohlen
stoffringscheibe aufgeklebt werden soll. Zwischen jeweils
zwei benachbarten Radialstegen 4 und den diese miteinander
verbindenden Abschnitten des Innenringstegs 2 und des Außen
ringstegs 3 ist eine taschenförmige Vertiefung 5 gebildet.
Die durch die Böden 6 der taschenförmigen Vertiefungen 5
gebildete Stirnfläche zwischen den Stegen liegt in einer
achsnormalen Ebene. Die auf der gegenüberliegenden Seite des
Leiterrohlings 1 ausgeformten Radialnuten 7 weisen einen
trapezförmigen Querschnitt auf. Sie verlaufen parallel zu den
Radialstegen 4 und weisen eine Tiefe auf, daß ihr Nutgrund 8
im wesentlichen in derselben Ebene liegt wie die Böden 6 der
taschenförmigen Vertiefungen 5.
Die Fig. 3 und 4 veranschaulichen das aus dem Leiterrohling
gemäß den Fig. 1 und 2 sowie dem an diesem angeformten, den
Nabenkörper 9 bildenden Preßteil bestehende Verbundteil 10,
nachdem dieses stirnseitig, nämlich auf der in Fig. 1
gezeigten Stirnseite bearbeitet worden ist. Das zuvor
erfolgte Anformen des aus Preßmasse bestehenden Nabenkörpers
entspricht dem Stand der Technik, wie er beispielsweise der
WO97/03486 entnehmbar ist, so daß es an dieser Stelle keiner
Erläuterungen bedarf. Die stirnseitige Bearbeitung des
Verbundteils 10 umfaßt dessen stirnseitiges Abdrehen zum
Entfernen des Innenringstegs 2, des Außenringstegs 3 und der
Radialstege 4. Nach dem Entfernen der Stege hat der Leiter
rohling eine geschlossene, ringförmige, ebene Stirnfläche in
der durch die Böden 6 der taschenförmigen Vertiefungen 5
gebildeten Ebene. Diese Ringfläche wird im folgenden weiter
abgedreht, und zwar so weit, bis die Nuten 7 im Bereich ihres
Nutgrundes 8 vollständig geöffnet sind. Die Lage dieser
Bearbeitungsebene 11 ist in Fig. 2 veranschaulicht.
Ersichtlich genügt ein minimaler Materialabtrag der geschlos
senen, ringförmigen, ebenen Stirnfläche des Leiterrohlings,
um die mit Preßstoff gefüllten Nuten 8 zu öffnen. Bei noch
tieferer Ausbildung der Nuten 7 als in Fig. 2 dargestellt
wäre sogar möglich, die Radialnuten zu öffnen, während noch
der Innenringsteg 2, der Außenringsteg 3 und die Radialstege
4 abgetragen werden.
Infolge des Öffnens der Nuten 7 durch die stirnseitige
Bearbeitung des Verbundteils 10 ist der in den Fig. 1 und 2
veranschaulichte Leiterrohling in acht getrennte Leiter
segmente 12 unterteilt worden. Zwischen jeweils zwei Leiter
segmenten 12 befindet sich jeweils eine aus Preßstoff
geformte Rippe 13 des Nabenkörpers 9.
Bei der stirnseitigen Bearbeitung des Verbundteils 10 wurde
ein innerer ringförmiger Bereich ausgespart, so daß ein aus
Preßmasse bestehender, ringförmiger innerer Fixiersteg 14
stehengeblieben ist. Wichtig ist in diesem Zusammenhang, daß
der aus Preßstoff geformte Nabenkörper 9 eine innere Hülse 15
umfaßt, die radial innerhalb der zentralen Bohrung 16 des
Leiterrohlings 1 angeordnet ist. Auf diese Weise kann der
Leiterrohling 1 stirnseitig über seine gesamte radiale
Erstreckung bearbeitet werden und zugleich radial innerhalb
der zentralen Bohrung 16 des Leiterrohlings 1 der Fixiersteg
14 stehengelassen werden.
In Fig. 3 ist des weiteren veranschaulicht, daß die an den
Wandabschnitten 17 der Leitersegmente 12 angeformten
Hakenelemente 18 aus ihrer in Fig. 1 dargestellten radial
abstehenden Stellung heraus umgebogen worden sind.
Fig. 5 dient lediglich der Veranschaulichung dessen, daß zur
Herstellung der späteren Kohlenstoffsegmente eine kosten
günstig und mit geringem Aufwand herstellbare Kohlen
stoffringscheibe 19 Verwendung findet. Der Außenumfang 20 der
Kohlenstoffringscheibe 19 ist exakt auf den Außenumfang 21
des stirnseitig bearbeiteten Verbundteils 10 abgestimmt
dergestalt, daß der Außendurchmesser der Kohlen
stoffringscheibe 19 mit dem Außendurchmesser des Verbundteils
10 im Bereich der Bearbeitungsebene 11 übereinstimmt. Der
Durchmesser der Bohrung 22 der Kohlenstoffringscheibe 19 ist
etwa 0,1 mm geringer als der Außendurchmesser des Fixierstegs
14 des Verbundteils 10. Dies begünstigt, daß der Kohlen
stoffring 14 bereits vor der Ausführung der Verklebung mit
dem Verbundteil 10 während des Herstellverfahrens lagesicher
positioniert ist und zwischen den miteinander zu verklebenden
Teilen vorhandener Klebstoff nicht entweichen kann.
Zwei besondere Details des Fixierstegs 14 sind in Fig. 6, die
den aus Verbundkörper 10 und aufgeklebter Kohlen
stoffringscheibe 19 gebildeten Kommutatorrohling 23 zeigt,
gut zu erkennen. Zum einen verjüngt sich die Außenfläche 24
des Fixierstegs 14 vom Bereich des maximalen Durchmessers in
Richtung auf die Bearbeitungsebene 11 hin; mit anderen
Worten, der Außendurchmesser des Fixierstegs 14 nimmt vom
Bereich eines maximalen Durchmessers in Richtung auf die
Bearbeitungsebene 11 hin ab. Auf diese Weise entsteht am
Außenumfang des Fixierstegs 14 eine umlaufende ringnutartige
Vertiefung, die beim Verkleben der Kohlenstoffringscheibe 19
mit dem Verbundteil 10 mit Klebstoff gefüllt wird. Die auf
diese Weise gebildete Klebstofftasche 25 mit etwa keil
förmigem Querschnitt begünstigt die mechanisch feste und
dichte Verbindung der Kohlenstoffringscheibe 19 und der aus
ihr hervorgehenden Kohlenstoffsegmente mit dem Verbundteil
10. Des weiteren ist die Anfasung 26 des Fixierstegs 14
erkennbar, die im Hinblick auf das Übermaß des Fixierstegs
gegenüber der Bohrung 22 der Kohlenstoffringscheibe 19 von
Bedeutung ist, um eine Beschädigung der Kohlen
stoffringscheibe während der Montage auszuschließen.
Die Kohlenstoffringscheibe 19 wird, wie weiter oben umfassend
ausgeführt wurde, mit dem Verbundteil 10 verklebt. Als Kleber
wird eine Mischung aus thermoplastischem Kunststoffpulver
(PPS) und duroplastischem Kunststoffpulver verwendet. PPS
zeichnet sich durch seine hohe Temperaturbeständigkeit und
seine hohe Beständigkeit in Treibstoffen aus. Eine der beiden
Klebflächen wird mit dem Klebstoffpulververschnitt sowie mit
Metallpulver bestäubt. Als Metallpulver, dessen Aufgabe darin
besteht, eine ausreichende Leitfähigkeit zu gewährleisten,
wird ein aus Korrosionsgründen versilbertes Kupferpulver mit
eine Körnungsbereich von 40 bis 90 µm verwendet. Der Anteil
des Metallpulvers an dem mit ihm gefüllten Klebstoff liegt
zwischen 25% und 50%. Es wird gerade so viel Kunststoff
pulver auf die Klebfläche aufgestreut, daß die Oberfläche
gleichmäßig und dicht bedeckt ist. Dann werden das
Verbundteil 10 und die Kohlenstoffringscheibe 19 zusammen
gefügt und unter einem Druck von ca. 5 N/mm2 auf ca. 300°C
erwärmt. Dabei schmilzt der Kleber auf und dringt in die
Poren der Kohlenstoffringscheibe 19 ein. Nach einer kurzen
Haltezeit von ca. 5 Sekunden wird abgekühlt. Dabei erstarrt
der in die Poren eingedrungene Kleber und bewirkt so einen
mechanischen Formschluß. Dadurch wird eine optimale Haftung
erzielt, die jener einer Lötung überlegen ist. Das Metall
pulver bildet die Kontaktbrücken zwischen den Leitersegmenten
12 und der Kohlenstoffringscheibe 19, was einen sehr
niedrigen Übergangswiderstand bewirkt. Die Stärke der
Klebstoffschicht 27 beträgt im Endzustand maximal 500 µm,
wobei, wie weiter oben dargelegt ist, der Klebstoff teilweise
in die Poren der Kohlenstoffringscheibe 19 eingedrungen und
dort ausgehärtet ist.
Durch das Einstreuen der leitenden Partikel in die Klebstoff
masse werden die für die elektrische Leitung verantwortlichen
Partikel in den Klebstoff eingebettet und sind auf diese
Weise gegen elektrische und chemische Reaktionen mit dem
Umgebungsmedium geschützt. Des weiteren ist der jedem
einzelnen Leitersegment 12 zugeordnete Kontaktflächenbereich
durch Verklebung der Kohlenstoffringscheibe 19 mit Preßmasse
radial innen, im Bereich des Fixierstegs 14, sowie in
Umfangsrichtung im Bereich der Rippen 13 gegen Eindringen von
aggressiven Medien abgedichtet. Im Falle einer Ummantelung
des Außenumfangs des Verbundteils 10 im Bereich der Wand
abschnitte 17 durch einen aus Preßmasse gebildeten Ringmantel
wäre auch radial außen eine entsprechende Verbindung der
Kohlenstoffringscheibe bzw. der späteren Kohlenstoffsegmente
mit der Preßmasse im Bereich des Außenumfangs möglich, um
auch in diesem Bereich ein Eindringen von aggressiven
Substanzen in den Bereich der Kontaktflächen zu unterbinden.
Um am Außenumfang des Kommutatorrohlings 23 herausgequollene
Klebstoffreste 28 zu entfernen, wird, wie dies in Fig. 7
veranschaulicht ist, nach Aushärten des Klebstoffs im Bereich
der Klebschicht 27 eine Umfangsnut 29 eingedreht. Damit ist
der Kommutatorrohling 23 soweit vorbereitet, daß lediglich
noch die Kohlenstoffringscheibe 19 durch Trennschnitte 30 in
Kohlenstoffsegmente 31 zu unterteilen sind. In der linken
Hälfte der Fig. 7 ist dargestellt, daß sich der Trennschnitt
30 in die Preßstoffrippe 13 hinein erstreckt. Dabei wird auch
der Fixiersteg 14 durch die Trennschnitte 30 unterteilt, so
daß insbesondere ein Stromfluß zwischen den einzelnen Leiter
segmenten über den mit Metallpartikeln gefüllten Klebstoff
ausgeschlossen ist.
Fig. 8 veranschaulicht in einem Tangentialschnitt den Bereich
zwischen zwei Leitersegmenten 12 und den diesen zugeordneten
Kohlenstoffsegmenten 31. Erkennbar ist wiederum, daß der
Trennschnitt 30, der die Kohlenstoffringscheibe in die beiden
hier dargestellten Kohlenstoffsegmente 31 unterteilt, sich in
die Preßstoffrippe 13 des Nabenkörpers 9 hinein erstreckt und
dabei auch die Klebstoffschicht 27 durchtrennt. Erkennbar ist
des weiteren, daß die Breite des Trennschnitts 30 geringer
ist als die Breite der Preßstoffrippe 13. Auf diese Weise
wird unmittelbar angrenzend an den Trennschnitt 30 jedes der
beiden Kohlenstoffsegmente 31 fest mit der Preßstoffrippe 13
des Nabenkörpers 9 verklebt, was ein Ausbrechen der Kohlen
stoffsegmente 31 an ihrer Basis beim Einbringen der Trenn
schnitte 30 wirksam verhindert.
Die Fig. 9 bis 13 veranschaulichen eine Alternative zu dem
vorstehend erläuterten Herstellverfahren. Sie entsprechend in
erheblichem Umfang den Fig. 2, 3, 4, 7 und 8; im Umfang der
Übereinstimmung zu jenen Figuren wird auf die vorstehenden
Ausführungen verwiesen. Die nachstehende Beschreibung
beschränkt sich daher auf die maßgebliche Unterschiede des in
den Fig. 9 bis 13 veranschaulichten Herstellverfahrens gegen
über im Herstellverfahren gemäß den Fig. 1 bis 8.
Der Vergleich der Fig. 9 und 2 zeigt, daß die Radialnuten 7'
im Falle der hier beschriebenen Variante eine geringere Tiefe
aufweisen als die Radialnuten 7 des weiter oben erläuterten
Herstellverfahrens. Hieraus folgt, daß bei der stirnseitigen
Bearbeitung des aus dem Leiterrohling und dem Nabenkörper
bestehenden Verbundteils 10' bis zur Bearbeitungsebene 11 die
Nuten 7' nicht geöffnet werden. Vielmehr bleiben die späteren
Leitersegmente des Leiterrohlings über Verbindungsstege 32
miteinander verbunden. Ein bevorzugtes Maß für die Dicke der
Verbindungsstege 32 beträgt bei einem Plankommutator
typischer Dimensionierung etwa 0,3 mm.
Die Kohlenstoffringscheibe wird somit auf die durch die
stirnseitige Bearbeitung hergestellte ringförmige Fläche 33
des Leiterrohlings 1' aufgeklebt. Das Unterteilen des Leiter
rohlings 1' in die Leitersegmente 12' erfolgt in einem
Arbeitsgang mit dem Unterteilen der Kohlenstoffringscheibe in
Kohlenstoffsegmente 31' durch Trennschnitte 30', welche sich
bis in die Preßmasse des Nabenkörpers in den Nuten 7' hinein
erstrecken.
Abweichend von der weiter oben beschriebenen Vorgehensweise
wird im übrigen bei dem in den Fig. 9 bis 13 veranschau
lichten Verfahren nicht im Bereich der Klebeschicht zwischen
der Stirnfläche des Leiterrohlings und der Kohlen
stoffringscheibe eine Umfangsnut eingedreht; vielmehr wird
die gesamte Kohlenstoffringscheibe an ihrem radial äußeren
Umfang geringfügig überdreht, so daß die Kohlen
stoffringscheibe anschließend einen geringfügig geringeren
Durchmesser aufweist als der Leiterrohling. Die Umfangs
bearbeitung der Kohlenstoffringscheibe des Kommutatorrohlings
erstreckt sich dabei bis auf das Niveau der Verbindungsstege
32 zwischen den späteren Leitersegmenten 12', so daß mögliche
aus der Verbindungsebene herausgequetschte Klebstoffreste
entfernt werden. In Fig. 12 ist der Bereich der Umfangs
bearbeitung des Kommutatorrohlings durch eine Stufe 34 am
Außenumfang angedeutet.
Claims (20)
1. Verfahren zur Herstellung eines Plankommutators mit einem
aus isolierender Preßmasse geformten Nabenkörper (9, 9'),
einer Mehrzahl von Leitersegmenten (12, 12') und einer
ebenso großen Anzahl von Kohlenstoffsegmenten (31, 31'),
welche die Lauffläche bilden, umfassend die folgenden
Schritte:
- - an einen radiale Nuten (7, 7') aufweisenden Leiter rohling (1, 1') wird der Nabenkörper (9, 9') ange formt, wobei die Nuten (7, 7') mit Preßmasse gefüllt werden;
- - das Verbundteil (10, 10') aus Leiterrohling (1, 1') und Nabenkörper (9, 9') wird anschließend auf der dem Nabenkörper (9, 9') abgewandten Stirnseite des Leiterrohlings (1, 1') spanabhebend bearbeitet;
- - auf die bearbeitete Stirnfläche des Verbundteils (10, 10') wird zur Bildung eines Kommutatorrohlings (23) eine Kohlenstoffringscheibe (19) unter Herstellung elektrisch leitender Verbindungen zu dem Leiterrohling (1') bzw. den aus diesem hervorge gangenen Leitersegmenten (12) aufgebracht; und
- - die Kohlenstoffringscheibe (19) wird durch sich in die die Nuten (7, 7') füllende Preßmasse hinein erstreckende Schnitte (30, 30') in Kohlenstoff segmente (31, 31') unterteilt, wobei der Leiter rohling (1, 1') entweder bei seiner stirnseitigen Bearbeitung durch Öffnen der mit Preßmasse gefüllten Radialnuten (7) oder aber durch später eingebrachte Trennschnitte (30') in die Leitersegmente (12, 12') unterteilt wird,
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß bei der stirnseitigen Bearbeitung des Verbundteils
(10) ein aus Preßmasse bestehender, ringförmiger innerer
Fixiersteg (14) stehengelassen wird, dessen Außen
durchmesser in Bearbeitungsrichtung abnimmt.
3. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß der maximale Außendurchmesser des Fixierstegs (14)
größer ist als der Innendurchmesser der Bohrung (22) der
Kohlenstoffringscheibe (19) vor deren Aufbringen auf das
Verbundteil (10).
4. Verfahren nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Übermaß etwa 0,1 mm beträgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die äußere Stirnkante des Fixierstegs (14) unter
einem Winkel zwischen 10° und 45° angefast wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Leiterrohling (1) auf seiner zu bearbeitenden
Stirnseite einen Innenringsteg (2), einen Außenringsteg
(3) und Radialstege (4) aufweist, wobei die Stege (2, 3,
4) gegenüber der übrigen Stirnfläche vorspringen, so daß
zwischen den Stegen taschenförmige Vertiefungen (5)
gebildet sind.
7. Verfahren nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß bei dem Leiterrohling (1) die Nutgründe (8) der
Radialnuten (7) im wesentlichen in derselben Ebene
verlaufen wie die Stirnfläche (6) zwischen den Stegen.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß zum Herstellen der Klebverbindung zwischen der
Kohlenstoffringscheibe (19) und dem Verbundteil (10)
mindestens eines der beiden Teile vor dem Zusammenfügen
mit thermoplastischem und/oder duroplastischem Kunst
stoffpulver und Metallpulver bestreut wird und daß beide
Teile nach dem Zusammenfügen zeitgleich zusammengepreßt
und erwärmt werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine Mischung aus thermoplastischem und duro
plastischem Kunststoffpulver verwendet wird, wobei die
Schmelztemperatur des thermoplastischen Kunststoffs
mindestens 290°C beträgt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß zum Herstellen der Klebverbindung zwischen der
Kohlenstoffringscheibe (19) und dem Verbundteil (10, 10')
auf mindestens eines der beiden Teile vor dem Zusammen
fügen ein Klebstoff aufgebracht wird, der mit einem
elektrisch leitfähigen metallischen oder nicht-
metallischen Füllstoff in Form von Pulvern, Spänen oder
Fasern gefüllt ist.
11. Verfahren nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Gehalt an Füllstoff zwischen 5% und 95%, bevor
zugt 25% bis 50% bezogen auf die Masse des gefüllten
Klebstoffes beträgt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 oder 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß als Füllstoff Metallpulver mit einer Korngröße
zwischen 40 und 90 µm verwendet wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
daß nach dem Klebevorgang in den Kommutatorrohling (23)
im Bereich der Fügeebene von Verbundteil (10) und Kohlen
stoffringscheibe (19) eine Umfangsnut (29) eingebracht
wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
daß nach dem Klebevorgang die Kohlenstoffringscheibe (19)
und ein angrenzender Teil des Leiterrohlings (1') am
Außenumfang abgedreht werden.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Leiterrohling (1, 1') eine grundsätzlich topf
förmige Gestalt aufweist, wobei die späteren Leiter
segmente (12, 12') über ihre gesamte radiale Erstreckung
miteinander verbunden sind.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Leiterrohling (1, 1') an seinem inneren Umfangs
rand verteilt angeordnete, axial vorspringende Halte
klauen aufweist.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Leiterrohling (1, 1') an seinem äußeren Umfangs
rand verteilt angeordnete, axial vorspringende Wandab
schnitte (17, 17') mit jeweils einer Kontaktfahne (18,
18') aufweist.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Leiterrohling (1') nicht bereits beim
stirnseitigen Bearbeiten des Verbundteils (10') vor dem
Aufkleben der Kohlenstoffringscheibe (19) auf dieses in
die Leitersegmente (12') unterteilt wird, sondern
vielmehr durch Trennschnitte (30') erst nach dem
Aufkleben der Kohlenstoffringscheibe (19), insbesondere
in dem die Kohlenstoffringscheibe in Kohlenstoffsegmente
(31') unterteilenden Arbeitsschritt.
19. Plankommutator mit einem aus isolierender Preßmasse
geformten Nabenkörper (9, 9'), einer Mehrzahl von
Leitersegmenten (12, 12') und einer ebenso großen Anzahl
von Kohlenstoffsegmenten (31, 31'), welche die Lauffläche
bilden,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Kohlenstoffsegmente (31, 31') mit den Leiterseg
menten (12, 12') verklebt sind.
20. Plankommutator nach Anspruch 19,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Kohlenstoffsegmente (12) im Bereich ihrer Ränder,
die durch jeweils zwei Kohlenstoffsegmente trennende
radiale Luftspalte definiert werden, mit Preßstoffrippen
(13) des Nabenkörpers (9) verklebt sind.
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