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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur mechanischen und elektrisch leitenden Verbindung zweier Leiter, insbesondere eines Aluminiumleiters und eines weiteren Leiters mit jeweiliger Isolierschicht, vorzugsweise bei einem Elektromotor, an einer Verbindungsstelle. Sie betrifft weiter einen Kommutatormotor, dessen Kommutatorlamellen mit einem Leiter oder Wicklungsdraht (Wicklungsleiter), insbesondere aus Aluminium, verbunden ist.
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Bei der Verbindung eines üblicherweise mit einer Eloxal- oder Oxidationsschicht oder ggf. einer Lackschicht versehenen Aluminiumleiters und eines typischerweise mit einer Isolierschicht (Lackschicht) umgebenen Kupferleiters bestehen hinsichtlich des Einsatzes bekannter Verbindungsarten, wie beispielsweise Ultraschallschweißen, Laserschweißen oder Kaltpressverschweißen, Bedenken dahingehend, einerseits Sauerstoff und ggf. Feuchtigkeit von der Verbindungsstelle fernzuhalten sowie andererseits eine ausreichend stabile mechanische Fügeverbindung unter Berücksichtigung der aufgrund der geringen Festigkeit von Aluminium nur begrenzt zulässigen mechanischen Beanspruchungen an der Verbindungsstelle herzustellen.
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Soll beispielsweise bei einem Kommutatormotor als rotorseitiger Wicklungsdraht anstelle des üblichen Kupferleiters ein Aluminiumleiter eingesetzt werden, so sind bei der eingesetzte Verbindungsart diese Aspekte ebenfalls zu beachten. Bei einem solchen, auch als bürstenbehafteter Elektromotor bezeichneten Kommutatormotor handelt es sich um einen Lamellen umfassenden Teil einer als Kommutator bezeichneten Stromumkehrvorrichtung, die mit Bürsten zusammenwirkt. Die beispielsweise als federnd gelagerte Kontaktstücke aus Kohle oder gepresstem Kohlestaub ausgebildeten Bürsten schleifen an einem zylindrischen Umfang des Kommutators und kontaktieren hierbei wechselweise verschiedene Kommutatorlamellen, die innerhalb des Kommutatormotors mit dessen rotorseitigem Wicklungsdraht üblicherweise mechanisch gefügt und dabei elektrisch kontaktiert sind. Ein derartiger Kommutator ist beispielsweise aus der
DE 20 2013 011 375 U1 bekannt.
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Aus der
DE 25 38 295 A1 ist eine Verfahren zum herstellen einer elektrisch leitenden und mechanischen festen Verbindung von Aluminiumleitern an Kupferkommutatoren bekannt, bei dem ein in eine Ausnehmung einer Kommutatorlamelle aus Kupfer eingelegtes Ende eines Aluminiumleiters dieser durch elektrische Widerstandserwärmung und Druck mit der Kommutatorlamelle mechanisch und elektrische leitend verbunden wird. Dabei wird bei einer Temperatur kurz unterhalb des Schmelzpunktes von Aluminium eine Diffusionszone am Aluminium-Kupfer-Übergang gebildet, in welcher die elektrisch leitende Verbindung erfolgt, wobei im Anschluss an die Diffusionszonenbildung die mechanische Festigkeit der Verbindung durch weitere Druckerhöhung erzeugt wird.
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Zwar ist es aus der
JP H09-140 103 A bekannt, bei einem sehr kleinen Gleichstrommotor eine Verbindung zwischen einem Kommutatorhaken und einem Wicklungsdraht sowie einem Schutzelement mittels eines leitfähigen Klebers herzustellen. Allerdings müssen hierzu einerseits die beteiligten Elemente, insbesondere der Wicklungsdraht, von deren Isolierschicht zumindest im Bereich der Verbindung befreit werden, was einen zusätzlichen Vorverarbeitungsschritt bedeutet. Andererseits ist, insbesondere bei einem als Verstellantrieb in einem Kraftfahrzeug eingesetzten Elektromotor, die notwendige mechanische Festigkeit der Verbindung nicht gegeben.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein geeignetes Verfahren zum Verbinden zweier Leiter, insbesondere eines Aluminiumleiters als Wicklungsdraht eines bürstenbehafteten Elektromotors (Kommutatormotor) mit einer Kommutatorlamelle, anzugeben. Des Weiteren soll ein Kommutatormotor angegeben werden, dessen Kommutatorlamellen mit einem zu diesem Zweck eingesetzten Leiter, insbesondere Aluminiumleiter, in einfacher Weise mechanisch sicher gefügt und zuverlässig elektrisch leitend kontaktiert sind.
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Hinsichtlich des Verfahrens wird die genannte Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und hinsichtlich des Kommutatormotors mit den Merkmalen des Anspruchs 5 erfindungsgemäß gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Hierzu werden in die Verbindungsstelle zwischen den beiden Leitern, insbesondere einem Aluminiumleiter und einem Kupferleiter oder auch zweier Aluminiumleiter, ein mit scharfkantigen, elektrisch leitfähigen Partikeln versehener Kleber eingebracht und anschließend die beiden Leiter an der Verbindungsstelle durch plastische Verformung gefügt.
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Unter „scharfkantigen, elektrisch leitfähigen Partikeln“ werden solche Partikel verstanden, die im Unterschied zu leitfähigen Pulvern anderer elektrisch leitfähiger Kleber hinsichtlich deren Größe und/oder Formgestaltung geeignet sind, im Rahmen des Füge- oder Pressvorgangs der beteiligten Leiter deren Isolierschicht zu durchstoßen und dadurch zwischen den Leitern die gewünschte elektrische Verbindung herzustellen. Derartige, scharfkantige und elektrisch leitfähige Partikel sind geeigneterweise Wolframschmelzcarbid.
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Die mechanische Verbindung wird geeigneterweise durch Verstemmen, vorzugsweise Heißverstemmen hergestellt. Hierzu kann der eine Leiter, beispielsweise ein an der Verbindung beteiligter Kupferleiter, an der Verbindungsstelle haken- oder ösenartig vorgeformt und nach Einlegen des anderen Leiters, insbesondere eines Aluminiumleiters, zusammen mit dem die scharfkantigen Partikel enthaltenden Kleber durch Quetschen oder Verpressen der Verbindungsstelle eine mechanisch stabile Fügeverbindung hergestellt. Die Herstellung einer entsprechenden, elektrisch leitenden Verbindung zwischen beispielsweise zwei folienartigen Leitern, insbesondere Aluminiumfolien oder -abschnitten, kann auch ohne Ver- oder Vorformung eines der beteiligten Leiterabschnitte erfolgen.
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Bei der Verwendung des die scharfkantigen, elektrisch leitfähigen Partikel enthaltenden Klebers durchdringen im Zuge des Fügens die vorzugsweise hartmetallischen Partikel die (äußere) Isolierschicht des oder jedes Leiters, d. h. im Falle eines Aluminiumleiters dessen Eloxal- oder Oxydschicht, sowie gegebenenfalls eine als Isolierlack realisierte Isolierschicht eines an der Verbindung beteiligten Kupferleiters. Dadurch wird in praktisch einem einzelnen Verfahrens-, Herstellungs- und/oder Verarbeitungsschritt sowohl eine sichere elektrische Kontaktierung zwischen den beiden Leitern als ach eine zuverlässig feste mechanische Verbindung der beiden Leitern miteinander hergestellt, ohne dass zuvor von einem der Leiter die Isolierung (Isolierschicht) entfernt werden müsste. Darüber hinaus wird hierbei – spätestens nachdem der Kleber ausgehärtet ist – die Verbindung (Kontaktstelle zwischen den beteiligten Leitern) luftdicht und insbesondere sauerstoffdicht umschlossen und somit abgedichtet. Auch wird hierbei die Kontaktstelle gegen Feuchtigkeit abgedichtet.
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Das Verfahren eignet sich besonders für die Verbindung eines Aluminiumleiters und eines Kupferleiters, kann jedoch auch bei einer Aluminium-Aluminium-Verbindung oder auch bei einer Kupfer-Kupfer-Verbindung eingesetzt werden, wobei die an der Verbindung beteiligten Leiter auch Folienleiter sein können.
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Insbesondere in Verbindung mit einer Wärmebehandlung der Verbindungsstelle kann zusätzlich ein gezieltes Aufweichen des mit den scharfkantigen und leitfähigen Partikeln versehenen Klebers bewirkt werden, so dass dieser die Verbindungsstelle besonders zuverlässig luft-, sauerstoff- und feuchtigkeitsdicht abdichtet. Zudem kann dieser Kleber auf den oder die beteiligten Leiter zunächst aufgebracht und vor der Fügeverbindung dessen zumindest ansatzweises Aushärten zugelassen bzw. abgewartet werden.
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Der mit den scharfkantigen, elektrisch leitfähigen Partikeln versehene Kleber, der zusätzlich auch mit herkömmlichem leitfähigem Pulver versetzt sein kann, übernimmt hierbei mehrere Funktionen. Einerseits erhöht der Kleber die Festigkeit der vorzugsweise durch Quetschen der Verbindungsstelle hergestellten mechanischen Verbindung. Andererseits stellt der Kleber eine luft- und feuchtigkeitsdichte Verbindungs- bzw. Kontaktstelle her, so dass insbesondere bei Verwendung eines Aluminiumleiters dieser an den Eindringstellen der scharfkantigen Partikel nicht erneut oxidiert. Des Weiteren verbessert der leitfähige Kleber die elektrische Verbindung zwischen den beteiligten Leitern aus Aluminium und Kupfer. Ferner bewirkt der Kleber auch eine verbesserte Wärmeübertragung im Bereich der Verbindungsstelle. Hinsichtlich der Festigkeit der Fügeverbindung ist eine Oberflächenstruktur des Kupferleiters vorteilhaft, die ein verbessertes Verkrallen der Partikel in der Verbindungsstelle bewirkt.
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Gemäß einer Variante werden die scharfkantigen Partikel auf der Leiteroberfläche mittels einer wärmeempfindlichen und wärmereaktiven Kleberbeschichtung aufgebracht. Dabei sind die Partikel in einer Art „Backlack“ eingebettet und hierdurch bereits auf der Leiteroberfläche befestigt. Durch Einbringen von Wärme während des Pressvorgangs (Fügevorgangs) wird der Kleber weich und in seine Reaktionstemperatur (Vernetzung) überführt.
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In einer weiteren Ausführung werden die scharfkantigen Partikel (z. B. Wolframschmelzcarbid) vorkonfektioniert auf der Leiteroberfläche und dort in einer plastisch verformbaren Masse, beispielsweise einem Elastomer, eingebettet. Durch den Verpressvorgang werden die Stellen durch die plastische Masse abgedichtet und gleichzeitig bohren sich die scharfkantigen Partikel als leitende Verbindung durch die Oberflächen in die Leitermasse (den Leitergrundkörper).
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Das Verfahren eignet sich besonders zur Herstellung einer entsprechenden Verbindung eines den Wicklungsdraht einer Rotorwicklung eines Kommutatormotors bildenden Aluminiumleiters mit der oder jeder Lamelle, insbesondere Kupferlamelle, des Kommutators des entsprechenden Elektromotors. Die Verbindungsstelle bildet dabei vorzugsweise ein im Ausgangszustand etwa U-förmig ausgebildeter Lamellenhaken der Kommutatorlamelle mit einem radial inneren ersten Schenkels und einem radial äußeren zweiten Schenkels, wobei der Aluminiumleiter bzw. dessen entsprechender Leiterabschnitts zwischen den beiden Schenkeln aufgenommen ist.
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Vor der Herstellung der geeigneterweise durch Biegen und Quetschen des radial äußeren Schenkels gegen den radial inneren Schenkel des jeweiligen Lamellenhakens realisierten mechanischen Fügeverbindung wird in die Verbindungsstelle der mit den elektrisch leitenden Partikeln versehene leitfähige Kleber eingebracht. Alternativ können die beteiligten Leiter- bzw. Leiterabschnitt bereits mit dem Kleber beschichtet und erste nach dessen teilweiser Aushärtung in die Position der Verbindung verbracht werden. Der mit den scharfkantigen Partikeln (Leitpartikeln) versehene Kleber sollte dabei den Aluminiumleiter innerhalb der zwischen den beiden Schenkeln des Lamellenhakens gebildeten Verbindungsstelle möglichst vollständig umschließen.
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Eine Biegeverformung geeigneterweise des radial äußeren Schenkels gegen den radial inneren Schenkel des Lamellenhakens führt dazu, dass die vorzugsweise scharfkantigen Partikel die Isolierschichten des Aluminiumleiters und gegebenenfalls des Lamellenhakens zuverlässig durchdringen und damit eine sichere elektrische Kontaktierung zwischen dem Aluminiumleiter und dem Lamellenhaken in der Verbindungsstelle bewirken. Der vorzugsweise leitfähige Kleber schließt hierbei, geeigneterweise unterstützt durch eine zusätzliche Wärmebehandlung, die Verbindungsstelle sauerstoffdicht ab.
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Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen:
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1 in perspektivischer Darstellung einen auf einer Rotorwelle (Motorwelle) sitzenden Kommutator (Steckkommutator) mit Blick in Lamellenhaken mehrerer umfangsseitiger Kommutatorlamellen,
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2 in einer Draufsicht den in einem Lamellenhaken als Verbindungsstelle einliegenden Aluminiumleiter,
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3 in einer Seitenansicht den von einem scharfkantige Partikel enthaltenden Kleber umgebenen Aluminiumleiter innerhalb des offenen, nicht verstemmten Lamellenhakens, und
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4 in einer Schnittdarstellung entlang der Linie IV-IV in 2 den im Lamellenhaken verstemmten bzw. gequetschten Aluminiumleiter inklusive des Klebers und der darin enthaltenen Partikel, und
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5a und 5b in einer schematischen Draufsicht bzw. in einer Seitenansicht die kontaktierende Verbindung zwischen zwei flächigen Leitern inklusive des Klebers mit darin enthaltenen scharfkantigen, leitfähigen Partikeln.
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Einander entsprechende Teile sind in allen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
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1 zeigt einen Kommutator 1 eines nachfolgend als Elektromotor bezeichneten Kommutatormotors mit einer Anzahl von Kommutatorlamellen 2, die an einer Stirnseite des Kommutators 1 mit Lamellenhaken 3 versehen sind oder solche ausbilden. Die Kommutatorlamellen 2 sind an einem zentralen, im Querschnitt ringförmigen, zylindrischen Träger 4, beispielsweise einer Pressmasse, umfangsseitig verteilt nebeneinander angeordnet und dabei untereinander elektrisch nicht miteinander verbunden, also gegeneinander elektrisch isoliert.
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Die Lamellen (Kommutatorlamellen) 2 greifen bei dem hier beispielhaften Steckkommutator mit schwalbenschwanzartigen Füge- oder Federelementen 5 in gegengleiche Fügekonturen 6 des Trägers 4 ein. Der Träger 4 des Kommutators 1 sitzt wellenfest auf einer Rotor- oder Motorwelle 7, auf der ein nicht dargestellter Rotor des Elektromotors sitzt. Der Rotor trägt in nicht näher dargestellter Art und Weise einen Wicklungsdraht, der gemäß einer bestimmten Verschaltung mit den Kommutatorlamellen 2 elektrisch leitend verbunden ist. Die Bestromung der Rotorwicklung, d. h. des Wicklungsdrahtes erfolgt dadurch, dass mittels an die Motoranschlüsse zur Spannungsversorgung angeschlossener Kohlebürsten die Kommutatorlamellen 2 bestreichen und dabei wechselweise verschiedene Kommutatorlamellen 2 kontaktieren.
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Die 2 zeigt eine der Kommutatorlamellen 2 in Vorderansicht mit Blick auf den Lamellenhaken 3 und darin einliegendem Aluminiumleiter 8 als rotorseitiger Wicklungsdraht. Zwischen dem radial inneren Schenkel 3a und dem radial äußeren Schenkel 3b des Lamellenhakens 3 ist die Verbindungsstelle 9 zwischen dem Aluminiumleiter 8 und der aus Kupfer bestehenden Lamelle 2 gebildet.
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3 zeigt die Verbindungsstelle 9 zwischen dem Aluminiumleiter 8 und der nachfolgend auch als Kupferleiter 10 bezeichneten Kommutatorlamelle 2 zwischen den beiden Schenkeln 3a und 3b. In die Verbindungsstelle 9 ist ein Kleber 11 eingebracht. Der Kleber 11 enthält oder ist versehen mit elektrisch leitenden und scharfkantigen Partikeln 12. Dabei umgibt der die scharfkantigen Partikel 12 enthaltende Kleber 11 den Aluminiumleiter 8 innerhalb der Verbindungsstelle zumindest annähernd vollständig. Der Aluminiumleiter 8 weist ein in 3 übertrieben dargestellte Eloxal- oder Oxydschicht 8a auf, während der Kupferleiter 10 hier eine beispielsweise als Lackschicht ausgeführte Isolierschicht 10a aufweist.
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Zur Herstellung einer mechanisch festen Fügeverbindung sowie einer elektrisch leitenden Verbindung und Kontaktierung zwischen der Lamelle 2 bzw. dem Kupferleiter 10 und dem Aluminiumleiter 8 wird die Verbindungsstelle 9 im Zuge eines Fügevorgangs, beispielsweise durch Verstemmen und Quetschen, möglichst weitgehend geschlossen. Hierzu wird der radial äußere Schenkel 3b in Richtung des Pfeils 13 gegen den radial inneren Schenkel 3a gebogen.
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Wie aus 4 ersichtlich ist, durchdringen die scharfkantigen und vorzugsweise hartmetallischen Partikel 12 die Eloxal-/Oxydschicht 8a des Aluminiumleiters 8 und verkrallen sich geeigneterweise innerhalb der Verbindungsstelle 9 im Oberflächenbereich des Lamellenhakens 3. Zudem durchdringen die scharfkantigen und vorzugsweise hartmetallischen Partikel 12 die ggf. vorhandene Isolierschicht der Lamelle 2. Dadurch ist insgesamt eine zuverlässige elektrische Kontaktierung zwischen der Lamelle 2 bzw. dem Kupferleiter 10 und dem Aluminiumleiter 8 hergestellt. Da der Kupferleiter 2, 10 ebenfalls eine Isolierschicht 10a aufweist oder aufweisen kann, sind ist Partikel- oder Korngröße der Partikel 12 ausreichend, um beide Isolierungen 8a und 10a zu durchdringen.
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Der Kleber 11 füllt dabei die Verbindungsstelle 9 möglichst vollständig aus und dichtet diese somit gegen Sauerstoff zuverlässig ab, so dass an den Kontaktierungsstellen zwischen dem Aluminiumleiter 8 und der Lamelle 2 bzw. dem Kupferleiter 10 eine luft- und insbesondere sauerstoffdichte Verbindung hergestellt ist. Zudem sorgt der während des Fügevorgangs vorzugsweise erwärmte oder erhitzte Kleber (Klebstoff) 11 nach dessen Aushärten für eine zusätzliche mechanische Festigkeit der Fügeverbindung zwischen dem Aluminiumleiter 8 und der Lamelle 2 bzw. dem Kupferleiter 10. Zudem bewirkt der leitfähige Kleber 11 zusätzlich eine gute Kontaktierung der Schnittflächen sowie zu den scharfkantige und leitfähigen Partikeln 12.
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Da der Öffnungsprozess der Eloxal-/Oxidschicht 8a des Aluminiumleiters 8 aufgrund der scharfkantigen, harten und leitfähigen Partikel 12 innerhalb des abdichtenden leitfähigen Klebers 11 erfolgt, kann eine erneute Bildung der isolierenden Oxidschicht 8a nicht erfolgen. Zudem übernimmt der leitfähige Kleber 11 auch eine mechanische Entlastung des im Fügeprozess beanspruchten Aluminiumleiters 8. Des Weiteren erfolgt über die gute leitfähige Anbindung mittels des Klebers 11, welche Lufteinschlüsse ausschließt, auch eine gute Wärmeübertragung.
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Die beschriebene mechanische und elektrisch leitende Verbindung kann auch in anderen technischen Bereichen zwischen einem Aluminiumleiter 8 und einem Kupferleiter 10 hergestellt werden.
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So zeigen die 5a und 5a schematisch eine Kontaktstelle zwischen zwei flachen Leiterabschnitten, wobei es sich im Ausführungsbeispiel um einen ersten Leiterabschnitt 2‘, beispielsweise aus Aluminium oder Kupfer, und einen zweiten Leiterabschnitt 8‘, beispielsweise aus Aluminium oder Kupfer, handelt, zwischen welche der mit den scharfkantigen und leitfähigen Partikeln 12 versehene Kleber 11 eingebracht ist. Durch Einwirkung einer Presskraft auf die Verbindungsstelle 9‘ durchdringen die scharfkantigen Partikel 12 die Isolierschichten 8a, 10a der beteiligten Leiter 8‘, 10‘, so dass die gewünschte leitfähige Kontaktierung unter gleichzeitiger Abdichtung der Verbindungs- oder Kontaktstelle 9‘ hergestellt ist.
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Grundsätzlich gibt es Aluminiumleiter 8 in lackisolierten sowie auch in anodisierten/eloxierten Ausführungsformen. Beide Varianten dienen der Isolierung des Drahtes bzw. Leiters. Lackschichten sind wesentlich zäher und dicker (> 50µm) als anodisierten Schichten (1µm bis 6µm). Daher sollten die zugesetzten Partikel 12 auf die entsprechende Isolierbeschichtung 8a, 10a abgestimmt sein. Zudem gibt es auch Aluminiumleiter 8, die als Folien ausgeführt sind, wobei wiederum unterschiedliche Isolierbeschichtungen verfügbar sind. Grundsätzlich ist das Verfahren für Folien, Platten oder Stäbe geeignet.
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Hinsichtlich der elektrisch leitfähigen Partikel 12 ist es wichtig, dass deren Material oder Werkstoff ausreichend hart ist, um die Eloxal-/Oxydschicht 8a und gegebenenfalls eine üblicherweise aus Isolierlack gebildete Isolierschicht des Kupferleiters 10 zuverlässig zu durchdringen und einen sicheren elektrischen Kontakt zwischen den beteiligten Leitern 8, 10 herzustellen.
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Bezüglich der Geometrie und Formgestaltung der Partikel 12 sollten diese möglichst scharfkantig sein, um messerartig isolierende Schichten der beteiligten Leiter 8, 10 zuverlässig zu durchdringen und ausreichende Kontaktflächen zur elektrisch leitenden Verbindung der beiden Leiter 8, 10 herzustellen.
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Besonders geeignet ist ein die scharfkantigen Partikel 12 enthaltendes Wolframschmelzcabidpulver. Ein solches Pulver hat gute Leiteigenschaften, ist extrem hart und scharfkantig sowie in unterschiedlichen Korngrößenmischungen verfügbar, wodurch es auf die jeweiligen Isolierbeschichtungen 8a, 10a abgestimmt werden kann. Die Körngrößenverteilung von 60µm bis 180µm hat sich als besonders zweckmäßig herausgestellt und kann in einfacher Weise auf die jeweilige Applikation abgestimmt werden.
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Hinsichtlich des Klebers 11 sollte dieser über einen insbesondere im Kraftfahrzeugbereich üblicherweise geforderten Temperaturbereich von beispielsweise –40°C bis +160°C beständig sein und dabei eine ausreichende Festigkeit über die Lebensdauer beibehalten. Wird ein leitfähiger Grundkleber, also ein selbst bereits leitfähiger Kleber 11 eingesetzt, so sollte dieser gute elektrische Eigenschaften und gute Wärmeübertragungseigenschaften aufweisen.
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Die Erfindung ist nicht auf das vorstehend beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt. Vielmehr können auch andere Varianten der Erfindung von dem Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den Gegenstand der Erfindung zu verlassen. Insbesondere sind ferner alle im Zusammenhang mit dem Ausführungsbeispiel beschriebenen Einzelmerkmale auch auf andere Weise miteinander kombinierbar, ohne den Gegenstand der Erfindung zu verlassen.
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So sind beispielsweise auch andere Ausbildungen der Verbindungs- oder Fügestelle 9, beispielsweise eine Ösen- oder Schlaufenbildung, vorzugsweise des Kupferleiters 10 denkbar.
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Zudem kann das beschrieben Verbindungsverfahren auch für zwei Leiter aus Kupfer oder aus Aluminium, also auf die Verbindung zweier oder mehrerer Kupferleiter oder zweier bzw. mehrerer Aluminiumleiter angewendet werden, wobei durch den Zusatz der scharfkantigen Partikel 12 als System in Kombination mit dem Verpressvorgang die Funktion der leitfähigen Verbindung realisiert wird.
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Des Weiteren kann grundsätzlich auch ein nicht-leitfähiger Kleber verwendet werden. Ferner können sowohl leitfähige wie auch nicht-leitfähige Kleber 11 mit den scharfkantigen Partikeln 12 versetzt werden, so dass je nach Anwendungsfall die jeweils gewünschte Funktionalität erreicht werden kann.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Kommutator
- 2
- Kommutatorlamelle
- 3
- Lamellenhaken
- 3a
- innerer Schenkel
- 3b
- äußerer Schenkel
- 4
- Träger
- 5
- Füge-/Federelementen
- 6
- Fügekontur
- 7
- Rotor-/Motorwelle
- 8
- Aluminiumleiter
- 8a
- Isolier-/Eloxal-/Oxidationsschicht
- 9
- Verbindungsstelle
- 10
- Kupferleiter
- 10a
- Isolierschicht
- 11
- Kleber/leitfähiger Klebstoff
- 12
- leitfähige Partikel
- 13
- Biegerichtung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 202013011375 U1 [0003]
- DE 2538295 A1 [0004]
- JP 09-140103 A [0005]
