Die Aufgabe der Erfindung besteht
demnach darin, eine verbesserte Elektrode und ein verbessertes Verfahren
zur Herstellung einer solchen anzugeben, womit eine verbesserte
Formstabilität
und Verschleißbeständigkeit
und eine allgemein verbesserte Stabilität gegen mechanische und thermische
Einwirkungen während
des Einsatzes erreicht wird. Die Isolierschicht sollte ferner eine
ausreichende chemische Stabilität
gegenüber
dem Elektrolyten aufweisen, einen ausreichend hohen elektrischen
Widerstand gewährleisten
und weitgehend diffusionsdicht gegenüber den Bestandteilen des Elektrolyten
sein.
Ferner sollen die Elektroden möglichst
zu einer weiteren Miniaturisierung von den derzeit üblichen
Durchmessern geeignet sein und möglichst hohe
Stromdichten erlauben, um so einen hohen Materialabtrag zu gewährleisten
und die Wirtschaftlichkeit gleichermaßen zu erhöhen. Dies bedingt darüber hinaus
eine erhöhte
Temperaturbeständigkeit
gegenüber
herkömmlichen
Polymerwerkstoffen oder geklebten Strukturen, da lokal hohe Stromdichten
zu entsprechender Erwärmung
führen
können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine
Elektrode zur elektrochemischen Bearbeitung eines metallischen Werkstückes in
einer Elektrolytumgebung gelöst,
mit einem metallischen Elektrodenkörper, dessen Oberfläche teilweise
mit einer thermisch gespritzten Keramikschicht beschichtet ist, wobei
die Keramikschicht mit einer Lackschicht überzogen ist.
Es wurde festgestellt, daß eine derartige Elektrode
eine ausreichend hohe Verschleißfestigkeit besitzt
und gleichzeitig eine gute Widerstandsfähigkeit gegen mechanische und
thermische Beeinflussung. Während
die Keramikschicht für
die notwendige Verschleißfestigkeit
sorgt, wird durch die zusätzlich
aufgetragene Lackschicht die notwendige chemische Beständigkeit
gegen den Elektrolyten erreicht, eine gute elektrische Isolation
sichergestellt und eine diffusionshemmende Schicht gewährleistet.
Die Lackschicht dringt beim Auftragen in die teilweise noch rauhe
Außenoberfläche der
thermisch gespritzten Keramikschicht ein und versiegelt diese somit und
führt zu
einer glatten Oberfläche,
die kaum nachbearbeitet werden muß.
Bei Verwendung einer erfindungsgemäßen ECM-Elektrode
wird insgesamt die Bearbeitungsgüte des
Werkstückes
und die Prozeßstabilität verbessert und
eine hohe Maßhaltigkeit
gewährleistet.
Die Keramikschicht wird vorzugsweise
aus Al2O3, Cr2O3, TiO2,
ZrO2, Tialit (Al2TiO5), Mullit oder Mischungen bzw. Phasengemischen
hiervon hergestellt. Dabei wird die Keramikschicht vorzugsweise mit
einer Schichtdicke zwischen etwa 50 und 150 Mikrometer aufgetragen.
Mit einer derartigen Schichtdicke
lassen sich eine ausreichende Diffusionsbeständigkeit und ausreichende Isolatoreigenschaften
gewährleisten.
Bei den zuvor genannten Materialien
ist ferner eine hohe chemische Beständigkeit gegen den Elektrolyten
sichergestellt.
Der Auftrag der Keramikschicht mittels
thermischem Spritzen erfolgt vorzugsweise durch atmosphärisches
Plasmaspritzen eines Pulvers, wodurch sich eine geringe Porosität der Keramikschicht
erreichen läßt, die
als offene Porosität
unter 2%, vorzugsweise in einem Bereich von etwa 1% liegen kann.
Bei mechanisch und thermisch ausreichend stabilem Elektrodenkörper kann
auch das Überschall-Pulverflammspritzverfahren
(HVOF) zum Einsatz kommen, das eine deutliche Verringerung der Porosität ermöglicht.
Je nach den Anforderungen an die
Oberflächengüte der Elektrode
ist eine mechanische Nachbearbeitung, z.B. durch Schleifen oder
Polieren vorteilhaft.
Die Oberfläche des metallischen Elektrodenkörpers wird
in an sich bekannter Weise vorzugsweise vor dem Aufbringen der Keramikschicht
durch Reinigen, Entfetten und anschließendes Aufrauhstrahlen vorbehandelt,
wozu vorzugsweise Edelkorund verwendet wird.
Hierbei kann Problemen durch Verzug
bei besonders miniaturisierten Elektroden, der infolge des Aufrauhstrahlens
auftreten kann, durch eine geeignete Strahlgutauswahl und Prozeßführung, insbesondere
der Kinematik von Bauteil und Strahldüse, und durch eine Herabsetzung
des Druckes beim Aufrauhstrahlen begegnet werden.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung
der Erfindung wird eine Haftvermittlerschicht auf den Elektrodenkörper aufgetragen,
be= vor die Keramikschicht aufgespritzt wird.
Durch den Auftrag einer solchen Haftvermittlerschicht,
bei der es sich vorzugsweise um eine metallische Schicht handelt,
etwa um eine korrosionsbeständige
Chrom-Nickel-Legierung, die vorzugsweise gleichfalls durch thermisches
Spritzen aufgetragen wird, kann eine deutlich verbesserte Haftung
zwischen der Keramikschicht und dem metallischen Grundkörper erreicht
werden, wodurch darüber
hinaus auch Probleme, die etwa durch unterschiedliche thermische
Ausdehnungskoeffizienten des metallischen Grundkörpers einerseits und der Keramikbeschichtung
andererseits vermieden oder kompensiert werden können.
Insgesamt läßt sich durch den Auftrag einer derartigen
Haftvermittlerschicht eine mechanisch und thermisch besonders hoch
belastbare Elektrode herstellen, die auch für erhöhte Stromdichten und miniaturisierte
Ausführungen
geeignet ist.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung
der Erfindung wird der Elektrodenkörper während des thermischen Spritzens
durch einen Gasstrom gekühlt.
Durch diese Maßnahme wird Verzugsproblemen,
die beim thermischen Spritzen durch Wärme- und Impulsaustausch auftreten
können,
entgegengewirkt. Hierzu kann der verwendete Brenner mit geeigneten
Gaslanzetten versehen sein, durch die während des Spritzvorgangs ein
Gasstrom, z.B. Luft oder Kohlendioxid, auf die zu bearbeitenden
Stelle zur Kühlung
gerichtet wird. Zusätzlich
oder alternativ können
Hohlelektroden mittels Gas oder Flüssigkeit während des Beschichtungsprozesses
von innen gekühlt
werden.
Die Aufgabe der Erfindung wird in
alternativer Weise durch eine Elektrode gelöst, mit einem metallischen
Elektrodenkörper,
dessen Oberfläche
teilweise mit einer Schutzschicht beschichtet ist, die aus einem
präkeramischen
Polymer, das Silizium, Bor, Kohlenstoff und Stickstoff enthält (Si-B-C-N)
oder aus einem Fluor-Polymer-Lack hergestellt ist, gelöst.
Auch auf diese Weise wird die Aufgabe
der Erfindung vollkommen gelöst.
Mit der Erfindung wurde erkannt,
daß sich auch
durch eine Lakkierung mit einem geeigneten Material eine ausreichend
beständige
Isolierschicht an der Oberfläche
der metallischen Elektrode erzeugen läßt.
Während
mit den herkömmlichen
Beschichtungen aus Epoxidharz, aus PVC oder aus Silikon-Kunstharz
nicht die notwendige Beständigkeit, insbesondere
mechanische Beständigkeit
erreicht wird, zeichnet sich die erfindungsgemäße Elektrode, die eine Beschichtung
aus einem präkeramischen Polymer
oder aus einem Fluor-Polymer-Lack aufweist, durch eine gute mechanische
Beständigkeit bei
ausreichender chemischer Beständigkeit
aus. Sofern die Beschichtung aus einem Fluor-Polymer-Lack, z.B.
aus einem Lack auf PTFE-Basis hergestellt ist, ergibt sich eine äußerst geringe
Benetzbarkeit gegenüber
dem Elektrolyten. Dabei kann durch den Zusatz von Füllstoffen
und anderen feindispersen Feststoffen zu der polymeren Schutzschicht
deren Eigenschaften zusätzlich
in positivem Maße
beeinflußt
werden, wobei insbesondere ein verbesserter Verschleißwiderstand
erreicht werden kann, in dem z.B. SiO2,
TiO2 oder dergleichen zugesetzt wird.
Eine derartige Beschichtung kann
auch als zusätzliche
Schutzschicht auf die zuvor erzeugte Keramikschicht aufgetragen
werden.
In diesem Fall läßt sich bei Verwendung von gut
verlaufenden Beschichtungsmaterialien eine äußerst glatte Oberfläche erzeugen,
wodurch eine mechanische Nachbearbeitung z.B. durch Schleifen oder
Polieren überflüssig wird.
Außerdem kann auch bei sehr dünnen Keramikschichten
eine ausreichende Diffusionsdichtheit erreicht werden. Ferner lassen
sich durch eine solche Kombination die elektrischen Isoliereigenschaften und
die chemische Stabilität
gegenüber
der Elektrolytlösung
verbessern.
Die Schutzschicht wird in bevorzugter
Weiterbildung der Erfindung aus einem Silikonharzlack, vorzugsweise
aus einem Siloxanlack hergestellt, der auch organisch modifiziert
sein kann, z.B. durch Ethoxy- oder Methoxy-Gruppen. Neben Si-C-O-Polymeren
können
bevorzugt auch präkeramische
Polymere, die Silizium, Bor, Kohlenstoff und Stickstoff (Si-B-C-N)
enthalten, gleichermaßen
als Beschichtungsmaterialien verwendet werden.
Derartige Silikonharzlacke zeichnen
sich durch eine hohe thermische Beständigkeit und eine hohe elektrische
Isolationsfähigkeit
aus, weshalb sie für
eine solche Schutzschicht besonders geeignet sind.
Da sie in sehr dünnflüssiger Form angewendet werden
können,
ergibt sich ein besonders guter Verlauf und damit eine hohe Präzision beim
Auftrag, ohne daß eine
zusätzliche
Nachbehandlung erforderlich ist.
Vorzugsweise werden derartige Lacke
bei einer Temperatur zwischen etwa 100 °C und 300 °C, insbesondere im Bereich um
etwa 200 °C
eingebrannt.
Durch die zusätzliche Auftragung einer Haftvermittlerschicht
vor der Auftragung der Schutzschicht auf den metallischen Elektrodenkörper oder auf
die Keramikschicht kann zusätzlich
die Haftung der polymeren Schutzschicht verbessert werden. Hierzu
wird in der Regel eine Primerschicht aufgetragen, deren Bestandteile
so gewählt
sind, daß sich eine
verbesserte Haftung zum Untergrund ergibt. Bei dichtem Auftrag der
polymeren Schutzschicht auf den metallischen Grundkörper kann
die Haftung der Schutzschicht durch Erzeugung einer Konversionsschicht,
etwa durch Phosphatierung, Chromatierung usw. verbessert werden.
Sowohl die polymere Schutzschicht
als auch die Haftvermittlerschicht können durch ein Sprüh- oder
Tauchlackierverfahren aufgetragen werden.
Insbesondere bei solchen ECM-Elektroden, bei
denen eine Keramikschicht aufgespritzt wird, kann die Schutzschicht
auch durch ein Imprägnierverfahren,
etwa durch Druckimprägnieren
oder durch Vakuumimprägnieren,
derart aufgetragen werden, daß die
Schutzschicht auch bis in tiefere Bereiche der Keramikschicht eindringt,
so daß ein
ausgezeichneter Oberflächenschutz
und verbesserte Eigenschaften erzielt werden.
Um die Beschichtung für den elektrischen Stromfluß notwendigen
elektrisch leitenden Oberflächenanteile
an der Außenoberfläche der
Elektrode zu verhindern, wird in bevorzugter Weiterbildung der Erfindung
ein Maskierverfahren verwendet, bevor die Keramikschicht bzw. eine
zusätzliche
Schutzschicht aufgebracht werden..
Statt dessen können die metallischen, nicht isolierten
Bereiche an der Oberfläche
des Elektrodenkörpers
auch durch eine mechanische Nachbearbeitung freigelegt werden.
Obwohl die Aufbringung der Keramikschicht auf
den metallischen Elektrodenkörper
durch thermisches Spritzen wirtschaftlich gesehen eine besonders
vorteilhafte Lösung
darstellt, erscheint es grundsätzlich
auch möglich,
die Keramikschicht durch andere Verfahren aufzutragen, wie etwa
durch PVD- oder CVD-Beschichtung.
Hierdurch lassen sich sehr hochwertige
Beschichtungen erzielen, was allerdings mit erhöhten Kosten verbunden ist.
Eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellte Elektrode weist vorzugsweise mindestens einen Hohlraum
zur Zu- bzw. Abfuhr von Elektrolytflüssigkeit und mindestens eine
Durchtrittsöffnung
für Elektrolytflüssigkeit
auf.
Durch eine derartige Ausführung wird
die Zu- und Abfuhr des mit Metallionen angereicherten Elektrolyts
an einer schlecht zugänglichen
Bearbeitungsstelle erleichtert.
Die Erfindungwird anhand bevorzugter
Ausführungsbeispiele
unter Bezugnahme auf die Zeichnung erläutert. Es zeigen:
1 einen
Längsschnitt
durch eine erfindungsgemäße Elektrode
im Einsatz, die für
die Einarbeitung einer ringförmigen
Nut in einer tiefen Sacklochbohrung geeignet ist, in schematischer,
nicht maßstabsgerechter
Darstellung und
2 eine
alternative Ausführung
einer erfindungsgemäßen Elektrode
im Längsschnitt,
die zur Erzeugung einer innenliegenden Kavität in einer tiefen Sacklochbohrung
geeignet ist, in schematischer, nicht maßstabsgerechter Darstellung.
In 1 ist
eine erfindungsgemäße ECM-Elektrode
insgesamt mit der Ziffer 10 bezeichnet.
Im dargestellten Beispiel dient die
Elektrode 10 zur Bearbeitung eines metallischen Werkstückes 12 innerhalb
eines Hohlraums 30 in Form eines Sackloches, in dem an
einer bestimmten Stelle ein ringförmiger Kanal oder eine allgemein
mit der Ziffer 14 bezeichnete Kavität erzeugt werden soll.
Der Materialabtrag erfolgt hierbei
durch anodische Auflösung
des metallischen Werkstückes 12, wobei
ein Stromkreis zwischen dem Werkstück 12 und der als
Kathode geschalteten Elektrode über eine
Elektrolytlösung,
im dargestellten Fall 20-%-ige Kochsalzlösung, geschlossen wird. Das
Verfahren arbeitet bei einer Gleichspannung zwischen etwa 10 und
60 Volt und bei Temperaturen um 40 °C. Die Intensität des Materialabtrags
wird dabei über
die elektrische Spannung und die Zeit, in der der geschlossene Stromkreis
auf die zu bearbeitende Stelle einwirkt, gesteuert. Das abgetragene
Material geht in Form von Ionen in Lösung und bildet dort Metallhydroxide, die
ausfallen und durch eine Reinigungsapparatur dem Elektrolytkreislauf
kontinuierlich entzogen werden.
Die Zuführung des Elektrolyten erfolgt
durch einen Hohlraum 28 der im wesentlichen stabförmig ausgebildeten
Elektrode 10, indem der Elektrolyt in Richtung des Pfeiles 32 innerhalb
der Elektrode 10 zugeführt
wird und über
kreisförmige Öffnungen 26 in der
Mantelfläche
der Elektrode 10 nach außen in den Hohlraum 30 des
Werkstückes 12 austritt.
Es erfolgt eine anodische Auflösung
des Materials an der mit 14 bezeichneten, unmittelbar gegenüberliegenden
Stelle, woraufhin angereicherter Elektrolyt in dem verbleibenden
ringförmigen
Spalt zwischen der Elektrode 10 und dem Werkstück 12 nach
außen
in Richtung des Pfeiles 36 abströmt.
Um eine präzise und störungsfreie Funktion der Elektrode 10 zu
gewährleisten,
muß deren
Oberfläche
eine präzise
Isolierung besitzen und nur an bestimmten Stellen freiliegende Bereiche 24 aufweisen, an
denen das metallische Elektrodenmaterial zum Vorschein kommt.
Im dargestellten Fall ist die Elektrode 10 als Stiftelektrode
mit einer zylinderförmigen
Mantelfläche ausgebildet,
deren Ende eine geringe Querschnittsverjüngung aufweist und vollständig dichtend
abgeschlossen ist.
Die Elektrode 10 besitzt
einen metallischen Elektrodenkörper 16,
der nach außen
hin vollständig mit
einer Isolierschicht umschlossen ist, die aus verschiedenen Schichten 18, 20, 22 besteht,
deren Funktion nachfolgend noch im einzelnen erläutert wird. Von der Isolierung
ausgenommen ist lediglich ein freiliegender Bereich 24,
der als Ringsteg an einer vorbestimmten Stelle des Elektrodenkörpers 16 ausgebildet
ist. Dieser frei liegende Bereich 24 ist in gleichmäßigen Winkelabständen von
Radialbohrungen durchsetzt, wodurch die Öffnungen 26 gebildet sind,
durch die die Elektrolytlösung
radial nach außen ausströmen kann.
Im dargestellten Fall hat die Elektrode 10 einen
Außendurchmesser
von etwa 2 mm. Der metallische Elektrodenkörper 10 besteht aus
Edelstahl und kann aus einem nahtlos gezogenen Rohr hergestellt sein,
an dessen Ende der verjüngte
Bereich 17 z.B. durch Laserschweißen angeschweißt ist,
dessen äußeres Ende
wiederum z.B. durch Aufschweißen
eines kreisförmigen
Deckels dichtend verschlossen ist.
Alternativ ist es möglich, den
metallischen Elektrodenkörper
z.B. durch spanabhebende Bearbeitungsverfahren herzustellen und
die Oberfläche anschließend z.B.
durch Schleifen nachzubearbeiten. Für die Herstellung besonders
kleiner Durchmesser sind spezielle Herstellungsverfahren erforderlich,
die jedoch nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind.
Zur Auftragung der Isolierung wird
wie folgt vorgegangen:
Zunächst
wird die Oberfläche
des metallischen Grundkörpers 16,
soweit erforderlich, mechanisch bearbeitet, bis die notwendigen
Oberflächentoleranzen
und die notwendige Oberflächenbeschaffenheit erreicht
sind. Anschließend
wird der metallische Elektrodenkörper 16 gereinigt,
entfettet und durch Aufrauhstrahlen mit Edelkorund aufgerauht. Durch eine
geeignete Strahlgutauswahl und Prozeßführung, insbesondere der Kinematik
von Bauteil und Strahldüse
und einen geringen Druck wird der Verzug des metallischen Grundkörpers 16 durch
den beim Aufrauhstrahlen auftretenden Druck gering gehalten.
Unmittelbar nach dieser Vorbehandlung kann
eine Keramikschicht 18, die z.B. aus Aluminiumoxid besteht,
durch thermisches Spritzen, vorzugsweise durch Plasmaspritzen aufgetragen
werden. Die Keramikschicht 18 wird dabei vorzugsweise mit
einer Schichtdicke zwischen etwa 50 und 150 μ im dargestellten Beispiel mit
etwa 100 μ aufgetragen.
Während
des thermischen Spritzens erfolgt vorzugsweise gleichzeitig eine
Kühlung
des Elektrodenkörpers,
um lokale Überhitzungen
und damit einhergehenden Verzug zu vermeiden. Hierzu können beispielsweise
am Brennerkopf eine oder mehrere Gaslanzen vorgesehen sein, aus
denen während
des thermischen Spritzens ein Gasstrom, z.B. Luft oder Kohlendioxid,
auf die Elektrode gerichtet wird, um diese zu kühlen. Durch eine Innenkühlung kann
bei hohlen Elektrodenkörpern
Verzugsproblemen zusätzlich
entgegengewirkt werden.
Die Keramikschicht 18 wird
mit einer möglichst
geringen Porosität
erzeugt, wobei durch Verwendung geeigneter Ausgangspulver beim Plasmaspritzen
Porositäten
von 1% oder weniger erreichbar sind.
Um die Haftung der Keramikschicht 18 auf der
Oberfläche
des metallischen Elektrodenkörpers 16 zu
verbessern, kann vor dem Auftragen der Keramikschicht 18 noch
eine dünne,
metallische Haftvermittlerschicht 20, die z.B. aus einer
Chrom-Nickel-Legierung
bestehen kann, gleichfalls durch thermisches Spritzen aufgetragen
werden. Eine derartige Haftvermittlerschicht verbessert einerseits
die Haftung der nachfolgend aufgetragenen Keramikschicht und wirkt andererseits
ausgleichend für
die unterschiedlichen Materialeigenschaften der Keramikschicht 18 einerseits
und des metallischen Elektrodenkörpers 16 andererseits,
also z.B. für
unterschiedliche thermische Ausdehnungskoeffizienten.
Eine so aufgetragene Keramikschicht 18 weist
eine besonders hohe Stabilität
gegen mechanische und thermische Beanspruchung auf .
Nach dem Auftragen der Keramikschicht 18 erfolgt
bei einer ersten Variante der Erfindung eine mechanische Nachbearbeitung
z.B. durch Schleifen oder Polieren, wodurch eine äußerst genaue
Maßhaltigkeit
erzielt werden kann und gleichzeitig am metallischen Elektrodenkörper 16 die
Bereiche 24 wieder frei gelegt werden können.
Die Keramikschicht 18 wird
mit einer Schutzschicht 22 versehen, die aus einem Silikonharzlack, vorzugsweise
aus einem Siloxanlack, der auch organisch modifizierte Gruppen enthalten
kann, oder aus einem präkeramischen
Polymer, oder aus einem Fluor-Polymer-Lack, z.B. einem PTFE-Lack hergestellt sein
kann.
Die Verwendung eines Siloxanlackes
hat den Vorteil, daß dieser
die Isolationswirkung der Keramikschicht 18 nochmals deutlich
verbessert, da Siloxanlacke gut isolierend sind. Außerdem sind
derartige Lacke besonders temperaturbeständig, was insbesondere bei
miniaturisierten Elektroden von besonderer Bedeutung ist, bei denen
lokal besonders erhöhte
Stromdichten auftreten können,
was wieder mit einer entsprechenden Erwärmung verbunden sein kann.
Dagegen führt die Verwendung von Fluor-Polymer-Lacken
zu einer besonders geringen Benetzbarkeit durch den Elektrolyten
an der Oberfläche der
Elektrode 10.
Als Auftragsverfahren für die Schutzschicht 22 eignen
sich alle bekannten Lackierverfahrens beispielsweise Spühlackieren
oder Tauchlackieren. Darüber
hinaus kann die Schutzschicht 22 auch als Imprägnierschicht
etwa mittels Druckimprägnieren
oder Vakuumimprägnieren
auf die Keramikschicht 18 aufgetragen werden, wodurch die
Schutzschicht 22 tiefer in die Oberfläche der Keramikschicht 18 eindringt und
so eine verbesserte Haftung und eine nochmals verbesserte chemische
Stabilität,
elektrische Isolierung und Diffusionsdichte gewährleistet.
Da eine zusätzliche Schutzschicht 22 auf
die Keramikschicht 18 aufgetragen wird, kann in der Regel
auf eine mechanische Nachbearbeitung der Keramikschicht 18 verzichtet
werden, da die erforderliche Oberflächengüte durch die dünnflüssig auftragbare
Schutzschicht 22 erreicht werden kann.
Verbesserte Eigenschaften ergeben
sich durch die zusätzliche
Kombination mit einer Haftvermittlerschicht 20 und der
Schutzschicht 22.
In alternativer Ausführung der
Erfindung kann auf die Keramikschicht 18 auch vollständig verzichtet
werden und statt dessen lediglich die Schutzschicht aus einem anorganischen
oder organischen Material auf die Oberfläche des metallischen Elektrodenkörpers aufgetragen
werden, wie dies schematisch bei der Ausführung gemäß 2 dargestellt ist.
Die in 2 dargestellte
Ausführung
der erfindungsgemäßen Elektrode
ist insgesamt mit der Ziffer 10a bezeichnet. Wiederum handelt
es sich um eine stiftförmige
Elektrode mit einem metallischen Elektrodenkörper 16a aus Edelstahl,
der an seinem Ende verschlossen ist.
In Abwandlung von der zuvor anhand
von 1 beschriebenen
Ausführung
ist der freiliegende Bereich 24 des metallischen Elektrodenkörpers 16a hierbei
jedoch an der Stirnfläche
der Elektrode 10a ausgebildet, wobei die Stirnfläche von
den kreisförmigen Öffnungen 26a siebartig
durchsetzt ist, so daß der
Elektrolyt aus der Stirnfläche
austreten kann und somit die Elektrode 10a zur Erzeugung
einer tiefen Sacklochbohrung geeignet ist. Schematisch ist am Werkstück 12a gegenüber der
Stirnfläche
der Elektrode 10a bereits eine entsprechende Kavität 14a angedeutet.
Im Unterschied zu der zuvor anhand
von 1 beschriebenen
Ausführung
wurde bei der Elektrode gemäß 2 vollständig auf eine Keramikschicht
verzichtet. Statt dessen wurde lediglich eine polymere Schutzschicht 18a auf
die Oberfläche
des metallischen Grundkörpers 16a vorzugsweise
durch Spritzlackieren oder Tauchlackieren aufgetragen.
Wegen der besonders guten Isolierwirkung und
mechanischen Beständigkeit
solcher Lacke lassen sich auch auf diese Weise Elektroden 10a mit
guten Eigenschaften herstellen.
Gegebenenfalls kann vor dem Auftrag
der Schutzschicht 18a auf den metallischen Grundkörper 16a zuvor
noch eine Haftvermittlerschicht, vorzugsweise eine Primerschicht
oder Konversionsschicht aufgetragen werden, um die Haftung der Schutzschicht 18a zu
verbessern (nicht dargestellt).
Statt durch mechanische Nachbearbeitung können bei
sämtlichen
zuvor genannten Ausführungsformen
die frei liegenden Bereiche 24 bzw. 24a des metallischen
Grundkörpers 16 bzw. r auch
durch ein Maskierverfahren erzeugt werden.