DE19858178C2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Stahl-Präzisionsrohren, insbesondere von Zylinderrohren - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft zunächst ein Verfahren entspre­ chend dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Ein solches Verfah­ ren ist durch offenkundige Vorbenutzung bekanntgeworden.

Das gattungsgemäße Verfahren zielt insbesondere auf die Herstellung von Zylinderrohren ab, also von kreiszylin­ drischen Rohren, deren Zylinderinnenfläche eine Fläche zur dichtenden Führung eines fluidbetriebenen Kolbens bildet. Bei derartigen Zylindern kann es sich beispielsweise um Hydraulikzylinder, um Stoßdämpferzylinder um Gasdruckfeder­ zylinder od. dgl. handeln. Voraussetzung bei Stoßdämpferzy­ lindern ist es beispielsweise, daß die Rauhtiefe (Rt) der Innenzylinderfläche geringer ist als 4 µm. Eine derartige Rauhtiefe ist bei Kaltband als Ausgangswerkstoff unproble­ matisch, weil Kaltband ohnehin über eine erheblich gerin­ gere Rauhtiefe als Warmband verfügt. Da Kaltband aber recht kostenaufwendig ist, sind Rohrhersteller dazu übergegangen, Warmband zu Rohren einzuformen und zu verschweißen und die verschweißten Rohre anschließend in einem mindestens zwei- bis dreifachen Ziehvorgang zu kalibrieren und dabei zugleich bis zur gewünschten Rauhtiefe zu glätten. Bei ei­ nem solchen Ziehvorgang wird das Rohr über einen Dorn als innerem Widerlager durch einen Ziehring gezogen.

Die Wandstärke des fertigen Profils, also des fertigen Präzisionsrohres, kann beispielsweise zwischen 0,9 mm und 5 mm betragen. Dieses bedeutet, daß das fertige Profil, al­ lein bedingt durch seine Wandstärke, ein formsteifes Ge­ bilde darstellt.

Obwohl das bekannte Verfahren die Verwendung von Warm­ band zur Herstellung von Präzisionsrohren gestattet, wird es wegen des beschriebenen mehrfachen Ziehvorganges als verbesserungsbedürftig empfunden.

Von der der erfindungsgemäßen Gattung fernerstehenden DE-12 30 059 B, die sich mit Walzblechen für Konservendo­ sen befaßt, ist es, ohne daß es auf die Rauhtiefe der Ober­ fläche ankommt, bekannt, ein weichgeglühtes Band durch ein Galvanisierungsbad zu führen, in welchem die beiden Haupt­ flächen des Bandes mit Überzügen versehen werden. Das so überzogene Band wird durch eine Reihe von Kaltwalzgerüsten geführt. Allein durch das Kaltwalzen wird bei dem bekannten Verfahren die Dicke des Bandes um 30 bis 60% bis zu einer nahezu folienartigen Stärke von 0,1 mm und weniger redu­ ziert, so daß nach Beendigung des Walzvorganges ein hartes kaltgewalztes Weißblech, das handelsüblich überzogen werden kann, vorliegt. Anschließend wird das so behandelte Konservenblech wiederholt einer Vielzahl von Wechselbeanspruchun­ gen unterworfen, wobei beide Oberflächenschichten über die Fließgrenze hinaus bis vor Erreichen der Schadenslinie be­ ansprucht werden. Dieses Verfahren gemäß der DE- AS 12 30 059 soll im Rahmen der Konservendosenherstellung eine Weiterverarbeitung des Blechs durch Bördeln, Sicken oder Falzen ermöglichen.

Von der DE 44 23 664 A1 ist ein Verfahren zum Herstel­ len von kaltgewalzten Stahlbändern aus nichtrostendem Stahl und Metallbändern insbesondere aus Titanlegierungen be­ kannt, bei welchem angeliefertes Warmband neben einer Viel­ zahl aufeinanderfolgender Verfahrensschritte strahlentzun­ dert, kaltgewalzt und anschließend geglüht sowie gebeizt wird. Während des Kaltwalzens erhält das Stahlband ein kaltgewalztes Gefüge, u. a. wird dabei die Bandoberfläche verdichtet und geglättet. Nach dem Kaltwalzen wird das Stahlband zur Erzielung von Umformeigenschaften geglüht.

Von der DE-15 08 402 A ist es bekannt, ohne dass es dabei auf die Rauhtiefe seiner Oberfläche ankommt, ein kaltverfestigtes Stahlband mehrfach umzulenken und an­ schließend zu einem Schlitzrohrprofil einzuformen.

Von der DE 32 09 993 C1 ist es, ohne daß dabei die Oberflächenqualität, insbesondere die Rauhtiefe, relevant ist, bekannt, ein kaltverfestigtes Rohr aus austenitischem Werkstoff einem Walkvorgang unter Rotation (rotierendes Biegen) zu unterwerfen, um eine Weiterverformbarkeit zu verbessern.

Ausgehend von dem durch offenkundige Vorbenutzung be­ kanntgewordenen eingangs beschriebenen Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie der Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 5, liegt der Erfindung die Auf­ gabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, mit welchen trotz der Verwendung von kostengünstigem Warmband in relativ un­ aufwendiger Weise Stahl-Präzisionsrohre mit geringer Rauh­ tiefe, insbesondere Zylinderrohre, hergestellt werden kön­ nen.

Gemeinsam mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentan­ spruchs 1 wird diese Aufgabe entsprechend der Erfindung da­ durch gelöst, daß das eine Rauhtiefe von etwa 10 bis 17 µm auf­ weisende Warmband zur Einebnung, Glättung und Verdichtung seiner Oberfläche zunächst durch mindestens ein Kaltwalzge­ rüst hindurchgeführt wird und danach eine Rauhtiefe von etwa zwischen 4 und 6 µm aufweist, worauf das Band mehrfach umgelenkt und anschließend zum Profil eingeformt wird, und worauf das Rohr nach dem Schweißvorgang zur Reduzierung der Rohrwandstärke und zur weiteren Verringerung der Rauhtiefe auf weniger als 4 µm nur einmal durch einen Ziehring über einen Dorn gezogen wird.

Erfindungsgemäß wird das von einem Bandvorrat, z. B. von einem Haspel, abgezogene Warmband, welches eine Rauh­ tiefe von etwa 10 bis 17 µm aufweist, zunächst durch ein Kalt­ walzgerüst hindurchgeführt. Durch das Kaltwalzen wird eine Einebnung sowie eine Glättung und Verdichtung der Oberflä­ che erreicht, so daß das Kaltband an seinen beiden Haupt­ flächen eine Rauhtiefe aufweist, die etwa zwischen 4 und 6 µm liegt.

Nach dem Durchlaufen des Kaltwalzgerüsts und einer dabei erfolgenden Dickenreduzierung von ca. 20 bis ca. 35% weist das kaltgewalzte Warmband die Oberflächequalitäten, insbesondere die Rauhtiefe, eines Kaltbandes auf, ist je­ doch mit dem Nachteil einer erheblichen Kaltverfestigung behaftet, die ein Einformen zu einem offenen Profil oder zu einem geschlossenen Schlitzrohrprofil verhindern würde.

Hier greift die Erfindung wiederum ein, denn in Fort­ führung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Band mehrfach umgelenkt und anschließend zum Profil eingeformt.

Mit dem mehrfachen Umlenken erreicht die Erfindung eine erhebliche Verringerung des Formänderungswiderstandes und damit eine Duktivitätssteigerung, die eine weitere Kaltverformung ermöglicht. Die durch das Kaltwalzen er­ zielte geringere Rauhtiefe wird nicht beeinträchtigt. Das in der Umlenkvorrichtung behandelte kaltgewalzte Warmband kann demnach ohne weitere zusätzliche Maßnahmen in vorteil­ hafter Weise in dem Profilwalzwerk zu einem geschlossenen Rohrprofil eingeformt werden.

Nach Verlassen der Rohrschweißmaschine wird das Rohr, beispielsweise ein kreis­ zylindrisches Zylinderrohr lediglich einmal durch einen Ziehring über einen Dorn gezogen, wo­ durch die geforderte Rauhtiefe von 4 µm deutlich unter­ schritten wird. Mit dem einmaligen Ziehvorgang ist eine nochmalige Reduzierung der Rohrwandstärke um etwa 30% ver­ bunden. Ergänzend sei noch erwähnt, daß das Innenentgraten (Abschaben) der Schweißnaht mittels einer Zusatzvorrichtung der Rohrschweißmaschine besorgt wird.

Der wesentliche Vorteil des erfindungsgemäßen Verfah­ rens besteht darin, daß man einen technisch unaufwendigen und preisgünstigen Ausgangswerkstoff, nämlich Warmband, das eine verhältnismäßig große Rauhtiefe aufweist, mit relativ einfachen zusätzlichen Mitteln so behandelt, daß das Band im Profilwalzwerk verarbeitet werden kann und nach der Ein­ formung bereits eine solch geringe Rauhtiefe aufweist, daß bereits ein einmaliger Kalibrier- und Glättungsvorgang, z. B. ein einmaliger Ziehvorgang, genügt, um ein technisch anspruchsvolles Rohr, mit ge­ ringer Rauhtiefe (Rt) zu erreichen.

In weiterer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Ver­ fahrens wird das Band innerhalb der Umlenkvorrichtung zu­ nächst um etwa 90° in einem ersten Drehsinn, sodann um 180° in einem zweiten Drehsinn und schließlich um 90° in dem ersten Drehsinn umgelenkt.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind bei bestimmten Anwendungsfällen auch mehrere hintereinander angeordnete Umlenkvorrichtungen denkbar.

Zur Herstellung eines technisch anspruchsvollen Zylin­ derrohres ist es bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens jedoch durchaus hinreichend, das kaltgewalzte Warmband lediglich dreimal umzulenken, um die für die Ein­ formung erforderliche Weiterverformbarkeit zu gewährlei­ sten. Dazu genügt eine einzige Umlenkungvorrichtung.

Entsprechend weiteren Verfahrensmerkmalen wird das Band mit Sollbreite in das Kaltwalzgerüst eingeführt.

Alternativ sieht eine Ausgestaltung des erfindungsge­ mäßen Verfahrens vor, daß das Band mit mehrfacher Soll­ breite in das Kaltwalzgerüst eingeführt, nach dem Durchlau­ fen der Mehrfachumlenkung auf Sollbreiten geschnitten und jeweils ein die Sollbreite aufweisendes Band eingeformt wird.

Die Erfindung befaßt sich entsprechend dem Patentanspruch 5 außerdem mit einer Vorrichtung zur Herstellung von zumin­ dest an der Profilinnenfläche eine Rauhtiefe von weniger als 4 µm aufweisenden Stahl-Präzisionsrohren, insbesondere von Zylinderrohren, mit einem bezüglich der Förderrichtung stromaufwärts angeordneten Warmbandvorrat und einem strom­ abwärts hinter dem Warmbandvorrat angeordneten Profilwalz­ werk, an welches sich eine Rohrschweißmaschine und eine Rohrziehvorrichtung stromabwärts anschließen.

Gemeinsam mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentan­ spruchs 5 löst die Erfindung die gestellte Aufgabe dadurch, daß stromabwärts im Anschluß an den Warmbandvorrat ein Kalt­ walzgerüst, stromabwärts hinter dem Kaltwalzgerüst eine Um­ lenkvorrichtung mit mindestens drei Umlenkrollen und stromabwärts hinter der Schweißvorrichtung eine Rohrziehvorrich­ tung für nur einen Ziehvorgang angeordnet sind. Die erfin­ dungsgemäße Vorrichtung ermöglicht das weiter oben be­ schriebene erfindungsgemäße Verfahren in vorteilhafter Weise.

In weiterer Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vor­ richtung weist jede Umlenkvorrichtung eine Eingangsumlenk­ rolle zur Umlenkung des Bandes um etwa 90° in einem ersten Drehsinn, daran anschließend stromabwärts eine mittlere Umlenkrolle zur Umlenkung des Bandes um etwa 180° in einem zweiten Drehsinn und, daran anschließend, stromabwärts eine Ausgangsumlenkrolle zur Umlenkung des Bandes um etwa 90° in dem ersten Drehsinn auf.

Ein anfängliches Einlegen des Bandes in die Umlenkvor­ richtung wird entsprechend einer vorteilhaften Erfindungs­ variante dadurch erleichtert, daß die Achsen von Eingangs­ umlenkrolle, mittlerer Umlenkrolle und Ausgangsumlenkrolle im Parallelabstand zueinander angeordnet sind, daß die Ach­ sen von Eingangsumlenkrolle und Ausgangsumlenkrolle in der­ selben Ebene angeordnet sind, und daß die mittlere Umlenk­ rolle durch diese Ebene hindurch bewegbar und an bestimmten Stellen arretierbar ist.

Eine andere zweckmäßige Ausgestaltung der erfindungs­ gemäßen Vorrichtung, die auch eine Verarbeitung relativ breiter Bänder gestattet, besteht darin, daß stromabwärts hinter der Umlenkvorrichtung eine das Band in mindestens zwei jeweils Sollbreite aufweisende Bänder zerteilende Schneidvorrichtung angeordnet ist.

In der Zeichnung ist die Erfindung anhand eines vor­ teilhaften Ausführungsbeispiels näher dargestellt, und zwar zeigt die einzige Figur ein Laufschema, welches sowohl das erfindungsgemäße Verfahren als auch wesentliche Bestand­ teile der erfindungsgemäßen Vorrichtung wiedergibt.

Eine Vorrichtung zur Herstellung von Stahl-Präzisions­ rohren, insbesondere von Zylinderrohren, ist insgesamt mit der Bezugsziffer 10 bezeichnet.

Ein Abhaspel 11 trägt ein Coil 12, das aus Warmband W beispielsweise der Qualität St 34 besteht und übliche Raum- bzw. Umgebungstemperatur aufweist. Grundsätzlich können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren und der erfindungsgemäßen Vorrichtung alle Stahlqualitäten, also auch niedrig- und hochlegierte Stähle, mit Dicken von etwa 0,9 mm bis etwa 5 mm verwendet werden. Im vorliegenden Fall ist das Warmband W bereits geschnitten, d. h. es weist bereits die für einen bestimmten Rohrdurchmesser erforderliche Sollbreite auf.

Die Förderrichtung, mit welcher das Warmband W vom Coil 12 abläuft, ist mit x bezeichnet.

Das vom Coil 12 abgezogene Warmband W tritt in das Kaltwalzgerüst 13 ein, in dem das Warmband W zunächst zwischen zwei Führungsrollen 14, 15 und sodann zwischen den beiden eigentlichen Walzen 16, 17 hindurchgeführt wird. Die Walzen 16, 17 sind mittels zweier Andruckrollen 18, 19 zur Erzielung eines gewünschten Walzspalts zustellbar.

Das dem Kaltwalzvorgang unterworfene Warmband W ver­ läßt das Kaltwalzgerüst 13 über zwei Tragrollen 20, 21 und tritt sodann in eine Umlenkvorrichtung 27 ein. Dabei wird das Warmband W zunächst über eine Eingangsumlenkrolle 22 geführt und dabei etwa entsprechend einem Umlenkwinkel von etwa 90° oder weniger im Uhrzeigersinne, d. h. in einem er­ sten Drehsinn, um die Eingangsumlenkrolle 22 herum nach un­ ten geführt. Dort umschlingt das Warmband W eine mittlere Umlenkrolle 23 im Gegenuhrzeigersinn, d. h. in einem zweiten Drehsinn, mit einem Umfangswinkel von etwa 180°. Von der mittleren Umlenkrolle 23 wird das Warmband W zu einer Aus­ gangsumlenkrolle 24 geführt, die das Warmband W entspre­ chend einem Umfangswinkel von etwa 90° wiederum im ersten Drehsinn, also im Uhrzeigersinn, umschlingt.

Daraufhin tritt das Warmband W in das Profilwalzwerk, nachfolgend in eine HF-Schweißmaschine (mit eingegliederter Innennahtabschabung) und schließlich in die Rohr-Ziehvor­ richtung ein. Diese letztgenannten Vorrichtungen sind im einzelnen nicht dargestellt, sondern insgesamt lediglich als Rechteck 25 zeichnerisch angedeutet. Das fertige Rohr 26 wird anschließend in handhabbare Längen unterteilt und sodann gegebenenfalls direkt im Anschluß daran in fertige Fixlängen zerteilt.

Das vom Coil 12 ablaufende Warmband W hat zunächst eine Dicke von 3,5 mm und eine Rauhtiefe (Rt) von etwa 10- 17 µm. Nach Verlassen des Kaltwalzgerüsts 13, in welchem eine Einebnung, Glättung und Verdichtung der beiden Haupt­ flächen des Warmbandes W erfolgt, ist die Dicke des Warm­ bandes W auf 2,7 mm reduziert. Das Warmband W hat bei Ver­ lassen des Walzgerüsts 13 eine Rauhtiefe zwischen 4 und 6 µm.

Die sich im Hinblick auf die Förderrichtung x stromab­ wärts an das Kaltwalzgerüst 13 anschließende Umlenkvorrich­ tung 27 verändert die Oberflächenqualität des Warmbandes W nicht, jedoch setzt die Umlenkvorrichtung 27 den großen Formänderungswiderstand erheblich herab, den das Warmband W zuvor im Kaltwalzgerüst 13 erhalten hatte.

Die Achsen a, b und c von Eingangsumlenkrolle 22, mittlerer Umlenkrolle 23 und Ausgangsumlenkrolle 24 er­ strecken sich im Parallelabstand zueinander. Die Achsen a und c von Eingangsumlenkrolle 22 und Ausgangsumlenkrolle 24 befinden sich in derselben Ebene E. Durch diese Ebene E kann die mittlere Umlenkrolle 23 hindurchbewegt, d. h. ent­ sprechend dem Doppelpfeil y auf und ab bewegt werden, um ein anfängliches Einfädeln des Warmbandes W in die Umlenk­ vorrichtung 27 zu erleichtern. Dazu wird die mittlere Um­ lenkrolle 23 zunächst hochgestellt, so daß sie die gestri­ chelt eingetragene Position 23' einnimmt. Sobald das Warm­ band W durch die Umlenkvorrichtung 27 hindurchgeführt ist, kann die mittlere Umlenkrolle 23 in ihre durchgezogen dar­ gestellte untere Betriebsposition, das Warmband W nach un­ ten drückend, hinunterbewegt und arretiert werden.

Der Durchmesser der Rollen 22, 23, 24 beträgt etwa 180 mm, die dortige Durchlaufgeschwindigkeit des Bandes W etwa 100 m/min. Die Rollen 22, 23, 24 werden bevorzugt von der Bewegung des Bandes W angetrieben, jedoch ist ein Eigenan­ trieb jener Rollen bei besonderen Anwendungsfällen denkbar.

Nach dem Einformen zu einem Schlitzrohr, dem nachfol­ genden Schweißen und gleichzeitigen Abschaben der erhabenen inneren Schweißnaht wird das Rohr in der mit 25 bezeichne­ ten Einheit nur einmal über einen Dorn durch einen Ziehring hindurchgezogen, wodurch insbesondere die Rohrinnenfläche eine Rauhtiefe von gegebenenfalls deutlich weniger als 4 µm erhält und zugleich die Wandstärke um zusätzlich ca. 30% auf 1,9 mm reduziert wird. Damit ist das mit der Bezugszif­ fer 26 angedeutete Rohr fertig.

Claims (8)

1. Verfahren zur Herstellung von zumindest an der Profilinnenfläche eine Rauhtiefe von weniger als 4 µm auf­ weisenden Stahl-Präzisionsrohren (26), insbesondere von Zy­ linderrohren, wobei Warmband (W) zur Einformung des Profils durch ein Profilwalzwerk (bei 25) hindurchgeführt wird, worauf, unter Zwischenschaltung eines Schweißvorgangs zur Bildung eines Rohrprofils, mindestens ein Kalibrierungs- und Glättungsvorgang durchgeführt wird, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das eine Rauhtiefe von etwa 10 bis 17 µm auf­ weisende Warmband (W) zur Einebnung, Glättung und Verdich­ tung seiner Oberfläche zunächst durch ein Kaltwalzgerüst (13) hindurchgeführt wird und danach eine Rauhtiefe von etwa zwischen 4 und 6 µm aufweist, worauf das Band (W) mehrfach umgelenkt und anschließend zum Profil eingeformt wird, und worauf das Rohr (26) nach dem Schweißvorgang zur Reduzierung der Rohrwandstärke und zur weiteren Verringe­ rung der Rauhtiefe auf weniger als 4 µm nur einmal durch einen Ziehring über einen Dorn gezogen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Band (W) innerhalb einer Umlenkvorrichtung (27) zu­ nächst um etwa 90° in einem ersten Drehsinn, sodann um 180° in einem zweiten Drehsinn und schließlich um 90° in dem ersten Drehsinn umgelenkt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder nach Ansprach 2, da­ durch gekennzeichnet, daß das Band (W) mit Sollbreite in das Kaltwalzgerüst (13) eingeführt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder nach Anspruch 2, da­ durch gekennzeichnet, daß das Band (W) mit mehrfacher Soll­ breite in das Kaltwalzgerüst (13) eingeführt, nach Durch­ laufen der Mehrfachumlenkung (bei 27) auf Sollbreiten ge­ schnitten und jeweils ein Sollbreite aufweisendes Band (W) eingeformt wird.

5. Vorrichtung (10) zur Herstellung von zumindest an der Profilinnenfläche eine Rauhtiefe von weniger als 4 µm aufweisenden Stahl-Präzisionsrohren (26), insbesondere von Zylinderrohren, zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einem bezüglich der Förderrichtung stromaufwärts angeordneten Warmbandvorrat (12) und einem stromabwärts hinter dem Warmbandvorrat (12) angeordneten Profilwalzwerk (bei 25), an welches sich eine Rohrschweiß­ maschine (bei 25) und eine Rohrziehvorrichtung (bei 25) stromabwärts anschließen, dadurch gekennzeichnet, daß stromabwärts im Anschluß an den Warmbandvorrat (12) ein Kaltwalzgerüst (13), stromabwärts hinter dem Kaltwalzgerüst (13) eine Umlenkvorrichtung (27) mit mindestens drei Um­ lenkrollen (22, 23, 24) und stromabwärts hinter der Schweißvorrichtung (bei 25) eine Rohrziehvorrichtung (bei 25) für nur einen Ziehvorgang angeordnet sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich­ net, daß jede Umlenkvorrichtung (27) eine Eingangsumlenk­ rolle (22) zur Umlenkung des Bandes (W) um etwa 90° in ei­ nem ersten Drehsinn, daran anschließend stromabwärts eine mittlere Umlenkrolle (23) zur Umlenkung des Bandes (W) um etwa 180° in einem zweiten Drehsinn und, daran anschlies­ send, stromabwärts eine Ausgangsumlenkrolle zur Umlenkung des Bandes (W) um etwa 90° in dem ersten Drehsinn aufweist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeich­ net, daß die Achsen (a, b, c) von Eingangsumlenkrolle (22), mittlerer Umlenkrolle (23) und Ausgangsumlenkrolle (24) im Parallelabstand zueinander angeordnet sind, daß die Achsen (a, c) von Eingangsumlenkrolle (22) und Ausgangsumlenkrolle (24) in derselben Ebene (E) angeordnet sind, und daß die mittlere Umlenkrolle (23) durch diese Ebene (E) hindurchbe­ wegbar (bei y) und an bestimmten Stellen arretierbar ist.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, da­ durch gekennzeichnet, daß stromabwärts hinter der Umlenk­ vorrichtung (27) eine das Band (W) in mindestens zwei je­ weils Sollbreite aufweisende Bänder zerteilende Schneidvor­ richtung angeordnet ist.