DE19912154A1

DE19912154A1 - Verfahren zur Herstellung von geformter Aktivkohle

Info

Publication number: DE19912154A1
Application number: DE19912154A
Authority: DE
Inventors: Jann-Michael Giebelhausen; Hubertus Spieker
Original assignee: CARBOTEX PRODUKTIONS und VERED
Current assignee: CARBOTEX PRODUKTIONS und VERED
Priority date: 1999-03-17
Filing date: 1999-03-17
Publication date: 2000-11-16
Anticipated expiration: 2019-03-18
Also published as: DE19912154B4; US6316378B1; DE19912154C5

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von geformter Aktivkohle durch Wasserdampfaktivierung in einen kontinuierlich arbeitenden Drehrohrofen, indem sphärisch vorgeformte Rohstoffe in einen Drehrohrtrockner bei 6maliger Produktumwälzung, bei einer Produkttemperatur von 250 bis 300 DEG C im Bereich von 50 bis 80% der Ofenlänge und einer Verweilzeit von 30 bis 60 Minuten mittels Heißgas im Gegenstrom kontinuierlich getrockenet, anschließend in einen indirekt beheizten Drehrohrofen, der in Karbonisierungs- und Aktivierungszone unterteilt ist, bei 8maliger Produktumwälzung je Ofenumdrehung und bei einem Produkttemperaturprofil in der Karbonisierungszone von 850 bis 900 DEG C und einer Verweilzeit von 120 bis 180 Minuten kontinuierlich karbonisiert und bei einem Produkttemperaturprofil in der Aktivierungszone von 910 bis 920 DEG C und einer Verweilzeit von 480 bis 720 Minuten unter Zugabe von Wasserdampf im Inertgasstrom aktiviert wird. DOLLAR A Man erhält eine hochwärtige und vielseitig einsetzbare geformte Aktivkohle, die insbesondere für die Gas- und Luftreinigung, für die Lösemittelrückgewinnung, zur Entfärbung in der chemischen und pharmazeutischen Industrie und in der Wasserreinigung verwendet werden kann.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von geformter Aktivkohle durch Wasserdamp faktivierung in einem kontinuierlich arbeitenden Drehrohrofen. Die Aktivkohle ist hochwertig und vielseitig einsetzbar. Sie wird zur Gas- und Luftreinigung, zur Lösemittelrückgewinnung, insbeson dere zur Entfärbung in der chemischen und pharmazeutischen Industrie und in der Wasseraufberei tung verwendet.

Die DE 196 50 414 beinhaltet die Herstellung kugelförmiger Adsorbenzien aus Anionenaustau schern, schwach sauren Kationenaustauschern, Vorstufen von Ionenaustauschern und Destillations rückständen. Anionenaustauscher, Kationenaustauscher und die Vorstufen Ionenaustauschern wer den unter oxidierenden Bedingungen bis 750°C geschwelt und anschließend aktiviert. Gelförmige Styrol/Divinylbenzole werden mit Radikalbildnern versetzt, pyrolysiert und aktiviert. Kugelförmi ge Aktivkohle aus Destillationsrückständen erhält man durch Beimischen von Bitumen, Extrudie rung zu zylinderischen Formlingen, Pelletierung zu Kugeln, Verschwelung und Aktivierung. Die genannten Pyrolyse- und Aktivierungsbedingungen führen nur zu einer Aktivkohle mittlerer Qualität bei zu geringer Ausbeute. Die Versetzung von gelförmigen Styrol/Divinylbenzolen mit Radikal bildnern erhöht den produktionstechnischen Aufwand ohne zu einer wesentlichen Verbesserung der Aktivkohlequalität zu führen. Die Verarbeitung von Destillationsrückständen ist nur durch hohen apparativen Aufwand möglich. Das Qualitätsniveau, insbesondere die Abreibfertigkeit und Härte, der auf dieser Weise hergestellten Aktivkohle ist nicht ausreichend.

Die Herstellung von Aktivkohlekügelchen aus Ionenaustauschern ist in der DE 43 28 219 beschrie ben. Körnige, organische Ionenaustauscher vom Geltyp werden in inerter Atmosphäre bei 600-900° C karbonisiert und bei 800-900°C in einer oxidierenden Atmosphäre aktiviert. Die Ionenaustauscher werden bei Temperaturen bis 400°C voroxydiert, wobei mit steigender Temperatur der Sauerstoffge halt reduziert wird. Die Aktivierung erfolgt mittels 3 bis 50 Vol% Wasserdampf in der Wirbel schicht. Zur Vermeidung von Verklebungen werden die Ausgangsprodukte mit Steinkohlenpulver oder Aktivkohle abgepudert. Die hergestellten Aktivkohlekügelchen weisen eine Porenverteilung mit einem engen Spektrum von Mesoporen im Bereich von 100 bis 300 A° und nur wenig Makroporen auf. Diese enge Porenverteilung und der geringe Anteil an Makroporen schränken den Einsatz der Aktivkohlekügelchen deutlich ein. Voraussetzung für ein breites Einsatzspektrum von Aktivkohlen ist eine offene Porenverteilung über den gesamten, Mikro-, Meso- und Makroporen umfassenden, Porenbereich. Wobei ein hoher Anteil von Makroporen für die Diffusion der zu absorbierenden Moleküle wichtig ist. Die Diffusion ist der geschwindigkeits bestimmende Schritt bei der Anwen dung von Aktivkohle. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß unter den erfindungsgemäßen Bedin gungen keine hochwertige Formaktivkohle mit definierter und variierbarer Porengrößenverteilung und ausreichender Ausbeute hergestellt werden kann.

Die MS-PS 35 33 961 beschreibt eine Methode zur Herstellung von kugelförmiger Aktivkohle aus pulverförmigen Kohlenstoffmaterial wie Ruß, Bitumenkohle, Anthrazit, Holzkohle und Pech als Bindemittel. Durch Agglomerisation, Trocknung, Verkokung und Aktivierung wird eine kugelför mige Aktivkohle erzeugt.

Verfahren zur Herstellung von sphärischer Aktivkohle aus Pech durch Lösemittelagglomerisation und Aktivierung in einer Ammoniakatmoshpäre bei 550 bis 1000°C sowie zusätzlicher Dampfbe handlung ist aus den US-PS 39 09 449 und US-PS 40 45 368 bekannt.

Die US-PS 30 41 116 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von kugelförmigem Kohlematerial und kugelförmiger Aktivkohle aus Pech und amorphen Kohlepartikeln mit einem Viskositätssteuer mittel.

Diese Verfahren sind apparativ und technologisch aufwendig, da die Herstellung der kugelförmigen Ausgangsmaterialien zusätzliche Verfahrensstufen erfordern. Der Herstellung von geformten Aktiv kohlen mit sehr großer Adsorptionsleistung und BET-Oberfläche sind durch die verfahrensbe dingte Abnahme der Härte und Abriebfestigkeit mit zunehmendem Aktivierungsgrad Grenzen ge setzt.

Aufgabe der Erfindung ist es, aus unterschiedlichen kohlenstoffhaltigen Materialien eine hochwerti ge und vielseitig einsetzbare Formaktivkohle im kontinuierlichen Maßstab herzustellen. Aus verar beitungstechnischen Gründen soll die Formaktivkohle weitestgehend frei von anhaftendem Staub sein und neben einer hohen Adsorptionsleistung auch eine hohe Rütteldichte aufweisen.

Die geformte Aktivkohle wird aus kugelförmigen Rohstoffen, die mindestens 3% flüchtige Be standteile und maximal 40% Asche, beides bezogen auf Trockensubstanz, enthalten wie Polymer harze, Acetylenkoks und Perlcellulose durch Wasserdampfaktivierung in einem indirekt beheizten, kontinuierlich arbeitenden Drehrohrofen hergestellt.

Erfindungsgemäß wird das vorgeformte, sphärische Ausgangsprodukt in einem auf 880°C bis 900 ° C vorgeheizten Drehrohrtrockner bis zu einem Füllstand von 10% bis 20% des Ofenvolumens dosiert, eine Produkttemperatur von 250°C bis 300°C im Bereich von 50% bis 80% der Ofen länge vom Produkteintrag gerechnet eingestellt und bei einer 6 maligen Produktumwälzung je Ofenumdrehung mittels Heißgas im Gegenstrom bei einer Verweilzeit von 30 bis 60 Minuten konti nuierlich bis zu einer Restfeuchte von mindestens 10% getrocknet, anschließend in einen indirekt beheizten Drehrohrofen, der in eine Karbonisierungs- und Aktivierungszone unterteilt ist, bis zu einem Füllstandsvolumen von 5 bis 12% gefördert und bei einer 8 maligen Produktumwälzung je Ofenumdrehung sowie einem Produkttemperaturprofil in der Karbonisierungszone von 850 bis 900°C, wobei die Verweilzeit 120 bis 180 Minuten beträgt und einem Produkttemperaturprofil in der Aktivierungszone von 910 bis 920°C, bei einer Verweilzeit von 480 bis 720 Minuten, unter Zuga be von 3 kg bis 5 kg/h kg Wasserdampf in die Aktivierungszone kontinuierlich im Inertgasgleich strom karbonisiert und aktiviert.

Im Drehrohrtrockner wird das Produkt mit einer Geschwindigkeit von 6 bis 17 cm/min. transpor tiert. Die Strömungsgeschwindigkeit des Heißgases beträgt, bezogen auf den freien Querschnitt des Ofens 0,2 bis 0.5 m/s, bei einem Verhältnis Ofenlänge zu Ofendurchmesser von 5,5 bis 10.

Die Karbonisierung und Aktivierung erfolgt in einem Drehrohrofen, wobei die Karbonisierungszone 20% und die Aktivierungszone 80% der beheizten Ofenlänge umfaßt. In der Karbonisierungszonze erfolgt keine Wasserdampfzugabe und das Produkttemperaturprofil, bezogen auf die beheizte Ofenlänge vom Produkteintrag gerechnet, beträgt 850°C bei Produkteintritt, 880°C nach 10% der Ofenlänge und 900°C nach 20% der Ofenlänge. Die Aktivierung wird bei einem Produkttempera turprofil von 910°C nach 30% der Ofenlänge, 920°C nach 40 bis 70% der Ofenlänge, 915°C nach 80% der Ofenlänge und 910°C beim Produktaustrag durchgeführt. Die Förderungsgeschwin digkeit durch die Karbonisierungs- und Aktivierungszone beträgt 10 bis 30 cm/min., bei einem Ver hältnis von Ofenlänge zu Ofendurchmesser von 10 bis 30. Der Wasserdampf wird mit einer Strö mungsgeschwindigkeit von 0,1 bis 0,4 m/s bei einem zulässigen Unterdruck von 0,5 bis 2,0 mm Wassersäule auf der Rauchgasseite durch den Ofen geleitet.

Die erfindungsgemäß aus unterschiedlichen kohlenstoffhaltigen kugelförmigen Materialien herge stellte geformte Aktivkohle besitzt neben einer sehr hohen Adsorptionskapazität und einem sehr guten Desorptionsvermögen auch eine hervorragende Abriebfertigkeit. Aufgrund der hohen Rüttel dichte und der offenporigen Struktur eignet sich die geformte Aktivkohle für eine Vielzahl von Ein satzgebieten, insbesondere zur Gas- und Luftreinigung, Lösemittelrückgewinnung, Entfärbung und in der Wasseraufbereitung. Von besonderem Vorteil für die praktische Anwendung ist der extrem niedrige anhaftende und freie Staubgehalt der Formaktivkohle und ihre mehrfache Regenerierfähig keit. Der geringe apparative Aufwand und die hohe Qualitätsausbeute ermöglichen eine ökonomi sche Herstellung von hochwertigster Formaktivkohle im kontinuierlichen Maßstab.

Die Erfindung wird anhand folgender Ausführungsbeispiele näher erläutert:

Beispiel 1

Sphärisch vorgeformtes Polymerharz der Spezifikation
Wassergehalt: 48,5%
flüchtige Bestandteile: 59,0% (Wf)
fixer Kohlenstoff: 37,4% (Wf)
Asche: 3,6% (Wf)
Schwefelgehalt: 15,2% (Wf)
Körnung:
< 1,25 mm/0,1%
1,25-1,00 mm/4,2%
1,00-0,80 mm/40,0%
0,80-0,50 mm/53,6%
< 0,50 mm/2,1%
wird in einen auf 900°C vorgeheizten Drehrohrtrockner bis zu einem Füllstand von 20% des Ofen volumens dosiert, eine Produkttemperatur von 300°C im Bereich von 70% der Ofenlänge vom Produkteintrag gerechnet eingestellt und mittels im Gegenstrom geführtes Heißgas bei einer Ver weilzeit von 45 Minuten auf eine Restfeuchte von 5,8% kontinuierlich getrocknet. Die Transportge schwindigkeit im Drehrohrtrockner beträgt 11,1 cm/min, während das Heißgas mit einer Strö mungsgeschwindigkeit von 0,43 m/s, bezogen auf den freien Ofenquerschnitt, durch den Ofen ge leitet wird. Das Verhältnis Ofenlänge zu Ofendurchmesser beträgt 5,5. Der Drehrohrtrockner ver fügt über Hubschaufeln, die eine 6malige Produktumwälzung je Ofenumdrehung gewährleisten. Anschließend wird die Karbonisierung und Aktivierung in einem indirekt beheizten Drehrohrofen, dessen Volumen zu 11% mit Produkt gefüllt ist und der über Hubschaufeln verfügt, die das Pro dukt 8 mal je Ofenumdrehung umwälzen, nach dem Gleichstromprinzip im Inertgasstrom kontinu ierlich durchgeführt. Die Karbonisierungszone umfaßt 20% und die Aktivierungszone 80% der beheizten Ofenlänge vom Produkteintrag gerechnet. Für die Karbonisierungszone wird ein Produkt temperaturprofil von 850°C bei Produkteintritt, 880°C nach 10% der Ofenlänge und 900°C nach 20% der Ofenlänge, jeweils bezogen auf die beheizte Ofenlänge und gerechnet vom Produkteintrag, eingestellt. Die Karbonisierung erfolgt ohne Wasserdampfzugabe bei einer Produktverweilzeit von 128 Minuten.

Für die Aktivierungszone beträgt das Produkttemperaturprofil 910°C nach 30% der Ofenlänge, 920°C im gesamten Bereich von 40 bis 70% der Ofenlänge, 915°C nach 80% der Ofenlänge und 910°C am Produktaustritt. In die Aktivierungszone wird 4 kg/h Wasserdampf dosiert, der mit einer Strömungsgeschwindigkeit von 0,3 m/s bei einem Unterdruck von 1,5 mm Wassersäule auf der Rauchgasseite und einer Produktverweilzeit von 514 Minuten durch den Ofen geleitet wird.

Die Fördergeschwindigkeit des Produktes in der Karbonisierungs- und Aktivierungszone beträgt 28 cm/min., bei einem Verhältnis von Ofenlänge zu Ofendurchmesser von 12.

Anschließend wird die Formaktivkohle abgekühlt und die Nennkornfraktion 0,315 bis 0,8 mm aus gesiebt. Die erfindungsgemäß hergestellte geformte Aktivkohle ist durch folgende Qualitätsparame ter gekennzeichnet:
Rüttelgewicht: 565 g/l
Asche: 0,4%
Jodzahl: 1460 mg/g
Methylenblautiter: 36,7 ml
BET-Oberfläche: 1480 m²/g
Abriebhärte: 100%
Staubgehalt, anhaftend: < 0,1%
Staubgehalt, frei: < 0,1%
Regenerierverlust: 2%
Körnung:
< 0,80 mm/0,1%
0,80-0,50 mm/10,40%
0,50-0,40 mm/76,5%
0,40-0.315 mm/12,8%
< 0,315 mm/0,2%

Die geformte Aktivkohle eignet sich hervorragend für den Einsatz zur Gas- und Lufreinigung, Lö semittelrückgewinnung, Entfärbung in der chemischen und pharmazeutischen Industrie und in der Wasserreinigung. Sie besitzt sehr gute Adsorptions- und Desorptionseigenschaften und eine sehr hohe Abriebhärte. Sie ist mehrfach regenerierbar.

Beispiel 2

Als Ausgangsprodukt ihr die erfindungsgemäße Herstellung von hochwertiger, geformter Aktiv kohle dient Acetylenkoks mit folgender Qualitätsspezifikation:
Wassergehalt: 15,8%
flüchtige Bestandteile: 12.2% (Wf)
fixer Kohlenstoff: 87,7% (Wf)
Asche: 0,1% (Wf)
Körnung:
< 1,00 mm/21,2%
1,00-0,80 mm/12,0%
0,80-0,50 mm/14,2%
0,50-0,40 mm/26,4%
0,40-0,70 mm/26,0%
< 0,20 mm/0,2%

Der sphärisch vorgeformte Acetylenkoks wird bis zu einem Füllstand von 20% in einen auf 900°C vorgeheizten Drehrohrtrockner dosiert, eine Produkttemperatur von 300°C im Bereich von 50% der Ofenlänge vom Produkteintrag gerechnet eingestellt und mittels im Gegenstrom geführtes Heiß gas bei einer Verweilzeit von 30 Minuten auf eine Restfeuchte von 0,5% kontinuierlich getrocknet. Die Transportgeschwindigkeit im Drehrohrtrockner beträgt 16,7 cm/s und die Strömungsgeschwin digkeit des Heißgases 0,3 m/s, bezogen auf den freien Ofenquerschnitt. Das Verhältnis Ofenlänge zu Ofendurchmesser beträgt 5,5. Der Drehrohrtrockner verfügt über Hubschaufeln, die eine 6malige Produktumwälzung je Ofenumdrehung ermöglichen. Anschließend wird die Karbonisierung und Aktivierung im indirekt beheizten Drehrohrofen bei 8 maliger Produktumwälzung je Umdrehung und bei einem konstanten Füllstand von 5% im Gleichstrom mit Inertgas kontinuierlich durchge führt. In der Karbonisierungszone, die 20% der beheizten Ofenlänge umfaßt, wird ein Produkttem peraturprofil von 850°C bei Produkteintritt, 880°C nach 10% und 900°C nach 20% der Ofenlän ge, jeweils bezogen auf die beheizte Ofenlänge und gerechnet vom Produkteintrag, eingestellt. Die Karbonisierung erfolgt ohne Wasserdampfzugabe bei einer Verweilzeit von 180 Minuten. In der Aktivierungszone wird ein Produkttemperaturprofil von 910°C nach 30% der Ofenlänge, 920°C im gesamten Bereich von 40 bis 70% der Ofenlänge, 915°C nach 80% der Ofenlänge und 910°C am Produktaustritt eingestellt. 5 kg/h kg Wasserdampf werden mit einer Strömungsgeschwindigkeit von 0,4 m/s und bei einem Unterdruck von 2,0 mm Wassersäule auf der Rauchseite durch die Akti vierungszone geleitet, wobei die Produktverweilzeit 720 Minuten beträgt.

Die Fördergeschwindigkeit für das Produkt in der Karbonisierungszone und Aktivierungszone be trägt 20 cm/min., bei einem Verhältnis von Ofenlänge zu Ofendurchmesser von 12. Nach der Akti vierung wird die Formaktivkohle abgekühlt und abgesiebt.

Die erfindungsgemäß hergestellte geformte Aktivkohle aus Acetylenkoks besitzt folgende Qualitäts spezifikation:
Rüttelgewicht: 480 g/l
Asche: 1,2%
Jodzahl: 1355 mg/g
Methylenblautiter: 30,8 ml
BET-Oberfläche: 1385 m²/g
Abriebhärte: 100%
Staubgehalt, anhaftend: < 0,1%
Staubgehalt, frei < 0,1%
Regenerierverlust: 2%
Körnung:
< 0,80 mm/3,4%
0,80-0,50 mm/18,9%
0,50-0,40 mm/61,1%
0,40-0,315 mm/16,4%
< 0,315 mm/0,2%

Sie ist besonders für den universellen Einsatz zur Gas- und Luftreinigung mit dem Schwerpunkt Atemschutz und Benzindampfadsorption geeignet.

Beispiel 3

Für die erfindungsgemäße Herstellung von geformter Aktivkohle wird Perlcellulose mit folgenden Qualitätsparametern verwendet:
Wassergehalt: 65,7%
flüchtige Bestandteile: 82,4% (Wf)
fixer Kohlenstoff: 14,2% (Wf)
Asche: 3,4% (Wf)
Körnung:
< 1,00 mm/2,1%
1,00-0,80 mm/10,4%
0,80-0,50 mm/87,3%
< 0,50 mm/0,2%

Die sphärisch vorgeformte Perlcellulose wird in einen auf 880°C vorgeheizten Drehrohrtrockner bis zu einem Füllstand von 10% des Ofenvolumens dosiert, eine Produkttemperatur von 250°C im Bereich von 50% der Ofenlänge vom Produkteintrag gerechnet eingestellt und mittels Heißgas, das im Gegenstrom durch den Ofen geleitet wird, bei einer Verweilzeit von 60 Minuten auf eine Rest feuchte von 9,5% kontinuierlich getrocknet. Das Produkt wird im Trockner mit einer Geschwindig keit von 8,3 cm/min. gefördert. Die Strömungsgeschwindigkeit des Heißgases beträgt bezogen auf den freien Querschnitt des Ofens 0,5 m/s und das Verhältnis Ofenlänge zu Ofendurchmesser 5,5. Eingebaute Hubschaufeln gewährleisten eine 6 malige Produktumwälzung je Ofenumdrehung.

Die Karbonisierung und Aktivierung erfolgt kontinuierlich in einem indirekt beheizten Drehrohrofen bei einem Füllstand von 12% nach dem Gleichstromprinzip mit Inertgas und 8 maliger Produk tumwälzung je Ofenumdrehung. Karbonisierungszone und Aktivierungszone stehen im Drehrohro fen im Verhältnis von 20% zu 80%. Die Karbonisierungszone durchläuft das Produkt bei einem Produkttemperaturprofil von

- 850°C bei Produkteintritt
- 880°C nach 10% der Ofenlänge
- 900°C nach 20% der Ofenlänge,

jeweils bezogen auf die beheizte Ofenlänge und gerechnet vom Produkteintrag, mit einer Verweilzeit von 120 Minuten und die Aktivierungszone bei einem Produkttemperaturprofil von

- 910°C nach 30% der Ofenlänge
- 920°C im gesamten Bereich von 40 bis 70% der Ofenlänge
- 915°C nach 80% der Ofenlänge
- 910°C am Produktaustritt,

ebenfalls bezogen auf die beheizte Ofenlänge und gerechnet vom Produkteintrag, mit einer Verweil zeit von 480 Minuten. In die Aktivierungszone werden 3 kg/h kg Wasserdampf mit einer Strömungs geschwindigkeit von 0,3 m/s und bei einem Unterdruck von 1,0 mm Wassersäule auf der Rauch gasseite dosiert. Das Produkt wird im Drehrohrofen mit einer Geschwindigkeit von 30 cm/min. ge fördert. Das Verhältnis Ofenlänge zu Ofendurchmesser beträgt 12.

Anschließend wird die Formaktivkohle abgekühlt und die Nennkornfraktion abgesiebt.

Die erfindungsgemäß aus Perlcellulose hergestellte geformte Aktivkohle zeichnet sich durch folgen de Qualitätsmerkmale aus:
Rüttelgewicht: 450 g/l
Asche: 3,2%
Jodzahl: 1400 mg/g
Methylenblautiter: 32,3 ml
BET-Oberfläche: 1420 m²/g
Abriebhärte: 98%
Staubgehalt, anhaftend: < 0,1%
Staubgehalt, frei: < 0,1%
Regenerierverlust: 4%
Körnung:
< 0,80 mm/0,2%
0,80-0,50 mm/12,3%
0,50-0,40 mm/70,7%
0,40-0,315 mm/16,7%
< 0,315 mm/0,1%

Die geformte Aktivkohle besitzt hervorragende Adsorptions- und verarbeitungstechnische Eigen schaften. Sie ist vielseitig einsetzbar und kann vorzugsweise zur Entfärbung und Wasseraufberei tung im Anschwemm- und Festbettfilter verwendet werden.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von geformter Aktivkohle aus sphärisch vorgeformten Rohstoffen, die, bezogen auf Trockensubstanz, mindestens 3% flüchtige Bestandteile und maximal 4% Asche ent halten, durch Wasserdampfaktivierung im Inertgasstrom in einem indirekt beheizten, kontinuierlich arbeitenden Drehrohrofen, dadurch gekennzeichnet, daß man den sphärisch vorgeformten Rohstoff in einen auf 880 bis 900°C vorgeheizten Drehrohrtrockner bis zu einem Füllstandsvolumen von 10 bis 20% dosiert, eine Produkttemperatur im Trockner von 250 bis 300°C im Bereich von 50 bis 80 % der Ofenlänge vom Produkteintrag gerechnet einstellt und bei einer 6maligen Produktumwälzung je Ofenumdrehung und einer Verweilzeit von 30 bis 60 Minuten mittels Heißgas im Gegenstrom bis zu einer Restfeuchte von mindestens 10% kontinuierlich trocknet, anschließend das getrocknete Produkt bis zu einem Füllstandsvolumen von 5 bis 10% in einen indirekt beheizten Drehrohrofen, der in Karbonisierungs- und Aktivierungszone unterteilt ist, fördert und bei einer 8maligen Produk tumwälzung je Ofenumdrehung sowie bei einem Produkttemperaturprofil in der Karbonisierungszo ne von 850 bis 900°C und einer Verweilzeit von 120 bis 180 Minuten und bei einem Produkttempe raturprofil in der Aktivierungszone von 910 bis 920°C und einer Verweilzeit von 480 bis 720 Mi nuten unter Zugabe von 3 bis 5 kg/h kg Wasserdampf in die Aktivierungszone kontinuierlich im Inertgasstrom karbonisiert und aktiviert.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohstoff im Drehrohrtrockner mit einer Geschwindigkeit von 6 bis 17 cm/min. transportiert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Strömungsgeschwindigkeit des Heißgases im Trockner, bezogen auf den freien Querschnitt, 0,2 bis 0,5 m/s, bei einem Verhält nis von Ofenlänge zu Ofendurchmesser von 5,5 bis 10, beträgt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Karbonisierungszone 20% und die Aktivierungszone 80% der beheizten Ofenlänge vom Produkteintrag gerechnet umfaßt.

5. Verfahren nach Anspruch 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Karbonisierung bei einem Produkttemperaturprofil, bezogen auf die beheizte Ofenlänge vom Produkteintrag gerechnet, von 850°C am Produkteintritt, 880°C nach 10% der Ofenlänge und 900°C nach 20% der Ofenlänge erfolgt.

6. Verfahren nach Anspruch 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Aktivierung bei einem Pro dukttemperaturprofil, bezogen auf die beheizte Ofenlänge vom Produkteintrag gerechnet, von 910°C nach 30% der Ofenlänge, 920°C nach 40 bis 70% der Ofenlänge, 915°C nach 80% der Ofenlänge und 910°C am Produktaustritt erfolgt.

7. Verfahren nach Anspruch 1, 4, 5 und 6 dadurch gekennzeichnet, daß das Produkt mit einer Ge schwindigkeit von 10 bis 30 cm/min. bei einem Verhältnis von Ofenlänge zu Ofendurchmesser von 10 bis 30 durch die Karbonisierungs- und Aktivierungszone gefördert wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, 4, 6 und 7 dadurch gekennzeichnet, daß der Wasserdampf die Akti vierungszone mit einer Geschwindigkeit von 0,1 bis 0,4 m/s bei einem Unterdruck auf der Rauch gasseite von 0,5-2,0 mm Wassersäule durchströmt.