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Die Erfindung betrifft ein Verfahren
zur Herstellung von geformter Aktivkohle durch Wasserdampfaktivierung
in einem kontinuierlich arbeitenden Drehrohrofen. Die Aktivkohle
ist hochwertig und vielseitig einsetzbar. Sie wird zur Gas- und
Luftreinigung, zur Lösemittelrückgewinnung,
insbesondere zur Entfärbung
in der chemischen und pharmazeutischen Industrie und in der Wasseraufbereitung
verwendet.
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Die
DE
19 65 04 14 beinhaltet die Herstellung kugelförmiger Adsorbenzien
aus Anionenaustauschern, schwach sauern Kationenaustauschern, Vorstufen
von Ionenaustauschern und Destillationsrückständen. Anionenaustauscher, Kationenaustauscher
und die Vorstufen Ionenaustauschern werden unter oxidierenden Bedingungen
bis 750°C
geschwelt und anschließend
aktiviert. Gelförmige
Styrol/Divinylbenzole werden mit Radikalbildnern versetzt, pyrolysiert
und aktiviert. Kugelförmige
Aktivkohle aus Destillationsrückständen erhält man durch
Beimischen von Bitumen, Extrudierung zu rylinderischen Formlingen,
Pelletierung zu Kugeln, Verschwelung und Aktivierung. Die genannten
Pyrolyse- und Aktivierungsbedingungen führen nur zu einer Aktivkohle
mittlerer Qualität
bei zu geringer Ausbeute. Die Versetzung von gelförmigen Styrol/Divinylbenzolen
mit Radikalbildnern erhöht
den produktionstechnischen Aufwand ohne zu einer wesentlichen Verbesserung
der Aktivkohlequalität
zu führen.
Die Verarbeitung von Destillationsrückständen ist nur durch hohen apparativen Aufwand
möglich.
Das Qualitätsniveau,
insbesondere die Abreibfertigkeit und Härte, der auf dieser Weise hergestellten
Aktivkohle ist nicht ausreichend.
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Die Herstellung von Aktivkohlekügelchen
aus Ionenaustauschern ist in der
DE
43 28 219 beschrieben. Körnige, organische Ionenaustauscher
vom Geltyp werden in inerter Atmosphäre bei 600–900°C karbonisiert und bei 800–900°C in einer
oxidierenden Atmosphäre
aktiviert. Die Ionenaustauscher werden bei Temperaturen bis 400°C voroxydiert,
wobei mit steigender Temperatur der Sauerstoffgehalt reduziert wird.
Die Aktivierung erfolgt mittels 3 Ms 50 Vol% Wasserdampf in der
Wirbelschicht. Zur Vermeidung von Verklebungen werden die Ausgangsprodukte
mit Steinkohlenpulver oder Aktivkohle abgepudert. Die hergestellten
Aktivkohlekügelchen
weisen eine Porenverteilung mit einem engen Spektrum von Mesoporen
im Bereich von 100 bis 300 A° und
nur wenig Makroporen auf. Diese enge Porenverteilung und der geringe
Anteil an Makroporen schränken
den Einsatz der Aktivkohlekügelchen
deutlich ein. Voraussetzung für
ein breites Einsatzspektrum von Aktivkohlen ist eine offene Porenverteilung über den
gesamten, Mikro-, Meso- und Makroporen umfassenden, Porenbereich.
Wobei ein hoher Anteil von Makroporen für die Diffusion der zu absorbierenden
Moleküle
wichtig ist. Die Diffusion ist der geschwindigkeits bestimmende
Schritt bei der Anwendung von Aktivkohle. Ein weiterer Nachteil
besteht darin, daß unter
den erfindungsgemäßen Bedingungen
keine hochwertige Formaktivkohle mit definierter und variierbarer
Porengrößenverteilung
und ausreichender Ausbeute hergestellt werden kann.
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Die
US-PS 35 33 961 beschreibt eine Methode zur
Herstellung von kugelförmiger
Aktivkohle aus pulverförmigen
Kohlenstoffmaterial wie Ruß,
Bitumenkohle, Anthrazit, Holzkohle und Pech als Bindemittel. Durch Agglomerisation,
Trocknung, Verkokung und Aktivierung wird eine kugelförmige Aktivkohle
erzeugt.
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Verfahren zur Herstellung von sphärischer
Aktivkohle aus Pech durch Lösemittelagglomerisation
und Aktivierung in einer Ammoniakatmoshpäre bei 550 bis 1000°C sowie zusätzlicher
Dampfbehandlung ist aus den
US-PS
39 09 449 und
US-PS
40 45 368 bekannt.
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Die
US-PS 30 41 116 beschreibt ein Verfahren
zur Herstellung von kugelförmigem
Kohlematerial und kugelförmiger
Aktivkohle aus Pech und amorphen Kohlepartikeln mit einem Viskositätssteuermittel.
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Diese Verfahren sind apparativ und
technologisch aufwendig, da die Herstellung der kugelförmigen Ausgangsmaterialien
zusätzliche
Verfahrensstufen erfordern. Der Herstellung von geformten Aktivkohlen
mit sehr großer
Adsorptionsleistung und BET-Oberfläche sind durch die verfahrensbedingte
Abnahme der Härte und
Abriebfestigkeit mit zunehmendem Aktivierungsgrad Grenzen gesetzt.
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Aufgabe der Erfindung ist es, aus
unterschiedlichen kohlenstoffhaltigen Materialien eine hochwertige und
vielseitig einsetzbare Formaktivkohle im kontinuierlichen Maßstab herzustellen.
Aus verarbeitungstechnischen Gründen
soll die Formaktivkohle weitestgehend frei von anhaftendem Staub
sein und neben einer hohen Adsorptionsleistung auch eine hohe Rütteldichte
aufweisen.
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Die geformte Aktivkohle wird aus
kugelförmigen
Rohstoffen, die mindestens 3% flüchtige
Bestandteile und maximal 40% Asche, beides bezogen auf Trockensubstanz,
enthalten wie Polymerharze, Acetylenkoks und Perlcellulose durch
Wasserdampfaktivierung in einem indirekt beheizten, kontinuierlich
arbeitenden Drehrohrofen hergestellt.
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Erfindungsgemäß wird das vorgeformte, sphärische Ausgangsprodukt
in einem auf 880°C
bis 900°C vorgeheizten
Drehrohrtrockner bis zu einem Füllstand
von 10% bis 20% des Ofenvolumens dosiert, eine Produkttemperatur
von 250°C
bis 300°C
im Bereich von 50% bis 80% der Ofenlänge vom Produkteintrag gerechnet
eingestellt und bei einer 6 maligen Produktumwälzung je Ofenumdrehung mittels
Heißgas
im Gegenstrom bei einer Verweilzeit von 30 bis 60 Minuten kontinuierlich
bis zu einer Restfeuchte von mindestens 10% getrocknet, anschließend in
einen indirekt beheizten Drehrohrofen, der in eine Karbonisierungs-
und Aktivierungszone unterteilt ist, bis zu einem Füllstandsvolumen
von 5 bis 12% gefördert
und bei einer 8 maligen Produktumwälzung je Ofenumdrehung sowie
einem Produkttemperaturprofil in der Karbonisierungszone von 850 bis
900°C, wobei
die Verweilzeit 120 bis 180 Minuten beträgt und einem Produkttemperaturprofil
in der Aktivierungszone von 910 bis 920°C, bei einer Verweilzeit von
480 bis 720 Minuten, unter Zugabe von 3 kg bis 5 kg/h kg Wasserdampf
in die Aktivierungszone kontinuierlich im Inertgasgleich strom karbonisiert
und aktiviert.
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Im Drehrohrtrockner wird das Produkt
mit einer Geschwindigkeit von 6 bis 17 cm/min. transportiert. Die Strömungsgeschwindigkeit
des Heißgases
beträgt,
bezogen auf den freien Querschnitt des Ofens 0,2 bis 0.5 m/s, bei
einem Verhältnis
Ofenlänge
zu Ofendurchmesser von 5,5 bis 10.
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Die Karbonisierung und Aktivierung
erfolgt in einem Drehrohrofen, wobei die Karbonisierungszone 20%
und die Aktivierungszone 80% der beheizten Ofenlänge umfaßt. In der Karbonisierungszonze
erfolgt keine Wasserdampfzugabe und das Produkttemperaturprofil,
bezogen auf die beheizte Ofenlänge
vom Produkteintrag gerechnet, beträgt 850°C bei Produkteintritt, 880°C nach 10%
der Ofenlänge
und 900°C
nach 20% der Ofenlänge.
Die Aktivierung wird bei einem Produkttemperaturprofil von 910°C nach 30%
der Ofenlänge,
920°C nach
40 bis 70% der Ofenlänge,
915°C nach
80% der Ofenlänge
und 910°C
beim Produktaustrag durchgeführt.
Die Förderungsgeschwindigkeit
durch die Karbonisierungs- und Aktivierungszone beträgt 10 bis
30 cm/min., bei einem Verhältnis
von Ofenlänge
zu Ofendurchmesser von 10 bis 30. Der Wasserdampf wird mit einer
Strömungsgeschwindigkeit
von 0,1 bis 0,4 m/s bei einem zulässigen Unterdruck von 0,5 bis
2,0 mm Wassersäule
auf der Rauchgasseite durch den Ofen geleitet.
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Die erfindungsgemäß aus unterschiedlichen kohlenstoffhaltigen
kugelförmigen
Materialien hergestellte geformte Aktivkohle besitzt neben einer
sehr hohen Adsorptionskapazität
und einem sehr guten Desorptionsvermögen auch eine hervorragende
Abriebfertigkeit. Aufgrund der hohen Rütteldichte und der offenporigen Struktur
eignet sich die geformte Aktivkohle für eine Vielzahl von Einsatzgebieten,
insbesondere zur Gas- und Luftreinigung, Lösemittelrückgewinnung, Entfärbung und
in der Wasseraufbereitung. Von besonderem Vorteil für die praktische
Anwendung ist der extrem niedrige anhaftende und freie Staubgehalt
der Formaktivkohle und ihre mehrfache Regenerierfähigkeit.
Der geringe apparative Aufwand und die hohe Qualitätsausbeute
ermöglichen
eine ökonomische
Herstellung von hochwertigster Formaktivkohle im kontinuierlichen
Maßstab.
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Die Erfindung wird anhand folgender
Ausführungsbeispiele
näher erläutert: Sphärisch vorgeformtes
Polymerharz der Spezifikation Beispiel
1
wird
in einen auf 900°C
vorgeheizten Drehrohrtrockner bis zu einem Füllstand von 20% des Ofenvolumens dosiert,
eine Produkttemperatur von 300°C
im Bereich von 70% der Ofenlänge
vom Produkteintrag gerechnet eingestellt und mittels im Gegenstrom
geführtes
Heißgas
bei einer Verweilzeit von 45 Minuten auf eine Restfeuchte von 5,8%
kontinuierlich getrocknet. Die Transportgeschwindigkeit im Drehrohrtrockner
beträgt
11,1 cm/min, während
das Heißgas
mit einer Strömungsgeschwindigkeit
von 0,43 m/s, bezogen auf den freien Ofenquerschnitt, durch den
Ofen geleitet wird. Das Verhältnis
Ofenlänge
zu Ofendurchmesser beträgt
5,5. Der Drehrohrtrockner verfügt über Hubschaufeln,
die eine 6malige Produktumwälzung
je Ofenumdrehung gewährleisten.
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Anschließend wird die Karbonisierung
und Aktivierung in einem indirekt beheizten Drehrohrofen, dessen
Volumen zu 11% mit Produkt gefüllt
ist und der über
Hubschaufeln verfügt,
die das Produkt 8 mal je Ofenumdrehung umwälzen, nach dem Gleichstromprinzip
im Inertgasstrom kontinuierlich durchgeführt. Die Karbonisierungszone
umfaßt
20% und die Aktivierungszone 80% der beheizten Ofenlänge vom
Produkteintrag gerechnet. Für
die Karbonisierungszone wird ein Produkttemperaturprofil von 850°C bei Produkteintritt,
880°C nach
10% der Ofenlänge
und 900°C
nach 20% der Ofenlänge,
jeweils bezog auf die beheizte Ofenlänge und gerechnet vom Produkteintrag,
eingestellt. Die Karbonisierung erfolgt ohne Wasserdampfzugabe bei
einer Produktverweilzeit von 128 Minuten.
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Für
die Aktivierungszone beträgt
das Produkttemperaturprofil 910°C
nach 30% der Ofenlänge,
920°C im
gesamten Bereich von 40 bis 70% der Ofenlänge, 915°C nach 80% der Ofenlänge und
910°C am
Produktaustritt. In die Aktivierungszone wird 4 kg/h Wasserdampf
dosiert, der mit einer Strömungsgeschwindigkeit von
0,3 m/s bei einem Unterdruck von 1,5 mm Wassersäule auf der Rauchgasseite und
einer Produktverweilzeit von 514 Minuten durch den Ofen geleitet
wird.
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Die Fördergeschwindigkeit des Produktes
in der Karbonisierungs- und Aktivierungszone beträgt 28 cm/min.,
bei einem Verhältnis
von Ofenlänge
zu Ofendurchmesser von 12.
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Anschließend wird die Formaktivkohle
abgekühlt
und die Nennkornfraktion 0,315 bis 0,8 mm ausgesiebt. Die erfindungsgemäß hergestellte
geformte Aktivkohle ist durch folgende Qualitätsparameter gekennzeichnet:
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Die geformte Aktivkohle eignet sich
hervorragend für
den Einsatz zur Gas- und Lufteinigung, Lösemittelrückgewinnung, Entfärbung in
der chemischen und pharmazeutischen Industrie und in der Wasserreinigung. Sie
besitzt sehr gute Adsorptions- und Desorptionseigenschaften und
eine sehr hohe Abriebhärte.
Sie ist mehrfach regenerierbar.
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Beispiel 2
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Als Ausgangsprodukt für die erfindungsgemäße Herstellung
von hochwertiger, geformter Aktivkohle dient Acetylenkoks mit folgender
Qualitätsspezifikation:
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Der sphärisch vorgeformte Acetylenkoks
wird bis zu einem Füllstand
von 20% in einen auf 900°C
vorgeheiztem Drehrohrtrockner dosiert, eine Produkttemperatur von
300°C im
Bereich von 50% der Ofenlänge vom
Produkteintrag gerechnet eingestellt und mittels im Gegenstrom geführtes Heißgas bei
einer Verweilzeit von 30 Minuten auf eine Restfeuchte von 0,5% kontinuierlich
getrocknet. Die Transportgeschwindigkeit im Drehrohrtrockner beträgt 16,7
cm/s und die Strömungsgeschwindigkeit
des Heißgases
0,3 m/s, bezogen auf den freien Ofenquerschnitt. Das Verhältnis Ofenlänge zu Ofendurchmesser
beträgt
5,5. Der Drehrohrtrockner verfügt über Hubschaufeln,
die eine 6 malige Produktumwälzung
je Ofenumdrehung ermöglichen.
Anschließend
wird die Karbonisierung und Aktivierung im indirekt beheizten Drehrohrofen
bei 8 maliger Produktumwälzung
je Umdrehung und bei einem konstanten Füllstand von 5% im Gleichstrom
mit Inertgas kontinuierlich durchgeführt. In der Karbonisierungszone,
die 20% der beheizten Ofenlänge
umfaßt,
wird ein Produkttemperaturprofil von 850°C bei Produkteintritt, 880°C nach 10%
und 900°C
nach 20% der Ofenlänge,
jeweils bezogen auf die beheizte Ofenlänge und gerechnet vom Produkteintrag,
eingestellt. Die Karbonisierung erfolgt ohne Wasserdampfzugabe bei
einer Verweilzeit von 180 Minuten. In der Aktivierungszone wird
ein Produkttemperaturprofil von 910°C nach 30% der Ofenlänge, 920°C im gesamten
Bereich von 40 bis 70% der Ofenlänge,
915°C nach
80% der Ofenlänge
und 910°C
am Produktaustritt eingestellt. 5 kg/h kg Wasserdampf werden mit
einer Strömungsgeschwindigkeit
von 0,4 m/s und bei einem Unterdruck von 2,0 mm Wassersäule auf der
Rauchseite durch die Aktivierungszone geleitet, wobei die Produktverweilzeit
720 Minuten beträgt.
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Die Fördergeschwindigkeit für das Produkt
in der Karbonisierungszone und Aktivierungszone beträgt 20 cm/min.,
bei einem Verhältnis
von Ofenlänge
zu Ofendurchmesser von 12. Nach der Aktivierung wird die Formaktivkohle
abgekühlt
und abgesiebt.
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Die erfindungsgemäß hergestellte geformte Aktivkohle
aus Acetylenkoks besitzt folgende Qualitätsspezifikation:
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Sie ist besonders für den universellen
Einsatz zur Gas- und Luftreinigung mit dem Schwerpunkt Atemschutz
und Benzindampfadsorption geeignet.
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Beispiel 3
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Für
die erfindungsgemäße Herstellung
von geformter Aktivkohle wird Perlcellulose mit folgenden
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Die sphärisch vorgeformte Perlcellulose
wird in einn auf 880°C
vorgeheizten Drehrohrtrockner bis zu einem Füllstand von 10% des Ofenvolumens
dosiert, eine Produkttemperatur von 250°C im Bereich von 50% der Ofenlänge vom
Produkteintrag gerechnet eingestellt und mittels Heißgas, das
im Gegenstrom durch den Ofen geleitet wird, bei einer Verweilzeit
von 60 Minuten auf eine Restfeuchte von 9,5% kontinuierlich getrocknet.
Das Produkt wird im Trockner mit einer Geschwindigkeit von 8,3 cm/min.
gefördert.
Die Strömungsgeschwindigkeit
des Heißgases
beträgt
bezog auf den freien Querschnitt des Ofens 0,5 m/s und das Verhältnis Ofenlänge zu Ofendurchmesser
5,5. Eingebaute Hubschaufeln gewährleisten
eine 6 malige Produktumwälzung
je Ofenumdrehung.
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Die Karbonisierung und Aktivierung
erfolgt kontinuierlich in einem indirekt beheizten Drehrohrofen
bei einem Füllstand
von 12% nach dem Gleichstromprinzip mit Inertgas und 8 maliger Produktumwälzung je
Ofenumdrehung. Karbonisierungszone und Aktivierungszone stehen im
Drehrohrofen im Verhältnis
von 20% zu 80%. Die Karbanisierungszone durchläuft das Produkt bei einem Produkttemperaturprofil
von
- – 850°C bei Produkteintritt
- – 880°C nach 10%
der Ofenlänge
- – 900°C nach 20%
der Ofenlänge,
jeweils
bezogen auf die beheizte Ofenlänge
und gerechnet vom Produkteintrag, mit einer Verweilzeit von 120 Minuten
und die Aktivierungszone bei einem Produkttemperaturprofil von - – 910°C nach 30%
der Ofenlänge
- – 920°C im gesamten
Bereich von 40 bis 70% der Ofenlänge
- – 915°C nach 80%
der Ofenlänge
- – 910°C am Produktaustritt,
ebenfalls
bezog auf die beheizte Ofenlänge
und gerechnet vom Produkteintrag, mit einer Verweilzeit von 480 Minuten.
In die Aktivierungszone werden 3 kg/h kg Wasserdampf mit einer Strömungsgeschwindigkeit
von 0,3 m/s und bei einem Unterdruck von 1,0 mm Wassersäule auf
der Rauchgasseite dosiert. Das Produkt wird im Drehrohrofen mit
einer Geschwindigkeit von 30 cm/min. gefördert. Das Verhältnis Ofenlänge zu Ofendurchmesser
beträgt
12.
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Anschließend wird die Formaktivkohle
abgekühlt
und die Nennkornfraktion abgesiebt.
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Die erfindungsgemäß aus Perlcellulose hergestellte
geformte Aktivkohle zeichnet sich durch folgende Qualitätsmerkmale
aus:
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Die geformte Aktivkohle besitzt hervorragende
Adsorptions- und verarbeitungstechnische Eigenschaften. Sie ist
vielseitig einsetzbar und kann vorzugsweise zur Entfärbung und
Wasseraufbereitung im Anschwemm- und Festbettfilter verwendet werden.