CN1182633C - 制造平面整流子的方法及按该方法制造的平面整流子 - Google Patents

Abstract

一种用于制造平面整流子的方法，该平面整流子具有由绝缘模压材料形成的轮毂体、多个导体整流子片和同样多的构成摩擦面的碳整流子片，所述轮毂体(9)成形于一个具有径向槽的导体毛坯上，其中，用模压材料充满槽；接着对由导体毛坯和轮毂体(9)组成的组合部件(10)的端面、亦即导体毛坯背向轮毂体的端侧进行切削加工；通过将一个碳环片(19)粘贴在所加工的组合部件(10)端面上，实现其与导体毛坯电连接或者与由导体毛坯派生出的导体整流子片的电连接；最后通过开切口使之延伸进充满槽的模压材料里面并将碳环片(19)分隔成碳整流子片，其中，导体毛坯或者在其端面加工过程中通过切断充满模压材料的径向槽或者通过以后开设的分隔切口被分隔成导体整流片子上。

Description

制造平面整流子的方法及按该 方法制造的平面整流子

技术领域

本发明涉及一种制造平面整流子的方法，该整流子具有由绝缘模压材料成形的轮毂体、多个导体整流子片和同样多的构成摩擦面(Laufflaeche)的碳整流子片。此外本发明还涉及一种按照这种方法制造的平面整流子。

背景技术

不同结构的平面整流子已被公开并被使用。例如德国专利文献DE-OS4140475给出了一种典型的平面整流子。

平面整流子的典型应用是在燃油泵的电动机上(例如参看DE-OS19652840和DE-OS 197526326)。为了防止整流子的摩擦面被含有乙醇和甲醇的燃料侵蚀，广泛使用具有碳摩擦面的平面整流子，在此碳整流子片由铜导体整流子片支承，以便能够没有困难地使转子绕组的绕组端与碳整流子片接通。

为了制造具有碳摩擦面的平面整流子，已知有两种根本不同的工艺方法。一种是，直接通过烧结加入导体毛坯内的粉末状碳粉，使一个以后通过开割分隔切口可分隔成碳整流子片的碳环成形在导体毛坯上。另一种是，将预先加工好的碳环片放在导体毛坯或导体整流子片端面上，在那儿通过钎焊与其导电且机械固定地连接，之后再通过必要时也可将导体毛坯划分成导体整流子片的分隔切口被划分成碳整流子片。这两种方法例如在DE-OS 19652840中都描述过。其中，导体毛坯上的轮毂体成形可以在将碳环片钎焊上之前(参见WO 97/03486)或之后(参见DE-OS 4028420)成形于导体毛坯上。

德国专利文献DE 4137816 C1公开了制造具有碳摩擦面的平面整流子的方法，在该方法中将带孔的石墨片借助于SMD-寻银粘接法固定在金属导体毛坯上，该导体毛坯在以后形成的碳整流子片处具有断口。接着将这种已成形的组合部件放入一个压铸机中，在该压铸机中喷铸由绝缘材料构成的支承体。通过使支承体材料渗透到石墨材料的上接缝中，在导体毛坯断口处的支承体与石墨片之间产生直接的、无缝隙的、不可拆分的连接。最后例如通过切割将石墨片和导体毛坯划分成碳整流子片和导体整流子片。

由DE 9211488 U1已知另一种具有碳摩擦面的平面整流子，其中碳整流子片与导体整流子片通过导电粘接剂连接。

上述这种方法可以从所述专利文献WO 97/03486中得到。该文献所公开的制造平面整流子的方法与众不同之处在于，将碳环片分隔成碳整流子片的那个分隔切口没有切割导体毛坯地延伸进轮毂体模压材料。切割导体毛坯是在碳环片覆在由导体毛坯与轮毂体组成的组合部件上之前，通过切断位于导体毛坯背面、比分隔切口更宽的用模压材料填充的径向槽来实现。其结果是，在切断的径向槽处碳环片直接位于轮毂体模压材料上。

与按照DE-OS 4028420所加工的平面整流子不同，尽管在已由WO 97/03486公开的平面整流子中，在那个分隔两个碳整流子片的气隙处没有露出导体整流子片的铜材。但是仍然不能排除导体整流子片的长期损伤和/或将铜整流子片与导体整流子片连接起来的焊接层的长期损伤。

发明内容

出于现有的上述缺陷，本发明要解决的第一个技术问题在于提供一种上述类型的方法，该方法适合于制造具有极长寿命的平面整流子。本发明所要解决的另一技术问题在于提供一种按照这种方法制造的平面整流子。

上述第一技术问题通过一种用于制造平面整流子的方法来解决，该平面整流子具有由绝缘模压材料形成的轮毂体、多个导体整流子片和同样多的构成摩擦面的碳整流子片，该方法包括下列步骤：

-使轮毂体成形于一个具有径向槽的导体毛坯上，其中，用模压材料充满槽；

-接着对由导体毛坯和轮毂体组成的组合部件的端面，亦即导体毛坯背向轮毂体的端侧进行切削加工，其中，在加工组合部件端面时保留下一个由模压材料构成的环状中心固定隔环；

-通过将一个碳环片放置在所加工的组合部件端面上，在实现其与导体毛坯电连接或者与由导体毛坯派生出的导体整流子片电连接的情况下，形成整流子毛坯；

-通过开切口并使之延伸进充满槽的模压材料里面，将碳环片分隔成碳整流子片，其中，导体毛坯或者在其端面加工过程中通过切断充满模压材料的径向槽或者通过以后开割的分隔切口被分隔成导体整流片子，

按照本发明，这样制造环状中心固定隔环，使得该隔环的外径沿加工方向减小，并且将碳环片粘接在由导体毛坯与轮毂体所组成的组合部件的已加工端面上。

与按照现有技术制造的平面整流子相比，本发明通过使碳环片与由导体毛坯和轮毂体组成的组合部件相互粘接异乎寻常地表现出有更长的寿命。其中一个突出的作用是，与已知的现有技术中所使用的焊连接相同，按照本发明进行的粘接也作用于导体毛坯、尤其是其端面与相对应的碳环片之间，但本发明的粘接还进一步延伸到碳环片顶靠轮毂体模压材料的那个区域。这一点特别适用于碳环片与由模压材料所构成的一个中心固定隔环之间的接触面。通过使固定隔环沿轴向缩小，构成一个适于容纳粘接材料的环状凹槽。此外，可以楔形构成的凹槽截面尤其有利于碳整流子片的粘附，进而有利于延长所制成的整流子的使用寿命。堆积在粘接材料凹槽里的硬化粘接材料还起到如下积极作用，即，它在径向上防止腐蚀性材料从内部进入到碳整流子片与导体整流子片之间所构成的接触部位。

除了延长寿命以外，应用本发明还能带来有利的附加效应，即与现有已知的方法相比，降低了平面整流子的制造费用。对此具有决定意义的是，省去了在现有技术中为了使碳环片整个能够焊接而必需的费事的预处理。尤其是例如无需通过蒸镀薄铜层而对碳环片金属化。

本发明在这方面也证明很有利，亦即通过适当选择粘接材料能够降低现有技术所存在的危险，这种危险在于，当将绕组导线焊接在导体整流子片上时，导体整流子片的温度超过焊剂的软化点并由此可能使碳整流子片滑动。

固定隔环的最大外径最好大于覆在组合部件之前的碳环片孔内径，其中过盈量对于一般设计尺寸的整流子大约为0.1mm。在此，固定隔环的外端面棱边优选有10°至45°的倒角。上面详述的固定隔环不仅在平面整流子制造过程中而且在寿命方面都起到有利作用。在制造过程中，固定隔环基于其几何尺寸对放置在组合部件上的碳环片起固定作用。当涉及到干燥的粉末状材料时，插入到碳环片与组合部件的两个端面之间的粘接材料本身可以就地保持并且防止漏出。这对于可能存在的碎屑状或类似的导电添加材料同样适用。此外固定隔环对于碳环片承担着定心或校准作用，使碳环片在与组合部件连接之前就已经能够在外形尺寸上加工到最终尺寸。固定隔环相对于碳环片孔径的过盈量能够防止在碳环片压装到组合部件上时粘接材料从碳环片内孔处溢出。

尤其是如果按照本发明方法的一个优选设计，径向槽在加工组合部件端面时就已经被切断，则按照本发明，在由导体毛坯和模压材料体所组成的组合部件的全部已加工端面上延伸的粘连接也作用于碳环片与充满被切断径向槽的模压材料之间。通过目前所年使用的焊接方法不可能实现碳环片与充满槽的模压材料之间的固定机械连接，本发明的这一扩展设计能够特别有效地防止在完成分隔碳环片的分隔切口时在模压材料切口处碳材脱落。邻近分隔切口的碳整流子片结构可以保持完好无损。所产生的效果是，由此构造的平面整流子与按照现有技术制造的平面整流子相比，在长时间使用之后也能够保证在分隔切口处对碳整流子片没有腐蚀。

另外，在碳整流子片与充满径向槽的模压材料之间的粘连接还能够防止来自分隔切口的腐蚀介质、如含甲醇或乙醇的燃料进入在导体整流子片与碳整流子片之间的接触面。通过本发明的这种扩展设计就能够以简单的方法解决问题，而在现有技术中只能采用费事的预处理方法和焊接方法，尤其是在银焊条件下才能解决这种问题。

尽管作为粘接材料特别优选采用熔点超过290℃的热塑性塑料粉末(见下面叙述)，但是在本发明范围内可以采用多种物质作为粘接材料。除了热塑性塑料以外尤其还可以考虑石炭沥青、石油焦油沥青、天然树脂、合成树脂以及通过聚合、加聚或缩聚制成并在必要时通过天然材料、如植物油或动物油以及天然树脂改性的热固性塑料，以及所有通过天然树脂改性(例如酯化、皂化)所制造的人造树脂。

上述物质的掺合体同样是适合的。在此特别有利的是，粘接材料以至少一种热塑性和至少一种热固性塑料的粉末混合体为基础制成。这一点在制造平面整流子时被证实是非常有利的，因为能够有效地防止粘接材料熔化以及由此所引起的焊接接头时碳整流子片的滑动。

倘若粘接材料如同多种被考虑的物质一样，本身是不导电或弱导电的，就在粘接材料中加入导电的金属或非金属的粉末、碎屑或纤维状的添加材料。尤其优选使用耐腐蚀的金属粉末，优选颗粒尺寸为40至90μm的银粉或镀银铜粉。根据不同的使用情况，添加材料组分对被添加粘接材料的质量百分比可在5至95之间，优选在25至50之间。

按照本发明的另一优选扩展设计，由导体毛坯和轮毂体组成的组合部件具有由模压材料构成的围绕导体毛坯的外环套，外环套同样在放置碳环片之前在加工组合部件时一起加工。通过这种方法能够在将碳环片粘接到组合部件上时产生一个模压材料与碳环片在其外圆上的可靠连接。这一点对于整流子的机械强度和其寿命方面尤其有利。碳环片在其外圆周上与轮毂体模压材料的这种连接对于制成的整流子也起到防止腐蚀性物质沿径向从外部进入碳整流子片与导体整流子片之间所构成的接触面部位的作用。尤其通过结合上面所述的碳整流子片与固定隔环的径向内部连接，可对于接触面形成一个在全方位封闭的、密封的隔绝。

在本发明范围中使用的导体毛坯在其要被加工的端面上特别有利地具有一个内隔体、一个外隔体和径向隔体，其中，隔体相对于其余端面突出来，使隔体之间构成凹槽状凹坑。径向隔体数量等于设置在相对侧的径向槽数量，径向槽数量又与碳整流子片和导体整流子片数量相等。径向槽槽底与隔体之间的端面基本上在同一个平面上延伸。这种结构的导体毛坯具有目前尚未实现的不同优点。这种结构的导体毛坯在使用相对较少材料的情况下具有特别强的扭转刚性，同时在加工组合部件端面时的材料去除也相对较少。因此这样构成的导体毛坯可以特别廉价地制造，在成形轮毂体时通过注入模压材料形成一个尺寸特别精确的组合部件，之后可对组合部件端面特别经济地进行加工。当径向槽槽底与隔体之间的端面基本上在同一个平面上延伸的时候，则在加工端面时基本上只需去除、例如车掉内隔体、外隔体和径向隔体；径向槽通过给定尺寸以及通过将上述隔体全部去除而被切断。前面所述的导体毛坯扩展结构明显地也可以以同样的优点应用于这类平面整流子，其中，碳环片不是粘接在组合部件上，而是以其它方法固定，例如通过焊接固定。为了独立地追求对导体毛坯的设计，本专利申请尚有待分案。

如前面所指出和所描述的那样，尽管本发明按照特殊方式可应用于制造平面整流子的方法中，其中，由导体毛坯和轮毂体构成的组合部件的端面被切削加工至充满模压材料的槽被切断为止，但为了将导体毛坯分隔成导体整流子片，则决不受这种方法的限制。在另一种选择方案中，同样按照本发明所述制造方法对组合部件端面进行加工，但是充满模压材料的槽没有被切断；在这种方法中，在对组合部件端面加工以后，导体整流子片在槽底处也还通过薄连接体相互连接。这种连接体在将碳环片粘接在组合部件上以后才被切断，而且最好与将碳环片分隔成碳整流子片的工作步骤一起进行。

本发明所要解决的另一技术问题通过一种按照上述方法制造的平面整流子来解决，该平面整流子具有由绝缘模压材料成型的轮毂体、多个导体整流子片和同样多的构成摩擦面的碳整流子片，其中，所述碳整流子片与导体整流子片粘接，并且所述轮毂体具有一个内部固定隔环，所述碳整流子片以其径向内表面贴靠在该固定隔环上，按照本发明，所述固定隔环的外径在朝向导体整流子片的方向上减小。

附图说明

下面借助于附图对本发明的两个优选实施方式进行详细说明。附图中：

图1为一个导体毛坯的立体图，

图2示出沿着图1中II-II线的导体毛坯切向剖面，

图3示出为了导体毛坯分隔成8个导体整流子片而对组合部件进行端面加工以后、由导体毛坯和轮毂体所构成的组合部件，

图4示出沿着图3所示IV-IV线对组合部件的切向剖面，

图5为碳环片粘接到图3所示组合部件上之前的立体图，

图6为将图5中的碳环片粘接到图3中的组合部件上所制造的整流子毛坯的截面立体图，

图7为图6中的整流子毛坯在粘接层处其外圆被车削出圆周槽之后的纵向截面图，

图8示出平面整流子的切向剖面，该平面整流子由图7中所示的整流子毛坯通过开割分隔切口将碳环片分隔成碳整流子片而产生，

图9至图13分别表示在图1至8中所示出的且下面要详细说明的制造方法的变型方案。

具体实施方式

在图1和2中所示的导体毛坯1基本上为钵状结构。其基本结构对应于现有技术，如同例如可以从WO97/03486中所得到的那样。与已知的、例如由上述公开文献所公知的导体毛坯相比，图1和图2中所示的导体毛坯的特殊处在于一个内隔体2、一个外隔体3和8个位于以后有待粘接碳环片的那个端面上的径向隔体4。在两个相邻的径向隔体4与相互连接径向隔体的内隔体2段和外隔体3段之间构成一个凹槽状凹坑5。通过凹槽状凹坑5底部6构成的隔体之间的端面位于一个与轴垂直的平面里。成形于导体毛坯1另一面上的径向槽7具有梯形横截面。径向槽平行于径向隔体4延伸并具有一个深度，其底部8与凹槽状凹坑5的底部6基本上位于同一个平面上。

图3和4表示组合部件的端面、即图1所示的端面被加工以后，由图1和2所示的导体毛坯以及成形于导体毛坯上的构成轮毂体9的模压材料所组成的组合部件10。对于由模压材料构成的轮毂体的事先成形和现有技术中一样，这一点例如可从WO97/03486中可获悉，因此在此无需赘述。对组合部件10的端面加工包括为去除内隔体2、外隔体3和径向隔体14对组合部件端面的切削。在去除这些隔体以后，导体毛坯在由凹槽状凹坑5的底部6所构成的平面中具有一个封闭的环状平坦端面。这个环面在以后被继续切削，直到槽7在其底部8处完全断开为止。这个加工平面11的位置在图2中表示出。显然，为了使充满模压材料的槽8断开，只需最小程度地去除导体毛坯的封闭环状平坦端面的材料就可以。而对于比图2所示更低的槽7结构则可能出现，径向槽尚有待切开，而内隔体2、外隔体3和径向内隔体4已经被去除这种情况。

通过组合部件10的端面加工而切断槽7，使得在图1和2中所示的导体毛坯被分成8个分离的导体整流子片12。由模压材料形成的轮毂体9的每个筋13分别位于每两个导体整流子片12之间。

对于组合部件10的端面加工保留下一个内部环状部位，由此保留下来一个由模压材料制成的环状内部固定隔环14。重要的是，与此相关由模压材料成形的轮毂体9包含一个中心套15，中心套径向上设置在导体毛坯1中心孔16的内部。通过这种方法导体毛坯1的端面能够在其整个径向延伸面上被加工，同时沿径向在导体毛坯1中心孔16的内部保留固定隔环14。

此外从图3中可以看出，成形于导体整流子片12壁段17上的钩状元件18从其在图1中的径向突伸位置被弯曲起来。

图5仅仅用于说明，为了制造后来的碳整流子片采用一个有利于成本且可以用微少费用就可制造的碳环片19。碳环片19的外圆20精确地匹配于端面被加工的组合部件10外圆，使碳环片19的外径与组合部件10在加工面11处的外径一致。碳环片19的内孔22的直径比组合部件10固定隔环14的外径小约0.1mm。这一点有利于碳环14在与组合部件粘接之前在制造过程期间就已经位置可靠地定位并且使得已有的粘接材料不会从相互粘接的部件之间泄漏出来。

图6示出由组合部件10和被粘接碳环片19构成的整流子毛坯23，在图6中明确地表示固定隔环14的两个特殊细节。一个是，固定隔环14的外表面24在从最大外径处向着加工平面11的方向渐缩；换句话说固定隔环14的外径从最大外径处向着加工平面11方向减小。通过这种方法在固定隔环14外圆上产生一个环绕的环槽状凹槽，该凹槽在碳环片19与组合部件10粘接时充满粘接材料。通过这种方法构成的楔形截面的粘接材料槽25有利于碳环片19和由其派生出来的碳整流子片与组合部件10机械上牢靠且密封的连接。另一个结构细节是固定隔环14的倒角26，考虑到隔环14与碳环片19内孔22相比有一过盈量，为了避免在装配期间损伤碳环片，设置倒角有很重要的意义。

如同已经在上面全面叙述过的那样，碳环片19与组合部件10粘接。作为粘接材料采用由热塑性塑料粉末(PPS)与热固性塑料粉末组成的混合物。PPS由于其在动力燃料中良好的热稳定性和寿命而与众不同。两个粘接表面中的一个撒上粘接材料粉末混合剂以及金属粉末。金属粉末的作用在于保证足够的导电性，作为金属粉末采用为防腐蚀而镀银的颗粒尺寸在40至90μm之间的铜粉。金属粉末对于添加了金属粉末的粘接材料的比例为25％至50％之间。正好有这样多的塑料粉末撒在粘接表面上，使表面被均匀且致密地覆盖。然后将组合部件10与碳环片19拼接并在大约5N/mm²的压力下加热到约300℃。在此粘接材料熔化并进入到碳环片19的细孔中。在保持约5秒以后进行冷却。此时，进入细孔的粘接剂硬化并起到一种机械刚性连接的作用。由此实现比焊接更优越的最佳粘附。金属粉末在导体整流子片12与碳环片19之间构成触桥，这将产生一个非常小的接触电阻。粘接层27的最终厚度最厚为500μm，如同已经叙述过的那样，粘接材料部分地进入碳环片19的细孔中并在那里硬化。

通过将导电颗粒撒入粘接材料中，这些负责电传导的颗粒埋置在粘接材料中并由此避免了与周围介质发生化学反应。此外，通过碳环片19与模压材料的粘接，密封地防止腐蚀性介质在沿径向的内部、即固定隔环14处以及沿筋13处的圆周方向进入从属于各单个导体整流子片12的接触面部位。在组合部件10在壁段17处的外圆被模压材料制环套包封的情况下，为了在外圆处也抑制腐蚀性物质进入到接触面部位，也可以在径向上从外面在外圆处使碳环片或以后的碳整流子片与模压材料相应连接。

如图7所示，为了去除在整流子毛坯23外圆上流出的粘接材料残留物28，在粘接层27处的粘接材料硬化以后车削一个环槽29。由此已经准备好这样一个整流子毛坯23，在该毛坯上仅需通过开割分隔切口30将碳环片19分隔成碳整流子片31。如图7左半部所示，分隔切口30延伸进模压材料筋13中。在此，固定隔环14也通过分隔切口30被分隔，由此使得各导体整流子片之间流经添加金属颗粒的粘接材料的电流消除。

图8以一个正切剖面表示出两个导体整流子片12与从属于它的碳整流子片31之间的部位。从图中可以看出，将碳环片分隔成两个碳整流子片31的分隔切口30延伸进轮毂体9模压材料筋13中并且也透过粘接层27。此外还可以看到，分隔切口30的宽度小于模压材料筋13的宽度。通过这种方法，紧邻分隔切口30的两个碳整流子片31的每一个都可靠地与轮毂体9的模压材料筋13粘接，这将在开割分隔切口30时有效地防止碳整流子片31在其根部断开。

图9至13表示上述制造方法的变型方案。它们在很大程度上分别对应于图2，3，4，7和8；对于相互一致的地方请参见前面的叙述。因此下面的描述只限于图9至13所示的制造方法与图1至8的制造方法之间的明显区别。

通过比较图9与图2可以看出，在图9所示变型中，径向槽7′具有比图2所示按上述制造方法的径向槽7更浅的深度。由此，在对由导体毛坯和轮毂体构成的组合部件10′的端面加工时，直到加工到平面11′，槽7′也没有被切断。而以后的导体毛坯的导体整流子片通过连接体32相互保持连接。在具有典型尺寸的平面整流子上，连接体32的优选厚度为0.3mm。

因此碳环片粘接到通过端面加工制成的导体毛坯1′的环状面33上。在一个工作过程中通过开割分隔切口30′将导体毛坯1′分隔成导体整流子片12′并将碳环片分隔成碳整流子片31′，分隔切口在槽7′中延伸进轮毂体模压材料中。

另外，图9至13所述方法与前面所述操作方法的不同之处在于，在导体毛坯端面与碳环片之间的粘接层处不车削圆周槽；只是全部碳环片在其径向外圆上稍微多车削一点，使碳环片最终具有比导体毛坯稍微略小的直径。整流子毛坯碳环片的圆周加工一直延伸到以后的导体整流子片12′之间的连接体32的水平面，由此去除可能由连接面流出的粘接材料残留物。在图12中，整流子毛坯圆周被加工之处通过外圆上的台阶34表示。

Claims (19)

1.一种用于制造平面整流子的方法，该平面整流子具有由绝缘模压材料形成的轮毂体(9，9′)、多个导体整流子片(12，12′)和同样多的构成摩擦面的碳整流子片(31，31′)，该方法包括下列步骤：

-使轮毂体(9，9′)成形于一个具有径向槽(7，7′)的导体毛坯(1，1′)上，其中，用模压材料充满槽(7，7′)；

-接着对由导体毛坯(1，1′)和轮毂体(9，9′)组成的组合部件(10，10′)的端面，亦即导体毛坯背向轮毂体的端侧进行切削加工，其中，在加工组合部件(10)端面时保留下一个由模压材料构成的环状中心固定隔环(14)；

-通过将一个碳环片(19)放置在所加工的组合部件(10，10′)端面上，在实现其与导体毛坯(1′)电连接或者与由导体毛坯派生出的导体整流子片(12)电连接的情况下，形成整流子毛坯(23)；

-通过开切口(30，30′)并使之延伸进充满槽(7，7′)的模压材料里面，将碳环片(19)分隔成碳整流子片(31，31′)，其中，导体毛坯(1，1′)或者在其端面加工过程中通过切断充满模压材料的径向槽(7)或者通过以后开割的分隔切口(30′)被分隔成导体整流片子(12，12′)，

其特征在于，这样制造环状中心固定隔环(14)，即，使该隔环的外径沿加工方向减小，并且将所述碳环片(19)粘贴在由导体毛坯(1，1′)和轮毂(9，9′)组成的组合部件(10，10′)被加工的端面上。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，该固定隔环(14)的最大外径大于放置在组合部件(10)上之前的碳环片(19)的孔(22)内径。

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，在所述固定隔环(14)的最大外径和放置在组合部件(10)上之前的碳环片(19)的孔(22)内径之间的过盈量大约为0.1mm。

4.如权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于，所述固定隔环(14)的外端面棱边有一个10°至45°之间的倒角。

5.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述导体毛坯(1)在其待加工端面上具有一个内隔体(2)、一个外隔体(3)和一些径向隔体(4)，这些隔体(2，3，4)相对于其余端面突出来，使得在隔体之间构成盒状凹坑(5)。

6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，导体毛坯(1)上的径向槽(7)槽底(8)与隔体之间的端面(6)基本上在同一个平面上延伸。

7.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，为了实现碳环片(19)与组合部件(10)之间的粘接，在拼接之前至少在两部件中的一个部件上撒上热塑性和/或热固性塑料粉末和金属粉末并且在两部件拼接后同时压合且加热。

8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，使用一种由热塑性与热固性塑料粉末组成的混合物，其中，热塑性塑料的熔解温度至少为290℃。

9.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，为了实现碳环片(19)与组合部件(10，10′)之间的粘接，在拼接之前至少在两部件中的一个部件上涂覆粘接材料，该粘接材料添加粉末、碎屑或纤维形式的导电金属或非金属材料。

10.如权利要求9所述的方法，其特征在于，所添加的材料与添加后粘接材料的质量百分比在5％至95％之间，优选在25％至50％之间。

11.如权利要求9所述的方法，其特征在于，作为添加材料的金属粉末颗粒尺寸在40至90μm之间。

12.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在粘接工序之后，在整流子毛坯(23)上的组合部件(10)与碳环片(19)的拼接面处加工出一个圆周槽(29)。

13.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在粘接工序之后，对碳环片(19)和相邻的部分导体毛坯(1′)的外圆进行切削。

14.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述导体毛坯(1，1′)具有基本上为钵状的结构，其中，所述导体整流子片(12，12′)在其整个径向延伸部位上相互连接。

15.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，该导体毛坯(1，1′)在其内圆周棱边上具有分布设置的、轴向突出的固定爪。

16.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，该导体毛坯(1，1′)在其外圆周棱边上具有分布设置的、轴向突出的、分别带有接触凸肩(18，18′)的壁段(17，17′)。

17.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，该导体毛坯(1′)不是在加工组合部件(10)端面时以及在将碳环片(19)粘接到组合部件(10)之前被分隔成导体整流子片(12′)，而是在粘接碳环片(19)之后，尤其是在将碳环片分隔成碳整流子片(31′)的工作步骤中才通过分隔切口(30′)被分隔成导体整流子片(12′)。

18.一种平面整流子，它具有由绝缘模压材料成型的轮毂体(9，9′)、多个导体整流子片(12，12′)和同样多的构成摩擦面的碳整流子片(31，31′)，其中，所述碳整流子片(31，31′)与导体整流子片(12，12′)粘接，并且所述轮毂体(9，9′)具有一个内部固定隔环(14，14′)，所述碳整流子片(31，31′)以其径向内表面贴靠在该固定隔环(14，14′)上，其特征在于，所述固定隔环(14，14′)的外径在朝向导体整流子片(12，12′)的方向上减小。

19.如权利要求18所述的平面整流子，其特征在于，所述碳整流子片(31)在其边缘处与轮毂体(9)的模压材料筋(13)粘接，所述碳整流子片(31)的边缘分别通过分隔两个碳整流子片的径向气隙来确定。

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